CN108823619A

CN108823619A - 一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法

Info

Publication number: CN108823619A
Application number: CN201810778582.4A
Authority: CN
Inventors: 徐义库; 马双; 黄兆皓; 陈永楠; 郝建民
Original assignee: Changan University
Current assignee: Changan University
Priority date: 2018-07-16
Filing date: 2018-07-16
Publication date: 2018-11-16
Anticipated expiration: 2038-07-16
Also published as: CN108823619B

Abstract

本发明公开了一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni‑Mo‑SiC‑TiN复合镀层的方法，该方法为：一、将硫酸镍、钼酸钠、柠檬酸钠、氯化铵、十二烷基硫酸钠、纳米碳化硅颗粒和纳米氮化钛颗粒加到去离子水中，混合后经2h～5h的超声处理，得到电解液；二、电解液注入电解槽中，待处理的闭孔泡沫铝试样板连接到电沉积电源的阴极后浸没在电解液中，镍板连接到电沉积电源的阳极后浸没在电解液中，控制温度为35℃，在电压为3.8V～6.5V的条件下电沉积处理10min～50min，在闭孔泡沫铝试样板表面生长Ni‑Mo‑SiC‑TiN复合镀层。本发明得到的复合镀层得表面均匀，且具有良好的结合力和致密性的镀层，该方法深镀能力好，能够有效提高闭孔泡沫铝的机械性能和耐腐蚀性能。

Description

一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法

技术领域

本发明属于电沉积处理技术领域，具体涉及一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法。

背景技术

泡沫铝是一种轻质功能材料，由于其超轻结构以及较高的比强度和比表面积，受到人们的广泛关注。它不仅具有多孔材料所具有的轻质特性,还具有金属所具有的优良的力学性能和热、电等物理性能。泡沫铝具有优异的热传导性能、耐热、吸能、吸声、隔声及电磁屏蔽等优点。使其在交通运输、建筑机械、冶金化工、电子通讯、航空航天、军事装备等多个领域具有广阔的应用前景。对于闭孔泡沫铝，因其内部分布有大量孔洞，虽会导致铝的强度、刚度等力学性能有所降低，但其吸能能力大大提高，尤其是在碰撞吸能领域，能够在几乎恒定的压力作用下进行能量吸收，这是一般结构的材料所实现的，因此泡沫铝在汽车工业中极具发展潜力。

然而泡沫铝自身强度硬度低，耐腐蚀性差等缺点限制了它在特殊领域的应用领域。比如，当泡沫铝用于船舶等海洋交通工具参加海洋工作时，由于铝耐腐蚀性较差，海平面以下的海水以及水中的盐雾和微生物都会对其产生腐蚀而破坏船体，因此，对泡沫铝进行表面处理以提高它的耐腐蚀性显的尤为重要；当泡沫铝应用于汽车行业时，泡沫铝能够作为填充材料替代原始的吸能材料聚丙烯树脂来作为保险杠系统中的内衬、横杠和托架，在汽车发生碰撞时更有效的吸收能量，保护车灯，减少损失。因此，在泡沫铝表面制备镀层来提高泡沫铝的耐腐蚀性能和机械性能具有重要的研究意义。

Ni-Mo合金具有高耐腐蚀性能，因而人们对Ni-Mo合金的制备开展广泛的研究，其中采用电沉积的方法制备尤其引人注目，通过控制电沉积条件(镀液组成、温度、PH、电流密度等)可以制得性能优越的Ni-Mo金沉积层。单金属钼不能从水溶液中电沉积，但镀液中有镍离子时能诱导共沉积，电沉积出Ni-Mo合金。

碳化硅(SiC)作为一种碳化物，具有许多良好的性能，比如化学稳定性好，导热系数高，硬度大，耐磨性能好等优点。因此，SiC可以广泛用作磨料、耐火材料、导热原件、导电元件等。例如，用SiC做成的耐火材料，由于其具有体积较小、重量较轻，强度高等优点，具有广泛的应用。再比如，在许多易于磨损的机器内加入SiC可以增加机器的使用寿命，因为SiC硬度高，是良好的耐磨材料。此外，由于SiC耐火的特性，可以用作工业炼钢中的脱氧剂，在工业炼钢中使用时可以使炼钢速度增加，并且对于控制钢铁的化学成分很是便利，从而可以提高钢铁的冶炼质量。

氮化钛(TiN)具有熔点高、高强度、高硬度及高耐磨性、良好的导热性、生物相容性及特征颜色等优点。TiN是相当稳定的化合物，在高温下不与铁、铬、钙和镁等金属反应，TiN在真空中加热失去氮，生成氮含量较低的氮化钛。TiN化学稳定性好、与金属的润湿小的结构材料、并具有较高的导电性和超导性，可应用于高温结构材料和超导材料。

因此，可以考虑将SiC和TiN应用于制备泡沫铝表面的镀层中，用以进一步提高泡沫铝的机械性能和耐腐蚀性能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供了一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法。该方法可以快速在闭孔泡沫铝表面获得均匀、致密的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层，此方法具有高效、节能、深镀能力好的优点，同时泡沫铝试样的屈服强度、平台应力、单位体积吸收能量的大小等机械性能和耐腐蚀性能显著提高。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、将硫酸镍、钼酸钠、柠檬酸钠、氯化铵、十二烷基硫酸钠、纳米碳化硅颗粒和纳米氮化钛颗粒加到去离子水中，混合后经2h～5h的超声处理，得到电解液，所述电解液中硫酸镍的浓度为0.25mol/L～0.36mol/L，钼酸钠的浓度为0.014mol/L～0.032mol/L，柠檬酸钠的浓度为0.42mol/L～0.55mol/L，氯化铵的浓度为0.62mol/L～0.75mol/L，十二烷基硫酸钠的浓度为0.08g/L～0.15g/L，纳米碳化硅颗粒的浓度为2.2g/L～5.0g/L和纳米氮化钛颗粒的浓度为2.2g/L～5.0g/L；

步骤二、将步骤一中得到的电解液注入电解槽中，将待处理的闭孔泡沫铝试样板连接到电沉积电源的阴极后浸没在电解液中，将镍板连接到电沉积电源的阳极后浸没在电解液中，所述待处理的闭孔泡沫铝试样板与所述镍板的之间的距离为8cm，控制电解液的温度为35℃，在电压为3.8V～6.5V的条件下电沉积处理10min～50min，在闭孔泡沫铝试样板表面生长一层均匀的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层。

本发明所用的电解液为柠檬酸盐体系电解液，电解液中添加硫酸镍作为给镀液提供镍离子的主盐，钼酸钠作为提供钼酸根离子的主盐，柠檬酸钠的加入起到络合剂的作用，因为钼不能从水溶液中沉淀出来，但是伴随着铁族元素镍会在络合剂的作用下实现共沉积。氯离子是电沉积反应中的光亮剂，如从而使电沉积过程在较大的电流密度下进行，并且能降低硫酸镍的离解度，减少硫酸镍的水解程度，改善镀层，如果没有氯离子的存在，就得不到理想光亮的镀层。氯离子的含量要求比较严格，不可过低或过高。含量高会产生麻点而且影响整平性能，含量低会得不到理想的光亮性。氯离子的存在还可增大阴极极化作用，减少镀层内应力。碳化硅、氮化钛为所添加的纳米颗粒，十二烷基硫酸钠起到分散纳米颗粒的作用。因此经过大量试验，以及深入分析及验证，确定了电解液中所述电解液中硫酸镍的浓度为0.25mol/L～0.36mol/L，钼酸钠的浓度为0.014mol/L～0.032mol/L，柠檬酸钠的浓度为0.42mol/L～0.55mol/L，氯化铵的浓度为0.62mol/L～0.75mol/L，十二烷基硫酸钠的浓度为0.08g/L～0.15g/L，纳米碳化硅颗粒的浓度为2.2g/L～5.0g/L和纳米氮化钛颗粒的浓度为2.2g/L～5.0g/L时电沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层均匀、致密且结合力强不易脱落。

本发明采取稳压的方法制备镀层，使闭孔泡沫铝表面的凹孔处也能得到良好的电镀，因为稳压电镀方式具有电流自调节的功能，使得泡沫铝凹孔处的金属离子能够具有足够大的阴极极化值从而进行电沉积，并且后期电流趋于稳定。而选择在电压为3.8V～6.5V的条件下恒压电沉积的原因为当电沉积电压小于3.8V时，由于电压过小，镀层颗粒形核的驱动力过小并且镀层沉积速度慢，镀层难以形成，而当电压超过6.5V时，金属离子放电速度加快，而金属离子在表面的扩散速度相对滞后，造成形核堆积，镀层颗粒粗大而且镀层出现裂纹，泡沫铝表面也会因电压过大而出现局部烧蚀的现象，同时研究经大量试验发现，如果电沉积处理时间小于10min时由于电沉积时间过短，镀层不能完全覆盖基体，如果电沉积处理时间大于50min，由于镀层太厚而导致镀层内部应力过大引起裂纹。

上述的一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法，其特征在于，步骤一中所述电解液中硫酸镍的浓度为0.32mol/L，钼酸钠的浓度为0.025mol/L，柠檬酸钠的浓度为0.45mol/L，氯化铵的浓度为0.62mol/L，十二烷基硫酸钠的浓度为0.1g/L，纳米碳化硅颗粒的浓度为2.5g/L和纳米氮化钛颗粒的浓度为2.5g/L。该组电解液配方中的具体浓度经实验室反复探索，在该浓度下可以制备出质量良好无裂纹的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层，并发现碳化硅纳米颗粒和氮化钛纳米颗粒的含量不能过大，因为纳米颗粒的表面效应使纳米颗粒在电解液中容易发生团聚现象，影响镀层质量，纳米颗粒含量过大时这种团聚现象会更加严重。

上述的一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法，其特征在于，步骤二中所述电沉积电源为直流电源。

上述的一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法，其特征在于，步骤二中所述电压为6.5V。在此电压下制备的复合镀层致密均匀，对基体覆盖完整，而当电压继续增大时，金属离子放电速度加快，金属离子在表面的扩散速度相对滞后，造成形核堆积，镀层颗粒粗大而且镀层出现裂纹。

上述的一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法，其特征在于，步骤一中所述纳米碳化硅颗粒和纳米氮化钛颗粒的粒径均为20nm。纳米颗粒的尺寸大小应选取恰当，当纳米颗粒尺寸过小时，表面效应加剧，团聚现象会更加严重，但当纳米颗粒尺寸过大时又会在镀层沉积过程中形成较大的应力而引起镀层开裂。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明通过稳压电化学沉积的方法在闭孔泡沫铝表面制备纳米复合镀层，Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层，深镀能力好，镀层均匀致密。使沉积后泡沫铝的耐腐蚀性能提高，并且提高了泡沫铝的密度，从而提高泡沫铝的屈服强度、平台应力、单位体积吸收能量的大小等机械性能。

2、采用本发明工艺参数，可以快速在闭孔泡沫铝表面获得致密的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层，该镀层与泡沫铝基体具有良好的结合力，镀层厚度约为30μm。此方法具有高效、节能的优点，同时镀层分布均匀致密，闭孔泡沫铝试样板的耐腐蚀性能和机械性能显著提高。

3、本发明所使用的柠檬酸盐体系电解液，使用寿命高达4个月以上。由于电解液中不含有高价铬等对环境产生严重污染的金属离子，加之电解液使用寿命长，因此电解液具有长效、绿色环保的优点。

4、本发明的处理工艺对闭孔泡沫铝的孔隙率、尺寸等无特殊要求，凡是浸没在电解液中的泡沫铝，电沉积处理后均可在表面获得均匀、致密的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层，因此该工艺具有良好的通用性。

下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细说明。

附图说明

图1为本发明实施例1所用的闭孔泡沫铝基体的表面照片。

图2为本发明实施例1表面沉积有Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的闭孔泡沫铝的表面宏观示意图。

图3为本发明实施例1表面沉积有Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的闭孔泡沫铝的截面SEM图。

图4为本发明实施例1在闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图。

图5为本发明实施例1在闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图。

图6为图5中Q处的能谱图。

图7为本发明实施例5在闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图。

图8为对比例2在闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图。

图9为本发明实施例6在闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图。

图10为本发明实施例7在闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图。

图11为对比例3在闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图。

具体实施方式

实施例1

本实施例的方法包括以下步骤：

步骤一、将硫酸镍、钼酸钠、柠檬酸钠、氯化铵、十二烷基硫酸钠、纳米碳化硅颗粒和纳米氮化钛颗粒加到去离子水中，混合后经2h的超声处理，得到电解液，所述电解液中硫酸镍的浓度为0.32mol/L，钼酸钠的浓度为0.025mol/L，柠檬酸钠的浓度为0.45mol/L，氯化铵的浓度为0.62mol/L，十二烷基硫酸钠的浓度为0.1g/L，纳米碳化硅颗粒的浓度为2.5g/L和纳米氮化钛颗粒的浓度为2.5g/L；

步骤二、将步骤一中得到的电解液注入电解槽中，将待处理的闭孔泡沫铝试样板连接到电沉积电源的阴极后浸没在电解液中，将镍板连接到电沉积电源的阳极后浸没在电解液中，所述待处理的闭孔泡沫铝试样板与所述镍板的之间的距离为8cm，控制电解液的温度为35℃，在电压为6.5V的条件下电沉积处理10min，在闭孔泡沫铝试样板表面生长一层均匀的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层。

图1为本实施例所用的闭孔泡沫铝基体的表面照片，图2为本实施例表面沉积有Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的闭孔泡沫铝的表面宏观示意图，对比图1和图2，从图2上能看到黑灰色的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层，说明经过本实施例的方法能够在闭孔泡沫铝的表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层。从本实施例制备的表面沉积有Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的闭孔泡沫铝试样板上切割一小块，采用钼粉镶样，进行扫描电镜观察，图3为本发明实施例1表面沉积有Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的闭孔泡沫铝的截面SEM图，图3中A处为闭孔泡沫铝基体，B处为Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层，C处为镶样后压实的钼粉。图4为本实施例在闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图，从图4上可看出，纳米复合镀层均匀、致密。图5为本实施例在闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图，从图5可知，镀层中分散着纳米颗粒。图6为图5中Q处的能谱图。由图可知：复合镀层的元素包括Ni、Mo、Si、C、Ti和N，说明加入的纳米颗粒成功与Ni-Mo镀层一起沉积。

对比例1

本对比例与实施例1相同，不同之处在于：在电流密度为4A/dm²的稳流条件下进行电沉积。

实施例2

本实施例与实施例1相同，不同之处在于：步骤二中所述电沉积时间为20min。

实施例3

本实施例与实施例1相同，不同之处在于：步骤二中所述电沉积时间为30min。

实施例4

本实施例与实施例1相同，不同之处在于：步骤二中所述电沉积时间为40min。

实施例5

本实施例与实施例1相同，不同之处在于：步骤二中所述电沉积时间为50min。

图7为本发明实施例5在闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图，从图7可知，长时间的电沉积使镀层出现堆积现象。

对比例2

本对比例与实施例5相同，不同之处在于：步骤二中所述电沉积处理的时间为60min。

图8为对比例2闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图，从图中可以看出长时间的电沉积导致镀层出现裂纹，说明电镀的时间。

实施例6

本实施例与实施例1相同，不同之处在于：步骤二中所述电沉积处理的电压为3.8V。

图9为本发明实施例6在闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图，本实施例电沉积电压较小，离子的放电速度较慢，然而放电速度越快，单位时间形核数量越多，因此，在此电压下制备出的镀层颗粒对基体的覆盖面积比实施例1的有所减小，存在着不够致密的问题。

实施例7

本实施例与实施例1相同，不同之处在于：步骤二中所述电沉积电压为5.3V。图10为本发明实施例7在闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图。从图上可以看出Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层覆盖在基体上，但未完全覆盖。

对比例3

本实施例与实施例1相同，不同之处在于：步骤二中所述电沉积电压为7.5V。图11为对比例3在闭孔泡沫铝表面沉积的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的SEM图。从图上能看出Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层已经开始出现小范围脱落的情况。

实施例8

本实施例的方法包括以下步骤：

步骤一、将硫酸镍、钼酸钠、柠檬酸钠、氯化铵、十二烷基硫酸钠、纳米碳化硅颗粒和纳米氮化钛颗粒加到去离子水中，混合后经2h的超声处理，得到电解液，所述电解液中硫酸镍的浓度为0.25mol/L，钼酸钠的浓度为0.014mol/L，柠檬酸钠的浓度为0.42mol/L，氯化铵的浓度为0.62mol/L，十二烷基硫酸钠的浓度为0.08g/L，纳米碳化硅颗粒的浓度为2.2g/L和纳米氮化钛颗粒的浓度为2.2g/L；

步骤二、将步骤一中得到的电解液注入电解槽中，将待处理的闭孔泡沫铝试样板连接到电沉积电源的阴极后浸没在电解液中，将镍板连接到电沉积电源的阳极后浸没在电解液中，所述待处理的闭孔泡沫铝试样板与所述镍板的之间的距离为8cm，控制电解液的温度为35℃，在电压为3.8V的条件下电沉积处理50min，在闭孔泡沫铝试样板表面生长一层均匀的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层。

对比例1～3，实施例3～实施例7制备的具有Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的闭孔泡沫铝试样板在电子万能试验机上进行准静态压缩实验，实验参数：压力为10kN，压缩速率为5mm/min。通过分析实验数据，绘制应力-应变曲线如图10所示，从图中可以看出随着电沉积时间的增长，应力-应变曲线有上移的趋势，机械性能逐渐增强。

实施例9

本实施例的方法包括以下步骤：

步骤一、将硫酸镍、钼酸钠、柠檬酸钠、氯化铵、十二烷基硫酸钠、纳米碳化硅颗粒和纳米氮化钛颗粒加到去离子水中，混合后经4h的超声处理，得到电解液，得到电解液，所所述电解液中硫酸镍的浓度为0.36mol/L，钼酸钠的浓度为0.032mol/L，柠檬酸钠的浓度为0.55mol/L，氯化铵的浓度为0.75mol/L，十二烷基硫酸钠的浓度为0.15g/L，纳米碳化硅颗粒的浓度为5g/L和纳米氮化钛颗粒的浓度为5g/L；

步骤二、将步骤一中得到的电解液注入电解槽中，将待处理的闭孔泡沫铝试样板连接到电沉积电源的阴极后浸没在电解液中，将镍板连接到电沉积电源的阳极后浸没在电解液中，所述待处理的闭孔泡沫铝试样板与所述镍板的之间的距离为8cm，控制电解液的温度为35℃，在电压为5.3V的条件下电沉积处理30min，在闭孔泡沫铝试样板表面生长一层均匀的Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层。

将实施例1～实施9以及对比例1～对比例3在电子万能试验机上进行准静态压缩试验，准静态压缩试验的参数：压力为10kN，压缩速率为5mm/min，压缩率达到70％以上，测得的屈服强度、平台应力、单位体积吸收能量如表1所示。

表1实施例1～实施例9，以及对比例1～对比例3制备的表面沉积有Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的闭孔泡沫铝试样板的机械性能数据

从表1中实施例1～实施例5可以看出，随着电沉积时间的增长，表面沉积有纳米复合镀层的闭孔泡沫铝试样板的屈服强度、平台应力和单位体积吸能量呈现增大的趋势，这是由于随着电沉积时间的增长，沉积在闭孔泡沫铝上镀层的质量增加，闭孔泡沫铝的屈服强度、平台应力和单位体积吸收能量均提高。但是实施例5制备的表面沉积有纳米复合镀层的闭孔泡沫铝试样板的单位体积吸收能量明显小于实施例4的，这是由于沉积时间延长，镀层厚度增大，沉积过程中镀层内部内应力增大而出现裂纹，反而会降低单位体积吸收能量，这也能从图8中明显观察得到，并且对比例2中延长电沉积的时间为60min，表面沉积有纳米复合镀层的闭孔泡沫铝试样板的屈服强度、平台应力和单位体积吸能量均下降，再次说明镀层裂纹将严重影响镀层对闭孔泡沫铝试样板的强度和刚度的积极影响，经过SEM图观察发现，对比例2中得到的表面沉积有纳米复合镀层的闭孔泡沫铝试样板，其表面出现裂纹，显然沉积时间取10min～50min能够获得均匀、致密且覆盖结合力强的纳米复合镀层。

从表1中实施例1、实施例6～实施例7可以看出，电沉积电压从3.8到6.5V的范围内，表面沉积有纳米复合镀层的闭孔泡沫铝试样板的屈服强度、平台应力和单位体积吸能量呈现增大的趋势，而当电压超过6.5V时，从图11可以看到镀层会出现裂纹及其部分复合镀层产生脱落想象，屈服强度、平台应力和单位体积吸能量呈现降低的趋势，说明电压在6.5V时，所沉积的复合镀层对闭孔泡沫铝试样板的强度和刚度的改善最好。

对比例1采用现有稳流的方法在闭孔泡沫铝试样板表面电沉积纳米复合镀层，该纳米复合镀层的屈服强度、平台应力和单位体积吸收能量与没有镀层的闭孔泡沫铝试样板相比，确实改善了闭孔泡沫铝的机械性能，但是与本发明的稳压方法相比较，本发明的稳压法电镀纳米复合镀层对闭孔泡沫铝的机械性能的增强作用明显优于稳流法。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims

1.一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法，其特征在于，步骤一中所述电解液中硫酸镍的浓度为0.32mol/L，钼酸钠的浓度为0.025mol/L，柠檬酸钠的浓度为0.45mol/L，氯化铵的浓度为0.62mol/L，十二烷基硫酸钠的浓度为0.1g/L，纳米碳化硅颗粒的浓度为2.5g/L和纳米氮化钛颗粒的浓度为2.5g/L。

3.根据权利要求1所述的一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法，其特征在于，步骤二中所述电沉积电源为直流电源。

4.根据权利要求1所述的一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法，其特征在于，步骤二中所述电压为6.5V。

5.根据权利要求1所述的一种在闭孔泡沫铝表面沉积Ni-Mo-SiC-TiN复合镀层的方法，其特征在于，步骤一中所述纳米碳化硅颗粒和纳米氮化钛颗粒的粒径均为20nm。