CN108801651A - 一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法、系统及相关装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法，所述鼓刹性能检测方法包括：当执行刹车操作时，记录输出的实际力矩并确定油压推杆受力平衡时所处的实际位置；根据力矩位置对照表获取所述实际力矩对应的标准位置；其中，所述力矩位置对照表为上一次注入刹车油时记录的多组不同力矩与所述油压推杆受力平衡时的多组标准位置的对应关系表；判断所述实际位置与所述标准位置的偏离值是否大于第一预设值；若是，则判定鼓式刹车装置的鼓刹性能下降。本方法能够实现对鼓式刹车装置的鼓刹性能进行准确的评价。本申请还公开了一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测系统、一种计算机可读存储介质及一种鼓式刹车装置，具有以上有益效果。

Description

一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法、系统及相关装置

技术领域

本发明涉及车辆控制技术领域，特别涉及一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法、系统、一种计算机可读存储介质及一种鼓式刹车装置。

背景技术

鼓式刹车装置是一种广泛应用于车辆制动的装置，通常来讲鼓式刹车装置包括刹车底板、刹车鼓、鼓刹油泵、油泵电机以及控制所述油泵电机转动的伺服驱动器等部件。鼓式刹车装置通过伺服驱动器控制油泵电机转动，进而带动鼓刹油泵的油压推杆运动改变鼓刹油泵中的压强实现刹车操作。鼓式刹车装置在日常使用过程中，存在刹车油随着时间积累刹车油会吸收空气中的水分导致刹车油机械疲劳的问题，进而逐渐影响鼓刹性能。

在现有技术中，针对上述刹车油机械疲劳的问题，尚未有明确的检测方法，完全凭借用户的个人经验，判断是否存在刹车油机械疲劳的情况，缺乏对鼓式刹车装置的鼓刹性能进行评价的准确的标准。

因此，如何实现对鼓式刹车装置的鼓刹性能进行准确的评价是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本申请的目的是提供一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法、系统、一种计算机可读存储介质及一种鼓式刹车装置，能够实现对鼓式刹车装置的鼓刹性能进行准确的评价。

为解决上述技术问题，本申请提供一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法，该鼓刹性能检测方法包括：

当执行刹车操作时，记录输出的实际力矩并确定油压推杆受力平衡时所处的实际位置；

根据力矩位置对照表获取所述实际力矩对应的标准位置；其中，所述力矩位置对照表为上一次注入刹车油时记录的多组不同力矩与所述油压推杆受力平衡时的多组标准位置的对应关系表；

判断所述实际位置与所述标准位置的偏离值是否大于第一预设值；

若是，则判定鼓式刹车装置的鼓刹性能下降。

可选的，还包括：

在注入所述刹车油时，标定触发钳位信号的最大刹车力矩对应的最大推动位置；

当执行刹车操作时，判断所述油压推杆是否处于所述最大推动位置；

若是，则输出鼓刹性能已达到最大值的报警信息。

可选的，在判定鼓式刹车装置的鼓刹性能下降之后，还包括：

判断所述油压推杆处于所述最大推动位置对应的实际力矩与最大额定力矩之差是否大于第二预设值；

若是，则输出刹车失灵报警信息和/或更换刹车油提示信息。

可选的，所述确定油压推杆受力平衡时所处的实际位置包括：

根据油压推杆受力平衡时电机编码器的位置反馈和回零限位确定所述实际位置。

本申请还提供了一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测系统，该鼓刹性能检测系统包括：

信息获取模块，用于当执行刹车操作时，记录输出的实际力矩并确定油压推杆受力平衡时所处的实际位置；

标准位置确定模块，用于根据力矩位置对照表获取所述实际力矩对应的标准位置；其中，所述力矩位置对照表为上一次注入刹车油时记录的多组不同力矩与所述油压推杆受力平衡时的多组标准位置的对应关系表；

性能评判模块，用于判断所述实际位置与所述标准位置的偏离值是否大于第一预设值；

性能下降提示模块，用于当所述实际位置与所述标准位置的偏离值大于所述第一预设值时，判定鼓式刹车装置的鼓刹性能下降。

可选的，还包括：

最大推动位置标定模块，用于在注入所述刹车油时，标定触发钳位信号的最大刹车力矩对应的最大推动位置；

第一判断模块，用于当执行刹车操作时，判断所述油压推杆是否处于所述最大推动位置；

告警模块，用于当所述油压推杆处于所述最大推动位置时，输出鼓刹性能已达到最大值的报警信息。

可选的，还包括：

第二判断模块，用于判断所述油压推杆处于所述最大推动位置对应的实际力矩与最大额定力矩之差是否大于第二预设值；

报警模块，用于当所述最大推动位置对应的实际力矩与最大额定力矩之差是否大于所述第二预设值时，输出刹车失灵报警信息和/或更换刹车油提示信息。

可选的，所述信息获取模块包括：

力矩记录单元，用于当执行刹车操作时，记录输出的实际力矩；

实际位置确定单元，用于根据油压推杆受力平衡时电机编码器的位置反馈和回零限位确定所述实际位置。

本申请还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序执行时实现上述鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法执行的步骤。

本申请还提供了一种鼓式刹车装置，包括伺服电机驱动器、存储器和处理器；所述伺服电机驱动器用于通过控制油压推杆运动，以实现刹车操作；所述鼓刹油泵用于在所述油泵电机的油压推杆的推动下实现刹车操作；所述存储器中存储有计算机程序，所述处理器调用所述存储器中的计算机程序时实现上述鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法执行的步骤。

本发明提供了一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法，包括：当执行刹车操作时，记录输出的实际力矩并确定油压推杆受力平衡时所处的实际位置；根据力矩位置对照表获取所述实际力矩对应的标准位置；其中，所述力矩位置对照表为上一次注入刹车油时记录的多组不同力矩与所述油压推杆受力平衡时的多组标准位置的对应关系表；判断所述实际位置与所述标准位置的偏离值是否大于第一预设值；若是，则判定鼓式刹车装置的鼓刹性能下降。

由于鼓式刹车装置在进行刹车操作时，油压推杆在力的作用下发生位移，进而改变鼓刹油泵内的压强实现刹车；而油压推杆的位移量与刹车所需要的实际力矩是相对应的，因此可以根据油压推杆的位移量确定实际力矩的大小；进一步地说由于在刹车之前油压推杆的初始位置是固定的，可以根据油压推杆受力平衡时所处的实际位置确定实际力矩的大小。本发明记录实际力矩下执行刹车操作时油压推杆的实际位置，并查找鼓刹性能最佳的理想状况下该实际力矩对应的标准位置，将该实际位置与标准位置相比较，若二者相差大于第一预设值，则说明刹车装置的鼓刹性能下降。相对于现有技术中完全凭借人的经验评价鼓刹性能，本发明将评价鼓刹性能这一抽象的动作具象化，即通过油压推杆的实际位置与该实际力矩下标准位置的偏离值这一量化的标准来对鼓刹性能进行评价。本方案能够实现对鼓式刹车装置的鼓刹性能进行准确的评价。本申请同时还提供了一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测系统、一种计算机可读存储介质和一种鼓式刹车装置，具有上述有益效果，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例，下面将对实施例中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例所提供的一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法的流程图；

图2为本申请实施例所提供的另一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法的流程图；

图3为本申请实施例所提供的一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测系统的结构示意图；

图4为鼓式刹车装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

下面请参见图1，图1为本申请实施例所提供的一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法的流程图。

具体步骤可以包括：

S101：当执行刹车操作时，记录输出的实际力矩并确定油压推杆受力平衡时所处的实际位置；

其中，鼓式刹车装置的刹车性能与工作在电流环下的伺服电机驱动器所输出的力矩相关，由于每次油泵电机上电都会执行基于回零限位的一次绝对位置的回零动作，因此伺服电机驱动器可以利用来自电机编码器的位置反馈和机械上提供的回零限位获得油压推杆受力平衡时所处的实际位置。

值得注意的是，在执行刹车操作的过程中，油压推杆在力的作用下压缩鼓刹油泵，改变鼓刹油泵中的压强，因此本步骤中提到的油压推杆受力平衡时所处的实际位置是鼓刹油泵的内外压强平衡时油压推杆所处的位置，油压推杆受力平衡时油压推杆相对于鼓刹油泵静止不动。即可以通过下面的方法检测油压推杆是否处于受力平衡状态：在执行刹车动作时，伺服电机驱动器可以实时监控特定力矩输出时，油压推杆相对油泵的绝对位置和移动速度，当在电流环模式下电机输出速度为零时，则可以判定油压推杆达到受力平衡状态，此时油压推杆的位置就是本步骤中提到的实际位置。

可以理解的是，鼓式刹车装置每次执行刹车操作时输出的力矩是不同的，可以根据应用的实际情况选择某个特定的输出力矩，因此在本步骤中所记录的实际力矩可以是一个非固定的值。

S102：根据力矩位置对照表获取所述实际力矩对应的标准位置；其中，所述力矩位置对照表为上一次注入刹车油时记录的多组不同力矩与所述油压推杆受力平衡时的多组标准位置的对应关系表；

其中，由于刹车油的接卸疲劳是导致鼓刹性能变差的主要原因，注入新的刹车油的时刻为鼓刹性能最佳的时刻。本步骤默认存在关于实际力矩与油压推杆受力平衡时所处的标准位置关系的对照表——力矩位置对照表，该力矩位置对照表为上一次注入刹车油时记录的多组不同力矩与所述油压推杆受力平衡时的多组标准位置的对应关系。即，在上一次注入刹车油后，就对实际力矩与实际位置的对应关系进行记录，例如分别记录实际力矩分别为最大额定力矩的25％、50％以及100％时，油压推杆受力平衡时的实际位置分别为距回零限位10cm、20cm、40cm，并将上述三个实际力矩对应的实际位置定义为标准位置，也就是说在鼓式刹车装置的鼓刹性能最佳时实际力矩为最大额定力矩的25％、50％以及100％时应该分别达到距回零限位10cm、20cm、40cm。

值得一提的是，上面仅仅是对力矩位置对照表的数据构成举了一个简单的例子，为了达到较好的鼓刹性能评价效果，可以记录数量尽可能多的多组不同力矩与所述油压推杆受力平衡时的多组标准位置的对应关系。由于在实际操作中鼓式刹车装置频繁输出的实际力矩是在一定的范围内，作为一种优选的实施方案，可以在刹车的实际力矩较频繁的区间内尽可能多的关于实际力矩与标准位置对应关系的记录。例如，在实际应用中大多数操作人员都会使用额定力矩的30％～60％执行刹车操作，因此可以在上一次注入刹车油时记录的多记录几组不同力矩与所述油压推杆受力平衡时的多组标准位置的对应关系，进而能够提高对鼓刹性能评价的准确率。

本步骤的目的在于根据上一步骤中得到的实际力矩确定在理想情况下(即上一次注入刹车油时)油压推杆应该达到的标准位置。可以理解的是，由于S101中记录的实际力矩可能与力矩位置对照表中所记录的力矩均不相同，此时可以查找与S101记录的实际力矩最接近的力矩或力矩区间所对应的标准位置或标准位置区间。作为一种优选的实施方式，可以根据力矩关系对照表得到关于实际力矩与标准位置的拟合曲线，可以从该拟合曲线上查找任意实际力矩所对应的标准位置。总之，本步骤的思想是将S101中获取的实际数据查询力矩位置对照表中记录的标准数据。

S103：判断所述实际位置与所述标准位置的偏离值是否大于第一预设值；若是，则进入S104；若否，则结束流程。

其中，本步骤是建立在S101得到实际力矩和实际位置以及S102得到实际力矩对应的标准位置的基础上进行的比较操作。本步骤中提到的偏离值就是指实际位置与标准位置的差值，由于油压推杆的位移与实际力矩相关且在任意种刹车操作的情况下油压推杆又具有相同的初始位置，因此本实施例中提到的实际位置与标准位置都可以代表油压推杆的位移量。如果实际位置与所述标准位置的偏离值大于第一预设值，则说明鼓刹性能下降；反之鼓刹性能良好。

可以理解的是，本步骤中关于评判鼓刹性能是否下降的标准——第一预设值是由本领域的技术人员根据实际应用情况灵活设定的，此处不对第一预设值进行具体的限定。但第一预设值应该是关于评价鼓刹性能较为准确的值，即可以理解为当偏离值大于第一预设值时，鼓式刹车装置的鼓刹性能就无法满足鼓式刹车装置的使用要求。

S104：判定鼓式刹车装置的鼓刹性能下降。

其中，在判定鼓式刹车装置的鼓刹性能下降之后，可以向用户输出提示更换刹车油的报警信息，以便使鼓式刹车装置正常工作。

由于鼓式刹车装置在进行刹车操作时，油压推杆在力的作用下发生位移，进而改变鼓刹油泵内的压强实现刹车；而油压推杆的位移量与刹车所需要的实际力矩是相对应的，因此可以根据油压推杆的位移量确定实际力矩的大小；进一步地说由于在刹车之前油压推杆的初始位置是固定的，可以根据油压推杆受力平衡时所处的实际位置确定实际力矩的大小。本实施例记录实际力矩下执行刹车操作时油压推杆的实际位置，并查找鼓刹性能最佳的理想状况下该实际力矩对应的标准位置，将该实际位置与标准位置相比较，若二者相差大于第一预设值，则说明刹车装置的鼓刹性能下降。相对于现有技术中完全凭借人的经验评价鼓刹性能，本实施例将评价鼓刹性能这一抽象的动作具象化，即通过油压推杆的实际位置与该实际力矩下标准位置的偏离值来对鼓刹性能进行评价。本实施例能够实现对鼓式刹车装置的鼓刹性能进行准确的评价。

下面请参见图2，图2为本申请实施例所提供的另一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法的流程图；本实施例在上一实施例的基础上对评价鼓刹性能的最大值进行了具体的描述，其他内容与上一实施例基本一致，可以相互参见，此处不再赘述。

具体步骤可以包括：

S201：在注入所述刹车油时，标定触发钳位信号的最大刹车力矩对应的最大推动位置，并记录多组不同力矩与所述油压推杆受力平衡时的多组标准位置的对应关系得到力矩位置对照表；

S202：当执行刹车操作时，记录输出的实际力矩并确定油压推杆受力平衡时所处的实际位置；

S203：根据力矩位置对照表获取所述实际力矩对应的标准位置；

S204：判断所述实际位置与所述标准位置的偏离值是否大于第一预设值；若是，则进入S205；若否，则结束流程；

S205：判定鼓式刹车装置的鼓刹性能下降。

S206：判断所述油压推杆是否处于所述最大推动位置；若是，则进入S207；若否，则结束流程。

S207：输出鼓刹性能已达到最大值的报警信息。

其中，能够触发钳位信号的情形是指油压推杆已经达到最大行程(即最大推动位置)，当鼓刹性能下降后，即使实际力矩小于最大额定力矩，也会出现油压推杆达到最大推动位置的情况。本实施例在判定鼓式刹车装置的鼓刹性能下降之后，进一步判断油压推杆是否处于最大推动位置，来进一步评价鼓刹性能下降程度，若在鼓刹性能下降的前提下判断鼓刹心梗达到最大值，则说明当前时刻鼓刹性能已经非常差了，需要输出鼓刹性能已达到最大值的报警信息，及时通知用户检查鼓式刹车装置的情况。

当然，作为一种优选的实施方案，在本实施例之后还可以判断所述油压推杆处于所述最大推动位置对应的实际力矩与最大额定力矩之差是否大于第二预设值；若是，则输出刹车失灵报警信息和/或更换刹车油提示信息进而帮助用户了解鼓刹性能下降的进一步情况。

请参见图3，图3为本申请实施例所提供的一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测系统的结构示意图；

该系统可以包括：

信息获取模块100，用于当执行刹车操作时，记录输出的实际力矩并确定油压推杆受力平衡时所处的实际位置；

标准位置确定模块200，用于根据力矩位置对照表获取所述实际力矩对应的标准位置；其中，所述力矩位置对照表为上一次注入刹车油时记录的多组不同力矩与所述油压推杆受力平衡时的多组标准位置的对应关系表；

性能评判模块300，用于判断所述实际位置与所述标准位置的偏离值是否大于第一预设值；

性能下降提示模块400，用于当所述实际位置与所述标准位置的偏离值大于所述第一预设值时，判定鼓式刹车装置的鼓刹性能下降。

进一步的，所述鼓刹性能检测系统还包括：

最大推动位置标定模块，用于在注入所述刹车油时，标定触发钳位信号的最大刹车力矩对应的最大推动位置；

第一判断模块，用于当执行刹车操作时，判断所述油压推杆是否处于所述最大推动位置；

告警模块，用于当所述油压推杆处于所述最大推动位置时，输出鼓刹性能已达到最大值的报警信息。

进一步的，所述鼓刹性能检测系统还包括：

第二判断模块，用于判断所述油压推杆处于所述最大推动位置对应的实际力矩与最大额定力矩之差是否大于第二预设值；

报警模块，用于当所述最大推动位置对应的实际力矩与最大额定力矩之差是否大于所述第二预设值时，输出刹车失灵报警信息和/或更换刹车油提示信息。

进一步的，所述信息获取模块100包括：

力矩记录单元，用于当执行刹车操作时，记录输出的实际力矩

实际位置确定单元，用于根据油压推杆受力平衡时电机编码器的位置反馈和回零限位确定所述实际位置。

由于系统部分的实施例与方法部分的实施例相互对应，因此系统部分的实施例请参见方法部分的实施例的描述，这里暂不赘述。

本申请还提供了一种计算机可读存储介质，其上存有计算机程序，该计算机程序被执行时可以实现上述实施例所提供的步骤。该存储介质可以包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

本申请还提供了一种鼓式刹车装置，可以包括伺服电机驱动器、存储器和处理器，所述伺服电机驱动器用于通过控制油压推杆运动，以实现刹车操作；所述存储器中存有计算机程序，所述处理器调用所述存储器中的计算机程序时，可以实现上述实施例所提供的步骤。当然所述鼓式刹车装置还可以包括各种网络接口，电源等组件。请参见图4，图4为鼓式刹车装置的结构示意图，其中1为伺服电机驱动器、2为油压推杆、3为鼓刹油泵、4为伺服电机，伺服电机驱动器1通过伺服电机4带动油压推杆2运动进而压缩鼓刹油泵3的油缸。

说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的系统而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围内。

还需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的状况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

Claims (10)

1.一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法，其特征在于，包括：

当执行刹车操作时，记录输出的实际力矩并确定油压推杆受力平衡时所处的实际位置；

根据力矩位置对照表获取所述实际力矩对应的标准位置；其中，所述力矩位置对照表为上一次注入刹车油时记录的多组不同力矩与所述油压推杆受力平衡时的多组标准位置的对应关系表；

判断所述实际位置与所述标准位置的偏离值是否大于第一预设值；

若是，则判定鼓式刹车装置的鼓刹性能下降。

2.根据权利要求1所述鼓刹性能检测方法，其特征在于，还包括：

在注入所述刹车油时，标定触发钳位信号的最大刹车力矩对应的最大推动位置；

当执行刹车操作时，判断所述油压推杆是否处于所述最大推动位置；

若是，则输出鼓刹性能已达到最大值的报警信息。

3.根据权利要求2所述鼓刹性能检测方法，其特征在于，在输出鼓刹性能已达到最大值的报警信息之后，还包括：

判断所述油压推杆处于所述最大推动位置对应的实际力矩与最大额定力矩之差是否大于第二预设值；

若是，则输出刹车失灵报警信息和/或更换刹车油提示信息。

4.根据权利要求1所述鼓刹性能检测方法，其特征在于，所述确定油压推杆受力平衡时所处的实际位置包括：

根据油压推杆受力平衡时电机编码器的位置反馈和回零限位确定所述实际位置。

5.一种鼓式刹车装置的鼓刹性能检测系统，其特征在于，包括：

信息获取模块，用于当执行刹车操作时，记录输出的实际力矩并确定油压推杆受力平衡时所处的实际位置；

标准位置确定模块，用于根据力矩位置对照表获取所述实际力矩对应的标准位置；其中，所述力矩位置对照表为上一次注入刹车油时记录的多组不同力矩与所述油压推杆受力平衡时的多组标准位置的对应关系表；

性能评判模块，用于判断所述实际位置与所述标准位置的偏离值是否大于第一预设值；

性能下降提示模块，用于当所述实际位置与所述标准位置的偏离值大于所述第一预设值时，判定鼓式刹车装置的鼓刹性能下降。

6.根据权利要求5所述鼓刹性能检测系统，其特征在于，还包括：

最大推动位置标定模块，用于在注入所述刹车油时，标定触发钳位信号的最大刹车力矩对应的最大推动位置；

第一判断模块，用于当执行刹车操作时，判断所述油压推杆是否处于所述最大推动位置；

告警模块，用于当所述油压推杆处于所述最大推动位置时，输出鼓刹性能已达到最大值的报警信息。

7.根据权利要求6所述鼓刹性能检测系统，其特征在于，还包括：

第二判断模块，用于判断所述油压推杆处于所述最大推动位置对应的实际力矩与最大额定力矩之差是否大于第二预设值；

报警模块，用于当所述最大推动位置对应的实际力矩与最大额定力矩之差是否大于所述第二预设值时，输出刹车失灵报警信息和/或更换刹车油提示信息。

8.根据权利要求5所述鼓刹性能检测系统，其特征在于，所述信息获取模块包括：

力矩记录单元，用于当执行刹车操作时，记录输出的实际力矩；

实际位置确定单元，用于根据油压推杆受力平衡时电机编码器的位置反馈和回零限位确定所述实际位置。

9.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至4任一项所述的鼓式刹车装置的鼓刹性能检测方法的步骤。

10.一种鼓式刹车装置，其特征在于，包括：

伺服电机驱动器，用于通过控制油压推杆运动，以实现刹车操作；

存储器，用于存储计算机程序；

处理器，用于执行所述计算机程序时执行如权利要求1至4任一项所述的基于鼓刹油泵的注油方法的步骤。