CN108818895B - 细骨料混凝土的余料处理装置及其处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种细骨料混凝土的余料处理装置及处理方法，该装置它包括料斗、x向驱动缸、连接板、z向驱动缸和压板；x向驱动缸经连接板固定一排插条；z向驱动缸经压板固定一排压条；料斗的安装侧壁贯通有一排用于插接插条的第一插槽，每个压条上贯通有一排用于插接插条的第二插槽；压条的高度、插条的高度、两个插槽的深度均等于型腔的高度；当插条和压条完全插入型腔时，每根插条插入每根压条上对应的一个第二插槽内；该方法的关键在于一体浇注型腔内混凝土再由插条和压条将其分隔以形成混凝土矩形垫块。该装置和方法在浇筑过程中无需移动注浆管管口、且浇注后能自动实现栅格与混凝土垫块的脱离。

Description

细骨料混凝土的余料处理装置及其处理方法

技术领域

本发明涉及土木工程施工技术领域，具体讲是一种细骨料混凝土的余料处理装置及处理方法。

背景技术

混凝土又称砼，是土木工程中应用的最广泛的材料之一。混凝土材料是由水泥胶凝，砂、石作骨料，与水一定比例配合后搅拌而成。而细骨料是指，颗粒直径在4.75mm以下的骨料。

在施工前，将制备出的砼料存放在储料罐内，施工时则泵送浇注，而浇注完成后，往往会有剩余的混凝土料残留在储料罐中，为避免滞留的混凝土料干硬后阻塞储料罐，只能将多余的混凝土料从储料罐中排出，这样，就难免造成了浪费，尤其是细骨料的混凝土，价格还比较高，平白倒掉，浪费就更严重了；而且，倒掉的混凝土处理不善，会造成污染，破坏环境。

当然，为避免浪费及污染，现有技术也提出了一些余料处理的装置及方法，比如，制备出一个由底板和四个侧板构成的一体式料斗，并在该料斗内放入整体式的纵横交错的栅格，然后将余料逐个倒入栅格内，待余料干硬后在每个栅格形成一个混凝土矩形垫块，再将上述垫块从格栅脱出后收集起来，作为后续铺路或铺楼板的辅料。

上述现有技术的处理方案存在以下缺陷：首先，由于是对逐个栅格进行浇注，所以与储料罐连通的注浆管的管口也需要在全部格栅上逐个移动一遍，而注浆管一般比较重，这样劳动强度大，费时费力；而且，更关键的是，浇注完成后，由于格栅和硬化后的各个混凝土矩形垫块均胶黏成一个整体，故很难将格栅与各个混凝土垫块脱开，甚至有些时候根本就脱不开，这样，实际操作难度大，难以推广；而且，即便最后费了九牛二虎之力终于脱开了栅格，还需要将留在料斗底板上的混凝土垫块一块一块逐一搬运下来，即出料过程也繁琐费力。

发明内容

本发明要解决的一个技术问题是，提供一种在浇筑过程中无需移动注浆管管口、且浇注后能自动实现栅格与混凝土垫块的脱离的细骨料混凝土的余料处理装置。

本发明的一个技术解决方案是，提供一种细骨料混凝土的余料处理装置，它包括由一个底板和四个侧壁构成的料斗，该装置还包括x向驱动缸、连接板、z向驱动缸和压板；x向驱动缸的活塞杆与连接板的外表面固定，连接板的内表面固定有一排沿x方向延伸的用于横插的插条；z向驱动缸的活塞杆与压板上表面固定，压板下表面固定有一排沿y向延伸的用于下压的压条；料斗靠近连接板的侧壁为安装侧壁，安装侧壁上贯通有一排与每个插条一一对应的开口向上的第一插槽，每根插条密封插接在对应的一个第一插槽内，每个压条上贯通有一排与每个插条一一对应的开口向下的第二插槽；当压板下压至料斗的上开口后，压板与四个侧壁和底板构成封闭的型腔，压条的高度、插条的高度、两个插槽的深度均等于型腔的高度；当一排插条的自由端与安装侧壁对面的侧壁抵靠且一排压条与底板顶面抵靠时，每根插条插入每根压条上对应的一个第二插槽内。

该装置的动作过程为：先一次性将混凝土倒入料斗内，然后驱动z向和x向驱动缸，将一排平行插板和一排平行压条插入料斗的内腔，使之形成纵横交错的栅格，上述栅格将料斗内腔完整的混凝土切割成小块的混凝土矩形垫块；待其干硬后，先复位x向驱动缸以抽出插板，再复位z向驱动缸以拔出压条。

本发明细骨料混凝土的余料处理装置与现有技术相比，具有以下显著优点和有益效果。

首先，向料斗内浇注混凝土时，由于此时的料斗内腔是完整连续的，故整个浇注过程无需移动注浆管的管口，所以相比现有技术要将管口对着逐个栅格不断移动，本发明的浇注过程明显省时省力，有效降低劳动强度；其次，混凝土硬化后，由于栅格不再像现有技术一样是整体的，而是分两步拆卸，先抽出其中的一部分即一排插板，所以，受到的黏结阻力明显减小，抽拔插板的过程更省力，且插板抽拔的同时，也同步松动了各个压条和各个混凝土矩形垫块之间的粘结，使得后续抽拔压条的过程也顺畅省力，即导致混凝土矩形垫块的脱模过程简单方便、快捷省力，且上述脱模过程是全自动的，进一步节省了人力。

作为优选，安装侧壁对面的侧壁上设有与每个插条一一对应的限位缺槽；当x向驱动缸伸出距离最大时每根插条的自由端抵靠在对应的限位缺槽内；与安装侧壁相邻的两个侧壁的内表面均设有与每个压条一一对应的导向缺槽，当压条与底板顶面抵靠时，每根压条的两端分别插入两侧对应的导向缺槽内；这样，限位缺槽能进一步卡紧和限定插条插入的极限位置，而每个压条两端的导向缺槽有导向作用，使得压条下压的过程更加平顺稳定。

作为进一步优选，料斗上贯通有带通断装置的一个进油口和一个出油口；这样，在压条和插板插入之前，可以先将料斗完整的内腔内注满润滑油，然后插入插板和压条，使其在油液中充分浸泡，获得润滑，进而有效降低后期抽拔插板和压条时，混凝土的粘结阻力，使得脱模过程更加顺滑平稳省力。

作为还进一步改进，该装置还包括一个y向驱动缸和一个旋转驱动缸，与安装侧壁相邻的一个侧壁为出料侧壁，出料侧壁与底板固定构成L形托盘，而剩下的三个侧壁固定构成U形卡板，出料侧壁与y向驱动缸的活塞杆连接，y向驱动缸的缸体与旋转驱动缸的旋转体连接，当y向驱动缸的活塞杆伸出最大时，L形托盘横向插接在U形卡板内且两者密封。这样，当插板和压条均被抽出后，脱模后的各个混凝土矩形垫块仍然搁置在料斗的底板也就是L形托盘的底板上，此时驱动y向驱动缸，外拉L形托盘，就能将各个混凝土矩形垫块拉扯到原来料斗的外侧，再驱动旋转驱动缸，使得L形托盘倾斜，各个混凝土矩形垫块就会自动滑下，此时可以在L形托盘下方搭配一个自动传送带，以实现自动出料。

作为更进一步优选，U形卡板两侧的两个侧壁内表面均设有水平导向槽，L形托盘的底板两侧设有水平凸起，底板两侧的水平凸起滑动配合在U形卡板的两个水平导向槽内；L形托盘的底板上设有用于与U形卡板抵靠密封的U形密封条。上述的设计，一是确保L形托盘与U形卡板两侧滑动更加稳定平顺，二是确保L形托盘与U形卡板卡接处密封严密，防止混凝土尤其是润滑油从拼接处渗漏。

本发明要解决的另一个技术问题是，提供一种在浇筑过程中无需移动注浆管管口、且浇注后能自动实现栅格与混凝土垫块的脱离、并实现垫块自动出料的利用本发明细骨料混凝土的余料处理装置来处理余料的方法。

本发明的另一个技术解决方案是，提供一种利用本发明细骨料混凝土的余料处理装置来处理余料的方法，其步骤包括：

a、初始状态下，L形托盘的底板水平，且L形托盘插接密封在U形卡板内，而每根插条均插入对应的第一插槽内且插条的自由端与安装侧壁的内表面平齐，以形成完整封闭的料斗，而压条悬于料斗上方；

b、将润滑油从料斗的进油口灌入，使得润滑油液面接近料斗侧壁的顶部，再分别驱动z向驱动缸和x向驱动缸，使得压条和插条插入料斗内腔浸泡润滑油，然后反向驱动z向驱动缸和x向驱动缸，使得浸油后的压条和插条复位退出料斗内腔，再打开出油口将料斗内腔的润滑油排出；

c、将细骨料混凝土余料灌入料斗的内腔，然后驱动压板下压封闭住料斗的上开口，同时压条底面与料斗底板抵靠，此刻一排沿y向延伸的压条将料斗内完整的型腔分隔成多个沿y向延伸的长条形腔室；

d、驱动插条穿过每一块压条上对应的第二插槽，使得插条自由端与安装侧壁对面的侧壁的内表面抵靠，此时，一排y向的压条和一排x向的插条相互插接共同构成纵横向的栅格，被压条分隔成的长条形腔室进一步被插条分隔成短的矩形腔室；

e、待每个矩形腔室内的混凝土干硬成混凝土矩形垫块后，先驱动x向驱动缸复位，进而将一排插条从料斗内腔抽出，再驱动z向驱动缸复位，将一排压条从料斗内腔抽出，先后与插条和压条脱离的各个混凝土矩形垫块留在料斗内腔中；

f、驱动y向驱动缸，将L形托盘从U形卡板内拉扯出来，而各个混凝土矩形垫块也跟随L形托盘被扯出，最后驱动旋转驱动缸，使得L形托盘的底板倾斜，导致原本搁置在底板上的各个混凝土矩形垫块自动滑下。

上述方法的优点和技术效果为：浇注混凝土料的整个过程中无需移动注浆管的管口，使得浇注过程省时省力，降低劳动强度；脱模过程并非格栅整体式脱模，而是先抽插板，再抽压条，单次抽拔部件减少，而且插板及压条均浸油润滑过，故阻力少，脱模方便，且脱模过程为全自动，进一步降低劳动强度；脱模后，能自动抽出L形托盘并倾斜出料，实现出料自动化，方便简洁。

附图说明

图1是本发明细骨料混凝土的余料处理装置的初始状态的结构示意图。

图2是本发明细骨料混凝土的余料处理装置的插条部分插入料斗时的结构示意图。

图3是本发明细骨料混凝土的余料处理装置的插条和压条全部插入料斗时的结构示意图。

图4是本发明细骨料混凝土的余料处理装置的部分结构的爆炸示意图。

图5是本发明细骨料混凝土的余料处理装置的一个侧壁与底板一侧的插接处的放大剖视结构示意图。

图6是本发明细骨料混凝土的余料处理装置的L形托盘从U形卡板抽拔出并被旋转驱动缸旋转倾斜一定角度后的结构示意图。

图中所示1、底板，2、料斗，3、x向驱动缸，4、连接板，5、z向驱动缸，6、压板，7、插条，8、压条，9、安装侧壁，10、第一插槽，11、第二插槽，12、限位缺槽，13、导向缺槽，14、y向驱动缸，15、旋转驱动缸，16、出料侧壁，17、L形托盘，18、U形卡板，19、水平导向槽，20、水平凸起。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，本发明细骨料混凝土的余料处理装置，它包括x向驱动缸3、连接板4、z向驱动缸5、压板6、y向驱动缸14、旋转驱动缸15和由一个底板1和四个侧壁构成的料斗2。其中，x向驱动缸3的缸体、z向驱动缸5的缸体和旋转驱动缸15的缸体的位置均是固定不变的。上述三个缸体可以是经支架固定在地面上。

x向驱动缸3的活塞杆与y向延伸的连接板4的外表面固定，连接板4的内表面固定有一排沿x方向延伸的用于横插的插条7。z向驱动缸5的活塞杆与水平的压板6上表面固定，压板6下表面固定有一排沿y向延伸的用于下压的压条8。料斗2靠近连接板4的侧壁为安装侧壁9，安装侧壁9上贯通有一排与每个插条7一一对应的开口向上的第一插槽10，每根插条7密封插接在对应的一个第一插槽10内。每个压条8上贯通有一排与每个插条7一一对应的开口向下的第二插槽11。

当压板6下压至料斗2的上开口后，压板6与四个侧壁和底板1构成封闭的型腔，压条8的高度、插条7的高度、两个插槽的深度均等于型腔的高度，所述的型腔的高度就是指底板1顶面与侧壁顶面之间的距离。当x向驱动缸3和z向驱动缸5同时伸出最大时，一排插条7的自由端与安装侧壁9对面的侧壁抵靠，且一排压条8与底板1顶面抵靠，而每根插条7插入每根压条8上对应的一个第二插槽11内。换句话说，第一根插条7插入一排压条8的第一个第二插槽11内，而第二根插条7插入一排压条8的第二个第二插槽11内……第n根插条7插入一排压条8的第n个第二插槽11内。

安装侧壁9对面的侧壁上设有与每个插条7一一对应的限位缺槽12；当x向驱动缸3伸出距离最大时每根插条7的自由端抵靠在对应的限位缺槽12内。与安装侧壁9相邻的两个侧壁的内表面均设有与每个压条8一一对应的导向缺槽13，当压条8与底板1顶面抵靠时，每根压条8的两端分别插入两侧对应的导向缺槽13内。

料斗2上贯通有带通断装置的一个进油口和一个出油口。上述的进油口和出油口均可以设在同一块不运动的侧壁上，两油口分别于进油管和出油管连通，上述两根油管上均设有截止阀。

与安装侧壁9相邻的一个侧壁为出料侧壁16，出料侧壁16与底板1固定构成L形托盘17，而剩下的三个侧壁固定构成U形卡板18，U形卡板18的位置固定不变，U形卡板18可以经支架或直接搁置在地面上。出料侧壁16与y向驱动缸14的活塞杆连接，y向驱动缸14的缸体与旋转驱动缸15的旋转体连接，当y向驱动缸14的活塞杆伸出最大时，L形托盘17横向插接在U形卡板18内且两者密封。

上述的x向驱动缸3和z向驱动缸5负重不大，故可以选用气缸，而旋转驱动缸15和y向驱动缸14由于需要承载L形托盘17及其上部的各个混凝土矩形垫块，故采用油缸。

U形卡板18两侧的两个侧壁内表面均设有水平导向槽19，L形托盘17的底板1两侧设有水平凸起20，底板1两侧的水平凸起20滑动配合在U形卡板18的两个水平导向槽19内；L形托盘17的底板1上设有用于与U形卡板18抵靠密封的U形密封条。也就是说，底板1的前端和两侧均包裹固定了U形密封条。

利用本发明的细骨料混凝土的余料处理装置来处理余料的方法，其步骤如下。

a、初始状态下，L形托盘17的底板1水平，且L形托盘17插接密封在U形卡板18内，而每根插条7均插入对应的第一插槽10内且插条7的自由端与安装侧壁9的内表面平齐，以形成上部开口而下部完整封闭的料斗2，而压条8悬于料斗2上方。

b、将润滑油从料斗2的进油口灌入，使得润滑油液面接近料斗2侧壁的顶部，所述的接近是指油液面高度到达料斗2侧壁高度的0.9左右。再分别驱动z向驱动缸5和x向驱动缸3，使得压条8和插条7插入料斗2内腔浸泡润滑油，然后反向驱动z向驱动缸5和x向驱动缸3，使得浸油后的压条8和插条7复位退出料斗2内腔，当然，复位后的各个插条7的自由端仍然与安装侧壁9的内表面平齐而未从第一插槽10拔出，这样避免该位置漏油，再打开出油口将料斗2内腔的润滑油排出。

c、将施工结束后残余在储料罐中的细骨料混凝土一次性灌入料斗2的内腔，使得混凝土液面到达料斗2侧壁高度的0.9左右，然后驱动压板6下压封闭住料斗2的上开口，同时压条8底面与料斗2底板1抵靠，此刻一排沿y向延伸的压条8将料斗2内完整的型腔分隔成多个沿y向延伸的长条形腔室；当然，各个长条形腔室并未完全封闭，彼此间还留有第二插槽11连通。

d、驱动插条7穿过每一块压条8上对应的第二插槽11，使得插条7自由端与安装侧壁9对面的侧壁的内表面抵靠，此时，一排y向的压条8和一排x向的插条7相互插接共同构成纵横向的栅格，被压条8分隔成的长条形腔室进一步被插条7分隔成短的矩形腔室。

e、待每个矩形腔室内的混凝土干硬成混凝土矩形垫块后，先驱动x向驱动缸3复位，进而将一排插条7从料斗2内腔抽出，再驱动z向驱动缸5复位，将一排压条8从料斗2内腔抽出，先后与插条7和压条8脱离的各个混凝土矩形垫块留在料斗2内腔中。

f、驱动y向驱动缸14，将L形托盘17从U形卡板18内拉扯出来，而各个混凝土矩形垫块也跟随L形托盘17被扯出，最后驱动旋转驱动缸15，使得L形托盘17的底板1倾斜，导致原本搁置在底板1上的各个混凝土矩形垫块自动滑下。

Claims (4)

1.一种细骨料混凝土的余料处理装置，它包括由一个底板(1)和四个侧壁构成的料斗(2)，其特征在于：该装置还包括x向驱动缸(3)、连接板(4)、z向驱动缸(5)和压板(6)；x向驱动缸(3)的活塞杆与连接板(4)的外表面固定，连接板(4)的内表面固定有一排沿x方向延伸的用于横插的插条(7)；z向驱动缸(5)的活塞杆与压板(6)上表面固定，压板(6)下表面固定有一排沿y向延伸的用于下压的压条(8)；料斗(2)靠近连接板(4)的侧壁为安装侧壁(9)，安装侧壁(9)上贯通有一排与每个插条(7)一一对应的开口向上的第一插槽(10)，每根插条(7)密封插接在对应的一个第一插槽(10)内，每个压条(8)上贯通有一排与每个插条(7)一一对应的开口向下的第二插槽(11)；当压板(6)下压至料斗(2)的上开口后，压板(6)与四个侧壁和底板(1)构成封闭的型腔，压条(8)的高度、插条(7)的高度、两个插槽的深度均等于型腔的高度；当一排插条(7)的自由端与安装侧壁(9)对面的侧壁抵靠且一排压条(8)与底板(1)顶面抵靠时，每根插条(7)插入每根压条(8)上对应的一个第二插槽(11)内；

料斗(2)上贯通有带通断装置的一个进油口和一个出油口；

它还包括一个y向驱动缸(14)和一个旋转驱动缸(15)，与安装侧壁(9)相邻的一个侧壁为出料侧壁(16)，出料侧壁(16)与底板(1)固定构成L形托盘(17)，而剩下的三个侧壁固定构成U形卡板(18)，出料侧壁(16)与y向驱动缸(14)的活塞杆连接，y向驱动缸(14)的缸体与旋转驱动缸(15)的旋转体连接，当y向驱动缸(14)的活塞杆伸出最大时，L形托盘(17)横向插接在U形卡板(18)内且两者密封。

2.根据权利要求1所述的细骨料混凝土的余料处理装置，其特征在于：安装侧壁(9)对面的侧壁上设有与每个插条(7)一一对应的限位缺槽(12)；当x向驱动缸(3)伸出距离最大时每根插条(7)的自由端抵靠在对应的限位缺槽(12)内；与安装侧壁(9)相邻的两个侧壁的内表面均设有与每个压条(8)一一对应的导向缺槽(13)，当压条(8)与底板(1)顶面抵靠时，每根压条(8)的两端分别插入两侧对应的导向缺槽(13)内。

3.根据权利要求1所述的细骨料混凝土的余料处理装置，其特征在于：U形卡板(18)两侧的两个侧壁内表面均设有水平导向槽(19)，L形托盘(17)的底板(1)两侧设有水平凸起(20)，底板(1)两侧的水平凸起(20)滑动配合在U形卡板(18)的两个水平导向槽(19)内；L形托盘(17)的底板(1)上设有用于与U形卡板(18)抵靠密封的U形密封条。

4.利用权利要求1～3中任何一项所述的细骨料混凝土的余料处理装置来处理余料的方法，其特征在于：其步骤包括：

a、初始状态下，L形托盘(17)的底板(1)水平，且L形托盘(17)插接密封在U形卡板(18)内，而每根插条(7)均插入对应的第一插槽(10)内且插条(7)的自由端与安装侧壁(9)的内表面平齐，以形成完整封闭的料斗(2)，而压条(8)悬于料斗(2)上方；

b、将润滑油从料斗(2)的进油口灌入，使得润滑油液面接近料斗(2)侧壁的顶部，再分别驱动z向驱动缸(5)和x向驱动缸(3)，使得压条(8)和插条(7)插入料斗(2)内腔浸泡润滑油，然后反向驱动z向驱动缸(5)和x向驱动缸(3)，使得浸油后的压条(8)和插条(7)复位退出料斗(2)内腔，再打开出油口将料斗(2)内腔的润滑油排出；

c、将细骨料混凝土余料灌入料斗(2)的内腔，然后驱动压板(6)下压封闭住料斗(2)的上开口，同时压条(8)底面与料斗(2)底板(1)抵靠，此刻一排沿y向延伸的压条(8)将料斗(2)内完整的型腔分隔成多个沿y向延伸的长条形腔室；

d、驱动插条(7)穿过每一块压条(8)上对应的第二插槽(11)，使得插条(7)自由端与安装侧壁(9)对面的侧壁的内表面抵靠，此时，一排y向的压条(8)和一排x向的插条(7)相互插接共同构成纵横向的栅格，被压条(8)分隔成的长条形腔室进一步被插条(7)分隔成短的矩形腔室；

e、待每个矩形腔室内的混凝土干硬成混凝土矩形垫块后，先驱动x向驱动缸(3)复位，进而将一排插条(7)从料斗(2)内腔抽出，再驱动z向驱动缸(5)复位，将一排压条(8)从料斗(2)内腔抽出，先后与插条(7)和压条(8)脱离的各个混凝土矩形垫块留在料斗(2)内腔中；

f、驱动y向驱动缸(14)，将L形托盘(17)从U形卡板(18)内拉扯出来，而各个混凝土矩形垫块也跟随L形托盘(17)被扯出，最后驱动旋转驱动缸(15)，使得L形托盘(17)的底板(1)倾斜，导致原本搁置在底板(1)上的各个混凝土矩形垫块自动滑下。