CN108848440A - 专用于音圈组件的生产线 - Google Patents

Abstract

本发明属于喇叭配件生产技术领域，具体涉及专用于音圈组件的生产线，包括铝带裁切设备、铝条卷绕装置、音圈骨架成型装置和音圈骨架绕线装置；所述的铝带裁切设备包括前后正对的两个裁切支架，所述的裁切支架为倒U形，所述裁切支架的左端固定安装有左高右低的裁切支杆，所述裁切支杆的最顶端开设有第一安装缺槽，前后两个正对的所述第一安装缺槽内可拆卸安装有可转动的铝带放卷滚筒，两个所述裁切支架的左端之间转动安装有多对等距离分布的第一整平辊，每对所述的第一整平辊上下正对，每个所述第一整平辊的前端头固定有裁切齿轮，每排的多个所述裁切齿轮绕设有可与裁切齿轮啮合的裁切齿带，位于上排最左端的所述裁切齿轮传动连接有第一电机。

Description

专用于音圈组件的生产线

技术领域

本发明属于喇叭配件生产技术领域，具体涉及专用于音圈组件的生产线。

背景技术

扬声器是一种把电信号转变为声信号的换能器件，扬声器的性能优劣对音质的影响很大。扬声器在音响设备中是一个最薄弱的器件，而对于音响效果而言，它又是一个最重要的部件。扬声器的种类繁多，而且价格相差很大。音频电能通过电磁，压电或静电效应，使其纸盆或膜片振动并与周围的空气产生共振而发出声音。

音圈直接的定义是通过音频电流的线圈，缠绕在音圈骨架上构成音圈组件，音圈组件是电动式扬声器振动系统的重要组成部分，也可以说是扬声器的心脏。音圈组件的性能会影响扬声器的声压频率特性、声压级、阻抗曲线、失真、瞬态特性、扬声器参数、音质等，特别是关系扬声器的承受功率和寿命。正像心脏疾病的致命因素一样，扬声器的损坏往往是从音圈组件开始的。

然而，现有的音圈组件生产线突显出了一些问题：整个生产线设计较为复杂，导致生产周期较长，生产效率较低，无法满足市场对音圈组件的需求。

发明内容

本发明目的是：旨在提供专用于音圈组件的生产线，它将铝带裁切设备、铝条卷绕装置、音圈骨架成型装置和音圈骨架绕线装置集于一身，大大简化了生产线，缩短了生产周期，提高了生产效率，能够满足市场对音圈组件的需求。

为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：

专用于音圈组件的生产线，包括铝带裁切设备、铝条卷绕装置、音圈骨架成型装置和音圈骨架绕线装置；

所述的铝带裁切设备包括前后正对的两个裁切支架，所述的裁切支架为倒U形，所述裁切支架的左端固定安装有左高右低的裁切支杆，所述裁切支杆的最顶端开设有第一安装缺槽，前后两个正对的所述第一安装缺槽内可拆卸安装有可转动的铝带放卷滚筒，两个所述裁切支架的左端之间转动安装有多对等距离分布的第一整平辊，每对所述的第一整平辊上下正对，每个所述第一整平辊的前端头固定有裁切齿轮，每排的多个所述裁切齿轮绕设有可与裁切齿轮啮合的裁切齿带，位于上排最左端的所述裁切齿轮传动连接有第一电机，位于下排最左端的所述裁切齿轮传动连接有第二电机，所述的第一电机逆时针旋转，所述的第二电机顺时针旋转，所述裁切支架的右端外侧壁一体成型有安装块，所述安装块的左端面安装有裁切气缸，所述裁切气缸的伸缩杆水平向左并于末端处固定有L形推块，前后两个所述L形推块上转动安装有裁切滚轴，所述裁切滚轴的最后端传动连接有第三电机，所述裁切滚轴上沿轴向一体成型有多个等距离分布的裁切盘，所述的裁切支架沿水平方向开设有可供裁切滚轴左右滑行的长条形通孔，前后两个所述裁切支架的右端之间于裁切盘的下方水平固定有支承板，所述支承板与裁切盘正对的位置开设有长条形细缝，所述长条形细缝的宽度尺寸大于裁切盘的厚度尺寸；

所述的铝条卷绕装置包括前后正对的两个卷绕支架，所述的卷绕支架为倒U形，所述卷绕支架的右端固定安装有左低右高的卷绕支杆，所述卷绕支杆的最顶端开设有第二安装缺槽，前后两个正对的所述第二安装缺槽内可拆卸安装有可转动的铝条卷绕机构，所述的铝条卷绕机构包括第六电机、卷绕滚筒、固定板和第一负压抽气泵，所述的固定板固定安装在第六电机的动力输出轴上，所述的第一负压抽气泵安装在固定板上，所述第六电机的动力输出轴后端头传动安装有套轴，所述的卷绕滚筒套设在套轴上并与套轴固定，所述套轴的两端固定安装有第一轴承，所述第一轴承的外圈可固定安装在第二安装缺槽内，所述的卷绕滚筒为中空壳体结构，所述卷绕滚筒的壳壁上沿径向开设有三排第一圆孔，所述的第一负压抽气泵与卷绕滚筒的内腔相连通，两个所述的卷绕支架之间转动安装有多对等距离分布的第二整平辊，每对所述的第二整平辊上下正对，每个所述第二整平辊的前端头固定有卷绕齿轮，每排的多个所述卷绕齿轮绕设有可与卷绕齿轮啮合的卷绕齿带，位于上排最左端的所述卷绕齿轮传动连接有第四电机，位于下排最左端的所述卷绕齿轮传动连接有第五电机，所述的第四电机逆时针旋转，所述的第五电机顺时针旋转，前后正对的两个所述卷绕支架的左端之间转动安装有导向滚轴，所述导向滚轴上沿轴向一体成型有多个等距离分布的导向盘，所述导向盘的数量比裁切盘的数量多两个；

所述的铝条卷绕装置设于铝带裁切设备的右侧，所述的导向盘与裁切盘正对，相邻两个所述导向盘之间的间距大于相邻两个裁切盘之间的间距；

所述的音圈骨架成型装置包括前后正对的两个成型支架，所述的成型支架为倒U形，所述成型支架的左端固定安装有左高右低的成型支杆，所述成型支杆的最顶端开设有第三安装缺槽，前后两个正对的所述第三安装缺槽内可拆卸安装有可转动的铝条放卷滚筒，两个所述成型支架的左端之间转动安装有多对等距离分布的第三整平辊，每对所述的第三整平辊上下正对，每个所述第三整平辊的前端头固定有成型齿轮，每排的多个所述成型齿轮绕设有可与成型齿轮啮合的成型齿带，位于上排最左端的所述成型齿轮传动连接有第七电机，位于下排最左端的所述成型齿轮传动连接有第八电机，所述的第七电机逆时针旋转，所述的第八电机顺时针旋转，前后正对的两个所述成型支架的顶面中间位置固定安装有切割机构，所述的切割机构包括倒U形架，所述倒U形架的横梁上等距离安装有三个切割气缸，所述切割气缸的伸缩杆垂直向下，三个所述切割气缸的伸缩杆底端固定安装有切刀，前后正对的两个所述成型支架的右端之间转动安装有成型滚轴，所述成型滚轴上固定有成型滚筒，所述的成型滚筒为中空壳体结构，所述成型滚筒的壳壁上沿径向开设有三排第二圆孔，所述成型滚筒的后端面安装有可与成型滚筒内腔相连通的第二负压抽气泵，所述成型滚轴的最前端传动连接有第九电机，前后两个正对的所述成型支架之间于切割机构和成型滚轴的下方固定安装有水平支撑板；

所述的音圈骨架成型装置设于铝条卷绕装置的右侧；

所述音圈骨架绕线装置包括传动机构和放线机构，所述的传动机构包括工作台、立板和传动组件，所述工作台的后端顶部与立板的下端一体成型，所述立板的中部和与传动组件对应的位置均安装有第二轴承，所述立板的顶部中间位置开设有盲孔，所述立板的顶部左端一体成型有左立块，所述立板的顶部右端一体成型有右立块，所述左立块垂直一体成型有水平直支杆，所述水平直支杆的最前端一体成型有C形左限位套耳，所述C形左限位套耳的轴线与立板之间的夹角为45°，所述右立块一体成型有水平斜支杆，所述水平斜支杆与立板之间的夹角为45°，所述水平斜支杆的最前端一体成型有C形右限位套耳，所述C形右限位套耳的轴线与立板相互垂直，所述立板的后侧壁中部安装有驱动电机，所述驱动电机的动力输出轴上固定安装有驱动轮，所述驱动电机的动力输出轴末端固定安装在中部的第二轴承上，所述的传动组件设置三组且分布在同一个圆上，相邻两组所述传动组件之间的角度为120°，所述的传动组件包括从动轮、驱动转轴、固定圆盘、充气套杆、气泵和输气管路，所述的驱动轮与三个从动轮相互啮合，所述的从动轮与驱动转轴垂直固定，所述的驱动转轴固定安装在第二轴承的内圈内，所述固定圆盘与驱动转轴一体成型，所述充气套杆固定安装在驱动转轴的最前端，所述的充气套杆由内端柱形管和外端波纹管一体成型，所述充气套杆的壁为中空的，所述的气泵固定安装在固定圆盘上并通过输气管路与充气套杆的壁内腔相连通；

所述的放线机构包括横置的J形杆，所述J形杆的头端垂直固定有立柱，所述立柱的下端固定安装有第三轴承，所述第三轴承的外圈可固定在立板顶部的盲孔内，所述J形杆的尾端垂直固定有安装板，所述安装板的后端面安装有三个放线气缸，所述放线气缸的伸缩杆末端固定安装有推块，所述推块的后端面固定安装有放线电机，所述放线电机的动力输出轴上可拆卸安装有放线轮，所述的放线轮与充气套杆错开并正对；

所述的音圈骨架绕线装置设于音圈骨架成型装置的右侧。

采用本发明的技术方案，先采用铝带裁切设备对原材料铝带进行裁切，裁切成一根根铝条，具体操作为：将原材料铝带套在铝带放卷滚筒上并固定，将铝带的端头牵拉插入最左边的一对第一整平辊之间，然后启动第一电机和第二电机，第一电机逆时针旋转，第二电机顺时针旋转，从而实现铝带的整平处理和向右传送，启动裁切气缸和第三电机，第三电机带动裁切滚轴转动，从而实现铝带的边行进边裁切；

然后将裁切后的铝条导入铝条卷绕装置，从而实现铝条的卷绕操作，具体操作为：将裁切后的每根铝条捋顺插入相邻两个导向盘之间，导向滚轴转动实现铝条的导向，启动第四电机和第五电机，第四电机逆时针旋转，第五电机顺时针旋转，从而实现多根铝条的同步整平处理和向右传送，将铝条的最右端抬升至卷绕滚筒上，确保铝条的最右端与第一圆孔接触，然后启动第一负压抽气泵，使卷绕滚筒的内腔产生负压，从而将铝条的最右端吸住紧贴在卷绕滚筒的表面，然后启动第六电机，带动卷绕滚筒旋转，从而实现多根铝条的同步卷绕，将一根根铝条卷绕成卷；

接着，采用音圈骨架成型装置将成卷的铝条进行切段并卷绕成音圈骨架，实现音圈骨架的成型处理，具体操作为：将成卷的铝条套在铝条放卷滚筒上，将铝条的端头牵拉插入最左端的一对第三整平辊之间，启动第七电机和第八电机，第七电机逆时针旋转，第八电机顺时针旋转，从而将铝条进行整平处理和向右传送，当铝条输送到合适的位置时关闭第七电机和第八电机停止传送，然后启动切割气缸，切割气缸的伸缩杆向下伸长并带动切刀下行从而将铝条切断，此时第二圆孔正对铝条的最右端，启动第二负压抽气泵，使成型滚筒的内腔产生负压，从而将铝条的最右端吸住紧贴在成型滚筒上，然后启动第九电机，带动成型滚筒转动一圈，从而实现音圈骨架的成型处理；

最后，将J形杆向左旋转，使J形杆与C形左限位套耳贴合实现限位，启动气泵，通过输气管路将充气套杆的壁内腔中的气体抽出并关闭气泵，然后将音圈骨架套入充气套杆，再次启动气泵，通过输气管路向充气套杆的壁内腔中泵入气体，以使音圈骨架固定，然后向右旋转J形杆，使J形杆与C形右限位套耳贴合实现限位，启动驱动电机，驱动电机带动驱动轮旋转，驱动轮带动从动轮旋转，从而实现音圈骨架的旋转，同时，启动放线电机和放线气缸，即可实现行进中放线，这样就可以将线圈绕在音圈骨架上，而且一次性可以完成三个音圈组件的制作。

本发明将铝带裁切设备、铝条卷绕装置、音圈骨架成型装置和音圈骨架绕线装置集于一身，大大简化了生产线，缩短了生产周期，提高了生产效率，能够满足市场对音圈组件的需求。

进一步，所述裁切盘的断面呈等腰三角形。这样的设计，裁切效果更佳，进一步提高效率。

进一步，所述导向盘的断面也呈等腰三角形。这样的设计，导向效果更佳，进一步提高效率。

进一步，所述水平支撑板与切刀正对的位置开设有切缝，所述切缝的长度尺寸比切刀的长度尺寸大。这样的设计，不仅可以对铝条提供良好的支撑，而且可以确保切刀下行切断铝条时保护切刀和水平支撑板，从而延长使用寿命。

进一步，所述的工作台开设有两个存放腔从而构成前部和顶部均为敞口的箱体结构，所述存放腔的口沿均向内垂直翻折形成挡条，所述的存放腔内插设有工件抽屉，所述工件抽屉的前侧壁安装有C形把手，所述工作台的后侧壁底部左右两个角位置一体成型有水平支脚。这样的设计，可以将音圈骨架放入左边的工件抽屉内，将绕线后的音圈组件放入右边的工件抽屉内，从而方便周转，进一步提高效率，不仅如此，水平支脚的设置，可以确保整个音圈骨架绕线装置的结构更加稳固。

进一步，所述J形杆的弯曲段表面一体成型有多个均匀分布的防滑凸起，所述防滑凸起的高度尺寸为5±0.15㎜，所述防滑凸起的断面为三分之一圆，相邻两个所述防滑凸起的间距尺寸为4±0.25㎜。这样的设计，便于J形杆的旋转操作，从而方便音圈骨架的套入以及音圈组件的取出，设计较为合理。

附图说明

本发明可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；

图1为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中铝带裁切设备的立体结构示意图一；

图2为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中铝带裁切设备的立体结构示意图二；

图3为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中铝条卷绕装置的立体结构示意图一；

图4为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中铝条卷绕装置的立体结构示意图二；

图5为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中铝条卷绕机构的立体结构示意图；

图6为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中音圈骨架成型装置的立体结构示意图一；

图7为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中音圈骨架成型装置的立体结构示意图二；

图8为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中切割机构的立体结构示意图；

图9为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中成型滚轴的安装立体结构示意图；

图10为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中音圈骨架绕线装置的立体结构示意图一；

图11为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中音圈骨架绕线装置的立体结构示意图二；

图12为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中传动机构的部分立体结构示意图一；

图13为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中传动机构的部分立体结构示意图二；

图14为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中传动机构的部分立体结构示意图三；

图15为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中传动组件的立体结构示意图；

图16为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中充气套杆的剖视结构示意图；

图17为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中放线机构的立体结构示意图一；

图18为本发明专用于音圈组件的生产线实施例中放线机构的立体结构示意图二。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明。

如图1-图18所示，本发明的专用于音圈组件的生产线，包括铝带裁切设备、铝条卷绕装置、音圈骨架成型装置和音圈骨架绕线装置；

铝带裁切设备包括前后正对的两个裁切支架6，裁切支架6为倒U形，裁切支架6的左端固定安装有左高右低的裁切支杆60，裁切支杆60的最顶端开设有第一安装缺槽，前后两个正对的第一安装缺槽内可拆卸安装有可转动的铝带放卷滚筒61，两个裁切支架6的左端之间转动安装有多对等距离分布的第一整平辊630，每对第一整平辊630上下正对，每个第一整平辊630的前端头固定有裁切齿轮，每排的多个裁切齿轮绕设有可与裁切齿轮啮合的裁切齿带，位于上排最左端的裁切齿轮传动连接有第一电机63，位于下排最左端的裁切齿轮传动连接有第二电机62，第一电机63逆时针旋转，第二电机62顺时针旋转，裁切支架6的右端外侧壁一体成型有安装块600，安装块600的左端面安装有裁切气缸601，裁切气缸601的伸缩杆水平向左并于末端处固定有L形推块602，前后两个L形推块602上转动安装有裁切滚轴，裁切滚轴的最后端传动连接有第三电机603，裁切滚轴上沿轴向一体成型有多个等距离分布的裁切盘604，裁切支架6沿水平方向开设有可供裁切滚轴左右滑行的长条形通孔605，前后两个裁切支架6的右端之间于裁切盘604的下方水平固定有支承板606，支承板606与裁切盘604正对的位置开设有长条形细缝，长条形细缝的宽度尺寸大于裁切盘604的厚度尺寸；

铝条卷绕装置包括前后正对的两个卷绕支架7，卷绕支架7为倒U形，卷绕支架7的右端固定安装有左低右高的卷绕支杆70，卷绕支杆70的最顶端开设有第二安装缺槽，前后两个正对的第二安装缺槽内可拆卸安装有可转动的铝条卷绕机构71，铝条卷绕机构71包括第六电机710、卷绕滚筒711、固定板712和第一负压抽气泵713，固定板712固定安装在第六电机710的动力输出轴上，第一负压抽气泵713安装在固定板712上，第六电机710的动力输出轴后端头传动安装有套轴，卷绕滚筒711套设在套轴上并与套轴固定，套轴的两端固定安装有第一轴承，第一轴承的外圈可固定安装在第二安装缺槽内，卷绕滚筒711为中空壳体结构，卷绕滚筒711的壳壁上沿径向开设有三排第一圆孔7110，第一负压抽气泵713与卷绕滚筒711的内腔相连通，两个卷绕支架7之间转动安装有多对等距离分布的第二整平辊730，每对第二整平辊730上下正对，每个第二整平辊730的前端头固定有卷绕齿轮，每排的多个卷绕齿轮绕设有可与卷绕齿轮啮合的卷绕齿带，位于上排最左端的卷绕齿轮传动连接有第四电机73，位于下排最左端的卷绕齿轮传动连接有第五电机72，第四电机73逆时针旋转，第五电机72顺时针旋转，前后正对的两个卷绕支架7的左端之间转动安装有导向滚轴74，导向滚轴74上沿轴向一体成型有多个等距离分布的导向盘，导向盘的数量比裁切盘604的数量多两个；

铝条卷绕装置设于铝带裁切设备的右侧，导向盘与裁切盘604正对，相邻两个导向盘之间的间距大于相邻两个裁切盘604之间的间距；

音圈骨架成型装置包括前后正对的两个成型支架8，成型支架8为倒U形，成型支架8的左端固定安装有左高右低的成型支杆80，成型支杆80的最顶端开设有第三安装缺槽，前后两个正对的第三安装缺槽内可拆卸安装有可转动的铝条放卷滚筒81，两个成型支架8的左端之间转动安装有多对等距离分布的第三整平辊830，每对第三整平辊830上下正对，每个第三整平辊830的前端头固定有成型齿轮，每排的多个成型齿轮绕设有可与成型齿轮啮合的成型齿带，位于上排最左端的成型齿轮传动连接有第七电机83，位于下排最左端的成型齿轮传动连接有第八电机82，第七电机83逆时针旋转，第八电机82顺时针旋转，前后正对的两个成型支架8的顶面中间位置固定安装有切割机构，切割机构包括倒U形架84，倒U形架84的横梁上等距离安装有三个切割气缸840，切割气缸840的伸缩杆垂直向下，三个切割气缸840的伸缩杆底端固定安装有切刀841，前后正对的两个成型支架8的右端之间转动安装有成型滚轴，成型滚轴上固定有成型滚筒850，成型滚筒850为中空壳体结构，成型滚筒850的壳壁上沿径向开设有三排第二圆孔8500，成型滚筒850的后端面安装有可与成型滚筒850内腔相连通的第二负压抽气泵851，成型滚轴的最前端传动连接有第九电机85，前后两个正对的成型支架8之间于切割机构和成型滚轴的下方固定安装有水平支撑板800；

音圈骨架成型装置设于铝条卷绕装置的右侧；

音圈骨架绕线装置包括传动机构和放线机构，传动机构包括工作台1、立板2和传动组件3，工作台1的后端顶部与立板2的下端一体成型，立板2的中部和与传动组件3对应的位置均安装有第二轴承20，立板2的顶部中间位置开设有盲孔，立板2的顶部左端一体成型有左立块，立板2的顶部右端一体成型有右立块，左立块垂直一体成型有水平直支杆21，水平直支杆21的最前端一体成型有C形左限位套耳22，C形左限位套耳22的轴线与立板2之间的夹角为45°，右立块一体成型有水平斜支杆23，水平斜支杆23与立板2之间的夹角为45°，水平斜支杆23的最前端一体成型有C形右限位套耳24，C形右限位套耳24的轴线与立板2相互垂直，立板2的后侧壁中部安装有驱动电机4，驱动电机4的动力输出轴上固定安装有驱动轮40，驱动电机4的动力输出轴末端固定安装在中部的第二轴承20上，传动组件3设置三组且分布在同一个圆上，相邻两组传动组件3之间的角度为120°，传动组件3包括从动轮30、驱动转轴31、固定圆盘32、充气套杆33、气泵34和输气管路35，驱动轮40与三个从动轮30相互啮合，从动轮30与驱动转轴31垂直固定，驱动转轴31固定安装在第二轴承20的内圈内，固定圆盘32与驱动转轴31一体成型，充气套杆33固定安装在驱动转轴31的最前端，充气套杆33由内端柱形管330和外端波纹管331一体成型，充气套杆33的壁为中空的，气泵34固定安装在固定圆盘32上并通过输气管路35与充气套杆33的壁内腔相连通；

放线机构包括横置的J形杆5，J形杆5的头端垂直固定有立柱500，立柱500的下端固定安装有第三轴承501，第三轴承501的外圈可固定在立板2顶部的盲孔内，J形杆5的尾端垂直固定有安装板50，安装板50的后端面安装有三个放线气缸51，放线气缸51的伸缩杆末端固定安装有推块52，推块52的后端面固定安装有放线电机53，放线电机53的动力输出轴上可拆卸安装有放线轮54，放线轮54与充气套杆33错开并正对；

音圈骨架绕线装置设于音圈骨架成型装置的右侧。

本实施例中，先采用铝带裁切设备对原材料铝带进行裁切，裁切成一根根铝条，具体操作为：将原材料铝带套在铝带放卷滚筒61上并固定，将铝带的端头牵拉插入最左边的一对第一整平辊630之间，然后启动第一电机63和第二电机62，第一电机63逆时针旋转，第二电机62顺时针旋转，从而实现铝带的整平处理和向右传送，启动裁切气缸601和第三电机603，第三电机603带动裁切滚轴转动，从而实现铝带的边行进边裁切；

然后将裁切后的铝条导入铝条卷绕装置，从而实现铝条的卷绕操作，具体操作为：将裁切后的每根铝条捋顺插入相邻两个导向盘之间，导向滚轴74转动实现铝条的导向，启动第四电机73和第五电机72，第四电机73逆时针旋转，第五电机72顺时针旋转，从而实现多根铝条的同步整平处理和向右传送，将铝条的最右端抬升至卷绕滚筒711上，确保铝条的最右端与第一圆孔7110接触，然后启动第一负压抽气泵713，使卷绕滚筒711的内腔产生负压，从而将铝条的最右端吸住紧贴在卷绕滚筒711的表面，然后启动第六电机710，带动卷绕滚筒711旋转，从而实现多根铝条的同步卷绕，将一根根铝条卷绕成卷；

接着，采用音圈骨架成型装置将成卷的铝条进行切段并卷绕成音圈骨架，实现音圈骨架的成型处理，具体操作为：将成卷的铝条套在铝条放卷滚筒81上，将铝条的端头牵拉插入最左端的一对第三整平辊830之间，启动第七电机83和第八电机82，第七电机83逆时针旋转，第八电机82顺时针旋转，从而将铝条进行整平处理和向右传送，当铝条输送到合适的位置时关闭第七电机83和第八电机82停止传送，然后启动切割气缸840，切割气缸840的伸缩杆向下伸长并带动切刀841下行从而将铝条切断，此时第二圆孔8500正对铝条的最右端，启动第二负压抽气泵851，使成型滚筒850的内腔产生负压，从而将铝条的最右端吸住紧贴在成型滚筒850上，然后启动第九电机85，带动成型滚筒850转动一圈，从而实现音圈骨架的成型处理；

最后，将J形杆5向左旋转，使J形杆5与C形左限位套耳22贴合实现限位，启动气泵34，通过输气管路35将充气套杆33的壁内腔中的气体抽出并关闭气泵34，然后将音圈骨架套入充气套杆33，再次启动气泵34，通过输气管路35向充气套杆33的壁内腔中泵入气体，以使音圈骨架固定，然后向右旋转J形杆5，使J形杆5与C形右限位套耳24贴合实现限位，启动驱动电机4，驱动电机4带动驱动轮40旋转，驱动轮40带动从动轮30旋转，从而实现音圈骨架的旋转，同时，启动放线电机53和放线气缸51，即可实现行进中放线，这样就可以将线圈绕在音圈骨架上，而且一次性可以完成三个音圈组件的制作。

作为优选方案，裁切盘604的断面呈等腰三角形。这样的设计，裁切效果更佳，进一步提高效率。实际上，也可以根据实际情况具体考虑裁切盘604的结构。

作为优选方案，导向盘的断面也呈等腰三角形。这样的设计，导向效果更佳，进一步提高效率。实际上，也可以根据实际情况具体考虑导向盘的结构。

作为优选方案，水平支撑板800与切刀841正对的位置开设有切缝，切缝的长度尺寸比切刀841的长度尺寸大。这样的设计，不仅可以对铝条提供良好的支撑，而且可以确保切刀841下行切断铝条时保护切刀841和水平支撑板800，从而延长使用寿命。实际上，也可以根据实际情况具体考虑其他的保护切刀841和水平支撑板800的设计方案。

作为优选方案，工作台1开设有两个存放腔从而构成前部和顶部均为敞口的箱体结构，存放腔的口沿均向内垂直翻折形成挡条10，存放腔内插设有工件抽屉12，工件抽屉12的前侧壁安装有C形把手120，工作台1的后侧壁底部左右两个角位置一体成型有水平支脚11。这样的设计，可以将音圈骨架放入左边的工件抽屉12内，将绕线后的音圈组件放入右边的工件抽屉12内，从而方便周转，进一步提高效率，不仅如此，水平支脚11的设置，可以确保整个音圈骨架绕线装置的结构更加稳固。实际上，也可以根据实际情况具体考虑其他的方便周转且确保结构稳固的设计方案。

作为优选方案，J形杆5的弯曲段表面一体成型有多个均匀分布的防滑凸起，防滑凸起的高度尺寸为5±0.15㎜，防滑凸起的断面为三分之一圆，相邻两个防滑凸起的间距尺寸为4±0.25㎜。这样的设计，便于J形杆5的旋转操作，从而方便音圈骨架的套入以及音圈组件的取出，设计较为合理。实际上，也可以根据实际情况具体考虑其他的方便音圈骨架的套入以及音圈组件的取出的设计方案。

上述实施例仅示例性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (6)

1.专用于音圈组件的生产线，其特征在于：包括铝带裁切设备、铝条卷绕装置、音圈骨架成型装置和音圈骨架绕线装置；

所述的铝带裁切设备包括前后正对的两个裁切支架(6)，所述的裁切支架(6)为倒U形，所述裁切支架(6)的左端固定安装有左高右低的裁切支杆(60)，所述裁切支杆(60)的最顶端开设有第一安装缺槽，前后两个正对的所述第一安装缺槽内可拆卸安装有可转动的铝带放卷滚筒(61)，两个所述裁切支架(6)的左端之间转动安装有多对等距离分布的第一整平辊(630)，每对所述的第一整平辊(630)上下正对，每个所述第一整平辊(630)的前端头固定有裁切齿轮，每排的多个所述裁切齿轮绕设有可与裁切齿轮啮合的裁切齿带，位于上排最左端的所述裁切齿轮传动连接有第一电机(63)，位于下排最左端的所述裁切齿轮传动连接有第二电机(62)，所述的第一电机(63)逆时针旋转，所述的第二电机(62)顺时针旋转，所述裁切支架(6)的右端外侧壁一体成型有安装块(600)，所述安装块(600)的左端面安装有裁切气缸(601)，所述裁切气缸(601)的伸缩杆水平向左并于末端处固定有L形推块(602)，前后两个所述L形推块(602)上转动安装有裁切滚轴，所述裁切滚轴的最后端传动连接有第三电机(603)，所述裁切滚轴上沿轴向一体成型有多个等距离分布的裁切盘(604)，所述的裁切支架(6)沿水平方向开设有可供裁切滚轴左右滑行的长条形通孔(605)，前后两个所述裁切支架(6)的右端之间于裁切盘(604)的下方水平固定有支承板(606)，所述支承板(606)与裁切盘(604)正对的位置开设有长条形细缝，所述长条形细缝的宽度尺寸大于裁切盘(604)的厚度尺寸；

所述的铝条卷绕装置包括前后正对的两个卷绕支架(7)，所述的卷绕支架(7)为倒U形，所述卷绕支架(7)的右端固定安装有左低右高的卷绕支杆(70)，所述卷绕支杆(70)的最顶端开设有第二安装缺槽，前后两个正对的所述第二安装缺槽内可拆卸安装有可转动的铝条卷绕机构(71)，所述的铝条卷绕机构(71)包括第六电机(710)、卷绕滚筒(711)、固定板(712)和第一负压抽气泵(713)，所述的固定板(712)固定安装在第六电机(710)的动力输出轴上，所述的第一负压抽气泵(713)安装在固定板(712)上，所述第六电机(710)的动力输出轴后端头传动安装有套轴，所述的卷绕滚筒(711)套设在套轴上并与套轴固定，所述套轴的两端固定安装有第一轴承，所述第一轴承的外圈可固定安装在第二安装缺槽内，所述的卷绕滚筒(711)为中空壳体结构，所述卷绕滚筒(711)的壳壁上沿径向开设有三排第一圆孔(7110)，所述的第一负压抽气泵(713)与卷绕滚筒(711)的内腔相连通，两个所述的卷绕支架(7)之间转动安装有多对等距离分布的第二整平辊(730)，每对所述的第二整平辊(730)上下正对，每个所述第二整平辊(730)的前端头固定有卷绕齿轮，每排的多个所述卷绕齿轮绕设有可与卷绕齿轮啮合的卷绕齿带，位于上排最左端的所述卷绕齿轮传动连接有第四电机(73)，位于下排最左端的所述卷绕齿轮传动连接有第五电机(72)，所述的第四电机(73)逆时针旋转，所述的第五电机(72)顺时针旋转，前后正对的两个所述卷绕支架(7)的左端之间转动安装有导向滚轴(74)，所述导向滚轴(74)上沿轴向一体成型有多个等距离分布的导向盘，所述导向盘的数量比裁切盘(604)的数量多两个；

所述的铝条卷绕装置设于铝带裁切设备的右侧，所述的导向盘与裁切盘(604)正对，相邻两个所述导向盘之间的间距大于相邻两个裁切盘(604)之间的间距；

所述的音圈骨架成型装置包括前后正对的两个成型支架(8)，所述的成型支架(8)为倒U形，所述成型支架(8)的左端固定安装有左高右低的成型支杆(80)，所述成型支杆(80)的最顶端开设有第三安装缺槽，前后两个正对的所述第三安装缺槽内可拆卸安装有可转动的铝条放卷滚筒(81)，两个所述成型支架(8)的左端之间转动安装有多对等距离分布的第三整平辊(830)，每对所述的第三整平辊(830)上下正对，每个所述第三整平辊(830)的前端头固定有成型齿轮，每排的多个所述成型齿轮绕设有可与成型齿轮啮合的成型齿带，位于上排最左端的所述成型齿轮传动连接有第七电机(83)，位于下排最左端的所述成型齿轮传动连接有第八电机(82)，所述的第七电机(83)逆时针旋转，所述的第八电机(82)顺时针旋转，前后正对的两个所述成型支架(8)的顶面中间位置固定安装有切割机构，所述的切割机构包括倒U形架(84)，所述倒U形架(84)的横梁上等距离安装有三个切割气缸(840)，所述切割气缸(840)的伸缩杆垂直向下，三个所述切割气缸(840)的伸缩杆底端固定安装有切刀(841)，前后正对的两个所述成型支架(8)的右端之间转动安装有成型滚轴，所述成型滚轴上固定有成型滚筒(850)，所述的成型滚筒(850)为中空壳体结构，所述成型滚筒(850)的壳壁上沿径向开设有三排第二圆孔(8500)，所述成型滚筒(850)的后端面安装有可与成型滚筒(850)内腔相连通的第二负压抽气泵(851)，所述成型滚轴的最前端传动连接有第九电机(85)，前后两个正对的所述成型支架(8)之间于切割机构和成型滚轴的下方固定安装有水平支撑板(800)；

所述的音圈骨架成型装置设于铝条卷绕装置的右侧；

所述音圈骨架绕线装置包括传动机构和放线机构，所述的传动机构包括工作台(1)、立板(2)和传动组件(3)，所述工作台(1)的后端顶部与立板(2)的下端一体成型，所述立板(2)的中部和与传动组件(3)对应的位置均安装有第二轴承(20)，所述立板(2)的顶部中间位置开设有盲孔，所述立板(2)的顶部左端一体成型有左立块，所述立板(2)的顶部右端一体成型有右立块，所述左立块垂直一体成型有水平直支杆(21)，所述水平直支杆(21)的最前端一体成型有C形左限位套耳(22)，所述C形左限位套耳(22)的轴线与立板(2)之间的夹角为45°，所述右立块一体成型有水平斜支杆(23)，所述水平斜支杆(23)与立板(2)之间的夹角为45°，所述水平斜支杆(23)的最前端一体成型有C形右限位套耳(24)，所述C形右限位套耳(24)的轴线与立板(2)相互垂直，所述立板(2)的后侧壁中部安装有驱动电机(4)，所述驱动电机(4)的动力输出轴上固定安装有驱动轮(40)，所述驱动电机(4)的动力输出轴末端固定安装在中部的第二轴承(20)上，所述的传动组件(3)设置三组且分布在同一个圆上，相邻两组所述传动组件(3)之间的角度为120°，所述的传动组件(3)包括从动轮(30)、驱动转轴(31)、固定圆盘(32)、充气套杆(33)、气泵(34)和输气管路(35)，所述的驱动轮(40)与三个从动轮(30)相互啮合，所述的从动轮(30)与驱动转轴(31)垂直固定，所述的驱动转轴(31)固定安装在第二轴承(20)的内圈内，所述固定圆盘(32)与驱动转轴(31)一体成型，所述充气套杆(33)固定安装在驱动转轴(31)的最前端，所述的充气套杆(33)由内端柱形管(330)和外端波纹管(331)一体成型，所述充气套杆(33)的壁为中空的，所述的气泵(34)固定安装在固定圆盘(32)上并通过输气管路(35)与充气套杆(33)的壁内腔相连通；

所述的放线机构包括横置的J形杆(5)，所述J形杆(5)的头端垂直固定有立柱(500)，所述立柱(500)的下端固定安装有第三轴承(501)，所述第三轴承(501)的外圈可固定在立板(2)顶部的盲孔内，所述J形杆(5)的尾端垂直固定有安装板(50)，所述安装板(50)的后端面安装有三个放线气缸(51)，所述放线气缸(51)的伸缩杆末端固定安装有推块(52)，所述推块(52)的后端面固定安装有放线电机(53)，所述放线电机(53)的动力输出轴上可拆卸安装有放线轮(54)，所述的放线轮(54)与充气套杆(33)错开并正对；

所述的音圈骨架绕线装置设于音圈骨架成型装置的右侧。

2.根据权利要求1所述的专用于音圈组件的生产线，其特征在于：所述裁切盘(604)的断面呈等腰三角形。

3.根据权利要求2所述的专用于音圈组件的生产线，其特征在于：所述导向盘的断面也呈等腰三角形。

4.根据权利要求3所述的专用于音圈组件的生产线，其特征在于：所述水平支撑板(800)与切刀(841)正对的位置开设有切缝，所述切缝的长度尺寸比切刀(841)的长度尺寸大。

5.根据权利要求4所述的专用于音圈组件的生产线，其特征在于：所述的工作台(1)开设有两个存放腔从而构成前部和顶部均为敞口的箱体结构，所述存放腔的口沿均向内垂直翻折形成挡条(10)，所述的存放腔内插设有工件抽屉(12)，所述工件抽屉(12)的前侧壁安装有C形把手(120)，所述工作台(1)的后侧壁底部左右两个角位置一体成型有水平支脚(11)。

6.根据权利要求5所述的专用于音圈组件的生产线，其特征在于：所述J形杆(5)的弯曲段表面一体成型有多个均匀分布的防滑凸起，所述防滑凸起的高度尺寸为5±0.15㎜，所述防滑凸起的断面为三分之一圆，相邻两个所述防滑凸起的间距尺寸为4±0.25㎜。