CN108838626A - 一种船舶厚板焊接工艺 - Google Patents

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Abstract

发明公开了一种船舶厚板焊接工艺，包括如下步骤：S1：对第一钢板和第二钢板焊接侧边进行切割，使得第一钢板和第二钢板对接时，其焊接侧边上下形成锥形的焊接缝隙；S2：第一钢板和第二钢板切割后焊接侧边的焊接缝隙进行清洁，去除切割产生的钢板碎屑；S3：对第一钢板和第二钢板进行电加热预热；S5：对上方的焊接缝隙由内至外依次进行焊接形成第一焊接层、第二焊接层和第三焊接层；本发明采用焊接工艺措施，减少高强钢厚板焊接过程产生的应力集中，减少钢管纵缝回圆过程产生的拘束应力；其焊接过程中对钢板的的转运方便，焊接后具有打磨操作，使得焊缝美观，操作工艺简单，焊接效率高。

Description

一种船舶厚板焊接工艺
技术领域
本发明属于船舶厚板焊接技术领域，具体涉及一种船舶厚板焊接工艺。
背景技术
船舶加工制作过程中，高强钢的碳当量高，裂纹敏感指数大，焊接过程中容易产生应力集中；厚板焊接焊缝冷却速度快，属于多层多道焊接，焊接过程中焊缝层温高，容易产生应力集中，产生拘束应力，纵缝回圆过程中释放应力，产生表面裂纹。同时，其焊接效率低，影响工程交期。
为此，我们提出一种船舶厚板焊接工艺，以解决上述背景技术中提到的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种船舶厚板焊接工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种船舶厚板焊接工艺，包括如下步骤：
S1：对第一钢板和第二钢板焊接侧边进行切割，使得第一钢板和第二钢板对接时，其焊接侧边上下形成锥形的焊接缝隙；
S2：第一钢板和第二钢板切割后焊接侧边的焊接缝隙进行清洁，去除切割产生的钢板碎屑；
S3：对第一钢板和第二钢板进行电加热预热；
S4：预热后的第一钢板和第二钢板放置在第一工作台上的第一滚筒线上，向第一滚筒线后部运送至第一工作台上端中部的焊接箱内，通过气缸的活塞杆伸出，控制定位推板伸出，将第一钢板和第二钢板的焊接侧边对接形成锥形的焊接缝隙；
S5：焊接方式采用定位焊、手弧焊、气体保护焊及埋弧焊中的任意一种，对上方的焊接缝隙由内至外依次进行焊接形成第一焊接层、第二焊接层和第三焊接层；
S6：将第一钢板和第二钢板翻边，使得下方的焊接缝隙朝上，然后再由内至外依次焊接形成第一焊接层、第二焊接层和第三焊接层；
S7：将焊接好的第一钢板和第二钢板进行电加热保温，加热保温2小时以后采用高温硅酸铝毯保温棉将焊接缝隙两边0.5米处内外进行包裹，并将硅酸铝毯保温棉压实，放置在第一工作台后部的放置区自然冷却；
S8：将冷却后的第一钢板和第二钢板放置在第二工作台上的第二滚筒线，运送至第二工作台上端左侧的打磨箱，对第三焊接层进行打磨，直至第三焊接层与第一钢板和第二钢板表面平齐。
所述第一钢板和第二钢板的预热高温度不低于60～120℃，所述焊接缝隙3的温度范围为60～200℃。
预热后的第一钢板和第二钢板须2h内焊接完成，超过2h再次焊接时，需要进行二次预热，预热温度要高于原预热温度50℃。
对探伤不合格的第一钢板和第二钢板进行返修，返修时预热，预热温度比焊接预热温度高50℃，预热范围为缺陷部位及周围200㎜。
所述步骤S7中加热保温温度为160℃以上。
本发明提供的一种船舶厚板焊接工艺，本发明采用焊接工艺措施，减少高强钢厚板焊接过程产生的应力集中，减少钢管纵缝回圆过程产生的拘束应力，从而解决钢管纵缝回圆后出现的表面裂纹问题；其焊接过程中对钢板的的转运方便，焊接后具有打磨操作，使得焊缝美观，操作工艺简单，焊接效率高。
附图说明
图1为本发明第一焊接层、第二焊接层和第三焊接层结构示意图；
图2为本发明第一钢板和第二钢板形成焊接缝隙的结构示意图；
图3为本发明的第二工作台和第一工作台结构示意图。
图中：1第一钢板、2第二钢板、3焊接缝隙、4第一焊接层、5第二焊接层、6第三焊接层、7第一滚筒线、8焊接箱、9定位推板、10气缸、11放置区、12第二滚筒线、13第二工作台、14打磨箱、15第一工作台。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明提供了如图1-2的一种船舶厚板焊接工艺，包括如下步骤：
S1：对第一钢板1和第二钢板2焊接侧边进行切割，使得第一钢板1和第二钢板2对接时，其焊接侧边上下形成锥形的焊接缝隙3；
S2：第一钢板1和第二钢板2切割后焊接侧边的焊接缝隙3进行清洁，去除切割产生的钢板碎屑；
S3：对第一钢板1和第二钢板2进行电加热预热；
S4：预热后的第一钢板1和第二钢板2放置在第一工作台15上的第一滚筒线7上，向第一滚筒线7后部运送至第一工作台15上端中部的焊接箱8内，通过气缸10的活塞杆伸出，控制定位推板9伸出，将第一钢板1和第二钢板2的焊接侧边对接形成锥形的焊接缝隙3；
S5：焊接方式采用定位焊、手弧焊、气体保护焊及埋弧焊中的任意一种，对上方的焊接缝隙3由内至外依次进行焊接形成第一焊接层4、第二焊接层5和第三焊接层6；
S6：将第一钢板1和第二钢板2翻边，使得下方的焊接缝隙3朝上，然后再由内至外依次焊接形成第一焊接层4、第二焊接层5和第三焊接层6；
S7：将焊接好的第一钢板1和第二钢板2进行电加热保温，加热保温2小时以后采用高温硅酸铝毯保温棉将焊接缝隙3两边0.5米处内外进行包裹，并将硅酸铝毯保温棉压实，放置在第一工作台15后部的放置区11自然冷却；
S8：将冷却后的第一钢板1和第二钢板2放置在第二工作台13上的第二滚筒线12，运送至第二工作台13上端左侧的打磨箱14，对第三焊接层6进行打磨，直至第三焊接层6与第一钢板1和第二钢板2表面平齐。
所述第一钢板1和第二钢板2的预热高温度不低于90℃，所述焊接缝隙3的温度范围为100℃。
预热后的第一钢板1和第二钢板2须2h内焊接完成，超过2h再次焊接时，需要进行二次预热，预热温度要高于原预热温度50℃。
对探伤不合格的第一钢板1和第二钢板2进行返修，返修时预热，预热温度比焊接预热温度高50℃，预热范围为缺陷部位及周围200㎜。
所述步骤S7中加热保温温度为160℃以上。
图3为本发明的第二工作台和第一工作台结构示意图，其中第一工作台15上设有第一滚筒线7上，第一工作台15上端中部设有焊接箱8，气缸10安装在焊接箱8的侧边，通过气缸10的活塞杆伸出，控制定位推板9伸出；
第一工作台15的后部设有放置区11；
第二工作台13连接于第一工作台15的后部，第二工作台13上设有第二滚筒线12，第二工作台13上端左侧设有打磨箱14。
综上所述，与现有技术相比，本发明采用焊接工艺措施，减少高强钢厚板焊接过程产生的应力集中，减少钢管纵缝回圆过程产生的拘束应力，从而解决钢管纵缝回圆后出现的表面裂纹问题；其焊接过程中对钢板的的转运方便，焊接后具有打磨操作，使得焊缝美观，操作工艺简单，焊接效率高。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种船舶厚板焊接工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1：对第一钢板(1)和第二钢板(2)焊接侧边进行切割，使得第一钢板(1)和第二钢板(2)对接时，其焊接侧边上下形成锥形的焊接缝隙(3)；
S2：第一钢板(1)和第二钢板(2)切割后焊接侧边的焊接缝隙(3)进行清洁，去除切割产生的钢板碎屑；
S3：对第一钢板(1)和第二钢板(2)进行电加热预热；
S4：预热后的第一钢板(1)和第二钢板(2)放置在第一工作台(15)上的第一滚筒线(7)上，向第一滚筒线(7)后部运送至第一工作台(15)上端中部的焊接箱(8)内，通过气缸(10)的活塞杆伸出，控制定位推板(9)伸出，将第一钢板(1)和第二钢板(2)的焊接侧边对接形成锥形的焊接缝隙(3)；
S5：焊接方式采用定位焊、手弧焊、气体保护焊及埋弧焊中的任意一种，对上方的焊接缝隙(3)由内至外依次进行焊接形成第一焊接层(4)、第二焊接层(5)和第三焊接层(6)；
S6：将第一钢板(1)和第二钢板(2)翻边，使得下方的焊接缝隙(3)朝上，然后再由内至外依次焊接形成第一焊接层(4)、第二焊接层(5)和第三焊接层(6)；
S7：将焊接好的第一钢板(1)和第二钢板(2)进行电加热保温，加热保温2小时以后采用高温硅酸铝毯保温棉将焊接缝隙(3)两边0.5米处内外进行包裹，并将硅酸铝毯保温棉压实，放置在第一工作台(15)后部的放置区(11)自然冷却；
S8：将冷却后的第一钢板(1)和第二钢板(2)放置在第二工作台(13)上的第二滚筒线(12)，运送至第二工作台(13)上端左侧的打磨箱(14)，对第三焊接层(6)进行打磨，直至第三焊接层(6)与第一钢板(1)和第二钢板(2)表面平齐。
2.根据权利要求1所述的一种船舶厚板焊接工艺，其特征在于：所述第一钢板(1)和第二钢板(2)的预热高温度不低于60～120℃，所述焊接缝隙(3)的温度范围为60～200℃。
3.根据权利要求1所述的一种船舶厚板焊接工艺，其特征在于：预热后的第一钢板(1)和第二钢板(2)须2h内焊接完成，超过2h再次焊接时，需要进行二次预热，预热温度要高于原预热温度50℃。
4.根据权利要求1所述的一种船舶厚板焊接工艺，其特征在于：对探伤不合格的第一钢板(1)和第二钢板(2)进行返修，返修时预热，预热温度比焊接预热温度高50℃，预热范围为缺陷部位及周围200㎜。
5.根据权利要求1所述的一种船舶厚板焊接工艺，其特征在于：所述步骤S7中加热保温温度为160℃以上。
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