CN108780870B - 电池模块 - Google Patents

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Abstract

电池模块(1)具备：电池单元(2)的排列体(3)；与排列体(3)相对配置的弹性体(5)；约束构件(4)，其隔着弹性体(5)在电池单元(2)的排列方向上约束排列体(3)；多个线束(21)，其沿着排列方向延伸，并且前端的连接端子(25)连接到规定的电池单元(2)的电极端子(7)；以及捆扎构件(22)，其将多个线束(21)捆扎为线束捆(23)，捆扎构件(22)对线束(21)的捆扎位置(26)相对于电极端子(7)和连接端子(25)的连接位置(28)而位于与弹性体(5)相反的一侧，在捆扎位置(26)与连接位置(28)之间从捆扎构件(22)分支的线束(21)具有挠曲。

Description

电池模块
技术领域
本发明涉及电池模块。
背景技术
以往，已知例如将锂离子二次电池等电池单元排列多个而成的电池模块。在这种电池模块中，用金属板等约束件夹住电池单元的排列体而用固定的负荷对其进行约束，从而抑制了在电池单元中内部电阻等特性发生变动。例如在专利文献1记载的组电池中，将在两端具有弯曲部的金属带固定于端板，利用该端板在层叠方向上约束电池块。在这种电池模块中，为了防止由于电池单元膨胀而导致约束构件破损，有时会使橡胶等弹性体介于排列体与约束构件的端板之间。
另外，在电池模块中，有时组装有用于各电池单元的电压检测等的线束(harness)。例如在专利文献2记载的组电池中，用保持构件保持具备电压检测端子的连接器，将保持构件装配到电池群，由此将连接器一并电连接到电池单元的电极端子。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：特开2013-055069号公报
专利文献2：特开2008-243412号公报
发明内容
发明要解决的问题
在将线束组装到电池模块时，需要避免线束的布线复杂化。因此，优选用捆扎构件捆扎多条线束的基端侧，以线束捆的状态组装于电池模块。另外，在将线束前端的连接端子连接到电池单元的电极端子时，为了不弄错连接目标，有时也会使在捆扎构件的前端侧分支的线束的长度相互不同。
另一方面，有时会由于过充电等异常而在壳体内部产生气体或者由于老化劣化等而电池单元发生膨胀。认为当电池单元中发生膨胀时，电池单元的电极端子与线束的连接端子的连接位置会相对于线束捆的捆扎位置发生移动。此时，当在捆扎构件的前端侧分支的线束的长度不足时，有可能会对线束施加负荷，导致断线等问题。
本发明是为了解决上述问题而完成的，目的在于提供一种电池模块，即使在电池单元中发生了膨胀的情况下，也能抑制对线束施加负荷。
用于解决问题的方案
本发明的一个方面的电池模块具备：排列体，其是排列多个电池单元而成的；弹性体，其与排列体相对配置；约束构件，其隔着弹性体在电池单元的排列方向上约束排列体；多个线束，其沿着排列方向延伸，并且前端的连接端子连接到规定的电池单元的电极端子；以及捆扎构件，其将多个线束捆扎为线束捆，捆扎构件对线束的捆扎位置相对于电极端子和连接端子的连接位置而位于与弹性体相反的一侧，在捆扎构件对线束的捆扎位置与电极端子和连接端子的连接位置之间，从捆扎构件分支的线束具有挠曲。
在该电池模块中，在捆扎构件对线束的捆扎位置与电极端子和连接端子的连接位置之间，从捆扎构件分支的线束具有挠曲。因此，即使在电池单元中发生膨胀而电池单元的电极端子和线束的连接端子的连接位置相对于线束的捆扎位置发生了移动的情况下，也能防止在捆扎构件的前端侧分支的线束的长度不足。因此，能抑制对线束施加负荷，能抑制断线等问题的发生。另外，在该电池模块中，捆扎构件对线束的捆扎位置相对于电极端子和连接端子的连接位置而位于与弹性体相反的一侧。由此，能充分确保从捆扎构件分支的线束的挠曲量。
另外也可以是，弹性体配置在排列体中的电池单元的一个排列端，多个线束从排列体中的电池单元的另一个排列端朝向弹性体引入。在这种方式中，也能充分确保从捆扎构件分支的线束的挠曲量，能抑制断线等问题的发生。
另外也可以是，弹性体配置在排列体中的电池单元之间，多个线束从排列体中的电池单元的一个排列端和另一个排列端分别朝向弹性体引入。在这种方式中，也能充分确保从捆扎构件分支的线束的挠曲量，能抑制断线等问题的发生。
另外也可以是，弹性体分别配置在排列体中的电池单元的一个排列端和另一个排列端，多个线束从另一个排列端朝向配置在一个排列端的弹性体引入。在这种方式中，也能充分确保从捆扎构件分支的线束的挠曲量，能抑制断线等问题的发生。
另外也可以是，弹性体分别配置在排列体中的电池单元的一个排列端和另一个排列端，多个线束从排列体中的排列方向的中间部分分别朝向配置在一个排列端的弹性体和配置在另一个排列端的弹性体引入。在这种方式中，也能充分确保从捆扎构件分支的线束的挠曲量，能抑制断线等问题的发生。
另外也可以是，配置在一个排列端的弹性体在电池单元膨胀时的变形量大于配置在另一个排列端的弹性体在电池单元膨胀时的变形量。在这种方式中，也能充分确保从捆扎构件分支的线束的挠曲量，能抑制断线等问题的发生。
另外也可以是，从捆扎构件分支的线束的挠曲量是：该线束的连接目标的电池单元越接近弹性体，则该线束的挠曲量越大。在电池单元中发生了膨胀的情况下，电池单元的电极端子和线束的连接端子的连接位置相对于线束的捆扎位置移动的量在越接近弹性体的位置的电池单元中越大。因此，通过将从捆扎构件分支的线束的挠曲量设为该线束的连接目标的电池单元越接近弹性体则该线束的挠曲量越大，即使在电池单元的电极端子和线束的连接端子的连接位置相对于线束的捆扎位置发生了移动的情况下，也能更可靠地防止在捆扎构件的前端侧分支的线束的长度不足。
另外也可以是，在每个线束上设有表示捆扎构件的捆扎位置的标记。在这种情况下，在将线束组装到电池模块时，能容易地掌握捆扎构件对线束的捆扎位置。因此，能抑制对各线束的捆扎范围的差别，能更可靠地确保在捆扎构件的前端侧分支的线束的长度。
另外也可以是，线束是用于电池单元的电压检测的线束。上述线束的配置对用于电池单元的电压检测的线束的配置而言是优选的。
发明效果
根据本发明，即使在电池单元发生了膨胀的情况下，也能抑制对线束施加负荷。
附图说明
图1是示出第1实施方式的电池模块的俯视图。
图2是示出线束捆的一个例子的概略图。
图3是示出线束的组装状态的主要部分放大概略图。
图4是示出电池单元膨胀时的线束的组装状态的主要部分放大概略图。
图5是示出比较例的线束的组装状态的主要部分放大概略图。
图6是示出比较例的情况下的电池单元膨胀时的线束的组装状态的主要部分放大概略图。
图7是示出第2实施方式的电池模块的线束的组装状态的主要部分放大概略图。
图8是示出第3实施方式的电池模块的线束的组装状态的主要部分放大概略图。
图9是示出第4实施方式的电池模块的线束的组装状态的主要部分放大概略图。
图10是示出第5实施方式的电池模块的线束的组装状态的主要部分放大概略图。
具体实施方式
以下，参照附图详细说明本发明的一个方面的电池模块的优选实施方式。
[第1实施方式]
图1是示出第1实施方式的电池模块的俯视图。如该图所示，电池模块1具备：排列体3，其是排列多个电池单元2而成；约束构件4，其在电池单元2的排列方向上对排列体3施加约束负荷；以及弹性体5，其介于排列体3和约束构件4之间。
排列体3包括例如7个电池单元2。未图示的导热板介于电池单元2、2之间。电池单元2为例如锂离子二次电池。电池单元2是在例如呈大致长方体形状的中空的壳体6内收纳电极组装体和电解液而成的。
在壳体6的顶面，相互分离地设有一对电极端子7、7。电极端子7中的一方是与电极组装体的正极连接的正极端子，电极端子7中的另一方是与电极组装体的负极连接的负极端子。相邻的电池单元2、2以正极端子与负极端子相互相邻的方式排列，通过将相邻的正极端子与负极端子以汇流排构件8进行连接，从而以串联的方式电连接。
约束构件4具备：一对端板9、9；以及将端板9、9彼此紧固的紧固构件10。端板9例如由铁等金属形成为平板状，配置为在排列方向上夹着排列体3和弹性体5。
紧固构件10包括：长条的螺栓11；以及与螺栓11螺合的螺帽12。螺栓11从一个端板9插通到另一个端板9，使得端板9的外缘部分彼此连结。螺帽12从端板9的外侧螺合到螺栓11的前端，由此，电池单元2、弹性体5以及导热板被夹持而实现单元化，并且被施加约束负荷。
弹性体5是为了防止约束负荷对电池单元2的损坏以及防止约束部件的损坏而使用的构件。弹性体5由例如聚氨酯制的橡胶海绵形成为矩形的板状。弹性体5与排列体3中的一个排列端的电池单元2相邻配置。弹性体5的形成材料的其它例子能举出例如三元乙丙橡胶(EPDM)、氯丁橡胶、硅橡胶等。弹性体5不限于橡胶，也可以是弹簧构件等。
在电池模块1中，组装有用于电池单元2的电压检测的多个线束21。多个线束21由捆扎构件22捆扎，在成为了线束捆23的状态下沿着电池单元2的排列方向布线。在本实施方式中，以分别沿着电池单元2的一个电极端子7的列和电池单元2的另一个电极端子7的列的方式，从排列体3的另一个排列端侧朝向弹性体5引入有一对线束捆23、23。
线束捆23、23的基端侧在被包覆构件24包覆的状态下在电池模块1的外侧合流，例如与配置在电池模块1的上方的电压计(未图示)电连接。该包覆构件24也具有作为捆扎构件的功能，在线束捆23、23的前端侧，在包覆构件24和捆扎构件22的前方分支出线束21。在分支的线束21的前端分别设有连接端子25，连接端子25与规定的电池单元2的电极端子7连接，由此进行线束21与电池单元2的电连接。
如图2所示，捆扎构件22包括例如树脂带或树脂管等。捆扎构件22的长度L能在不阻碍其它从捆扎构件22分支的线束21的配置的范围内设定为任意的长度。另外，在每个被捆扎构件22捆扎的线束21上设有表示捆扎构件22的捆扎位置(捆扎构件22的前端的位置)26的标记27。标记27没有特别限制，可以使用例如树脂带或树脂管，也可以涂敷或印刷涂料而成。另外，也可以是槽、凹部等。
图3是示出从捆扎构件分支的线束的状态的概略图。在该图中，示出了连接到位于最靠弹性体5侧的电池单元2的线束21和连接到与其相邻的电池单元的线束21，其它线束21也具有同样的构成。如该图所示，在电池模块1中，在捆扎构件22对线束21的捆扎位置26与电极端子7和连接端子25的连接位置28之间，从捆扎构件22分支的线束21具有挠曲。
更具体地说，在电池模块1中，捆扎构件22对线束21、21的捆扎位置26是：相对于沿着线束捆23的延伸方向的线段R1与将电池单元2的电极端子17、17的中心彼此连结的线段R2交叉的交叉点P，空开规定的间隔W而位于与弹性体5相反的一侧。由此，从捆扎位置26到连接位置28的线束21的长度比捆扎位置26与连接位置28的最短距离(用直线连结的距离)长，在捆扎位置26与连接位置28之间从捆扎构件22分支的线束21具有挠曲。规定的间隔W是根据电池单元2的壳体6的厚度、线束21的种类等而适时设定的，但优选考虑电池单元2的膨胀量(这一点在后面说明)。
图4是示出图3所示的线束21的作用效果的图。在电池模块1中，如上所述，在排列体3中的电池单元2的一个排列端配置有弹性体5。因此，在电池单元2发生了膨胀的情况下，排列体3在弹性体5可压缩的范围内从初始位置朝向弹性体5侧单向地位移。随着该排列体3的位移，在各电池单元2中，电极端子7与连接端子25的连接位置28也从初始位置朝向弹性体5侧单向地位移。
针对这种连接位置28的移动，在电池模块1中，捆扎构件22对线束21的捆扎位置26相对于电极端子7和连接端子25的连接位置28而位于与弹性体5相反的一侧，在捆扎位置26与连接位置28之间，从捆扎构件22分支的线束21具有挠曲。因此，即使在连接位置28从初始位置向弹性体5侧发生了移动的情况下，也能防止从捆扎构件22分支的线束21的长度不足，能维持线束21的挠曲。通过维持线束21的挠曲，能抑制对线束21施加张力等过度的负荷，因此能抑制断线等问题的发生。
图5是示出比较例的线束的组装状态的主要部分放大概略图。如该图所示，在比较例中，在线束捆123中捆扎构件122的位置与图3的形态不同，捆扎构件122对线束121的捆扎位置126为与电池单元102的电极端子107和线束121的连接端子125的连接位置128对齐的状态。即，捆扎构件122对线束121的捆扎位置126与沿着线束捆123的延伸方向的线段R1和将电池单元102的电极端子107、107的中心彼此连结的线段R2交叉的交叉点P大致一致。并且，从捆扎位置126分支的线束121的长度与从捆扎位置126到连接位置128的距离大致一致。
在这种比较例的构成中，认为针对电池单元102发生膨胀而弹性体105压缩的情况下的连接位置128的移动，线束121的长度不足。当线束121的长度不足时，如图6所示，会对线束121施加张力的负荷，有可能会发生线束121断线等问题。因此，如图3所示，使从捆扎构件22分支的线束21具有挠曲，对抑制断线等问题而言是优选的。
另外，在电池单元2发生了膨胀的情况下，电极端子7和连接端子25的连接位置28相对于线束21的捆扎位置26移动的量在越接近弹性体5侧的电池单元2中就越是累加各电池单元2的膨胀量而变得越大(参照图4)。因此，优选从捆扎构件22分支的线束21的挠曲量是：该线束21的连接目标的电池单元2越靠弹性体5侧的位置，则该线束21的挠曲量越大。
例如也可以是，线束21的连接目标的电池单元2位于越靠近弹性体5的位置，则捆扎位置26与交叉点P的间隔W越大。通过采用这种构成，即使在由于电池单元2的膨胀而连接位置28相对于捆扎位置26发生了移动的情况下，也能更可靠地防止在捆扎构件22的前端侧分支的线束21的长度不足。
另外，在电池模块1中，表示捆扎构件22的捆扎位置26的标记27设于每个线束21(参照图2)。利用该标记27，在将线束21组装到电池模块1时，能容易地掌握捆扎构件22对线束21的捆扎位置26。因此，能抑制对各线束21的捆扎范围的差别，更可靠地确保在捆扎构件22的前端侧分支的线束21的长度。
[第2实施方式]
图7是示出第2实施方式的电池模块的线束的组装状态的主要部分放大概略图。如该图所示，第2实施方式的电池模块31的弹性体5的配置位置以及线束捆23的引入位置与第1实施方式不同。
更具体地说，在电池模块31中，弹性体5不是配置在排列体3的排列端，而是配置在电池单元2、2之间。另外，线束捆23从排列体3中的电池单元2的一个排列端和另一个排列端分别朝向弹性体5引入。
在该电池模块31中，捆扎构件22对线束21的捆扎位置26也是相对于电极端子7和连接端子25的连接位置28而位于与弹性体5相反的一侧，在捆扎位置26与连接位置28之间，从捆扎构件22分支的线束21具有挠曲。因此，与上述实施方式同样，即使在电池单元2发生膨胀而连接位置28从初始位置向弹性体5侧发生了移动的情况下，也能维持线束21的挠曲，能抑制对线束21施加张力等过度的负荷，因此能抑制断线等问题的发生。
另外，在电池模块31中也可以是，线束21的连接目标的电池单元2位于越靠近弹性体5的位置，捆扎位置26与交叉点P的间隔W越大。由此，能更可靠地防止在电池单元2膨胀时在捆扎构件22的前端侧分支的线束21的长度不足。
[第3实施方式]
图8是示出第3实施方式的电池模块的线束的组装状态的主要部分放大概略图。如该图所示，在第3实施方式的电池模块41中配置有多个弹性体5，这一点与第1实施方式不同。
更具体地说，在电池模块41中，在排列体3的一个排列端配置有弹性体5A，在排列体3的另一个排列端配置有弹性体5B。另外，线束捆23从排列体3的另一个排列端朝向弹性体5A引入。
在该电池模块41中，捆扎构件22对线束21的捆扎位置26相对于电极端子7与连接端子25的连接位置28而位于与配置在一个排列端的弹性体5A相反的一侧，在捆扎位置26与连接位置28之间，从捆扎构件22分支的线束21具有挠曲。因此，与上述实施方式同样，即使在电池单元2发生膨胀而连接位置28从初始位置向弹性体5A侧进行了位移的情况下，也能维持线束21的挠曲，能抑制对线束21施加张力等过度的负荷，因此能抑制断线等问题的发生。
此外，在该电池模块41中，弹性体5A在电池单元2膨胀时的变形量(相对于电池单元2的约束方向的挤压量)可以等于弹性体5B在电池单元2膨胀时的变形量，也可以大于弹性体5B在电池单元2膨胀时的变形量。弹性体5A、5B在电池单元2膨胀时的变形量依赖于弹性体的初始厚度(施加了约束负荷的状态下的厚度)以及构成弹性体的材料的压缩率等。
在前一种情况下，当电池单元2发生膨胀时，一个排列端侧的电池单元2中的连接位置28随着弹性体5A的压缩而从初始位置向弹性体5A侧位移，另一个排列端侧的电池单元2中的连接位置28随着弹性体5B的压缩而从初始位置向弹性体5B侧位移。另外，排列体3的中央附近的电池单元2中的连接位置28几乎不位移。
在后一种情况下也是同样，当电池单元2发生膨胀时，一个排列端侧的电池单元2中的连接位置28随着弹性体5A的压缩而从初始位置向弹性体5A侧位移，另一个排列端侧的电池单元2中的连接位置28随着弹性体5B的压缩而从初始位置向弹性体5B侧位移，但是连接位置28几乎不发生变化的电池单元2的位置比前者的情况靠弹性体5B侧。
另外，在任何一种情况下，从捆扎构件22分支的线束21的挠曲量均可以是：该线束21的连接目标的电池单元2越靠弹性体5A、5B侧的位置，则该线束21的挠曲量越大。在这种情况下，只要使得在隔着连接位置28几乎不变化的电池单元2的一个排列端侧，线束21的连接目标的电池单元2越靠弹性体5A侧的位置，则从捆扎构件22分支的线束21的挠曲量越大，在隔着连接位置28几乎不变化的电池单元2的另一个排列端侧，线束21的连接目标的电池单元2越靠弹性体5B侧的位置，则从捆扎构件22分支的线束21的挠曲量越大即可。
[第4实施方式]
图9是示出第4实施方式的电池模块的线束的组装状态的主要部分放大概略图。如该图所示，第4实施方式的电池模块51的线束捆23的引入位置与第3实施方式不同。
更具体地说，在电池模块51中，在排列体3的一个排列端配置有弹性体5A，在排列体3的另一个排列端配置有弹性体5B。另外，线束捆23从排列体3中的排列方向的中间部分分别向配置于一个排列端的弹性体5A和配置于另一个排列端的弹性体5B引入。线束捆23的引入位置也可以是相对于排列体3中的排列方向中心位置而偏向一个排列端和另一个排列端中的任意一个排列端。
在该电池模块51中，在朝向弹性体5A的线束捆23中，捆扎位置26相对于连接位置28而位于与配置在一个排列端的弹性体5A相反的一侧，在朝向弹性体5B的线束捆23中，捆扎位置26相对于连接位置28而位于与配置在另一个排列端的弹性体5B相反的一侧。由此，在捆扎位置26与连接位置28之间，从捆扎构件22分支的线束21具有挠曲。因此，与上述实施方式同样，即使在电池单元2发生膨胀而连接位置28从初始位置向弹性体5A、5B侧进行了位移的情况下，也能维持线束21的挠曲，能抑制对线束21施加张力等过度的负荷，因此能抑制断线等问题的发生。
在本实施方式中，与第3实施方式同样，从捆扎构件22分支的线束21的挠曲量也可以是：该线束21的连接目标的电池单元2越靠弹性体5A、5B侧的位置，则该线束21的挠曲量越大。另外，弹性体5A在电池单元2膨胀时的变形量(相对于电池单元2的约束方向的挤压量)可以等于弹性体5B在电池单元2膨胀时的变形量，也可以大于弹性体5B在电池单元2膨胀时的变形量。
[第5实施方式]
图10是示出第5实施方式的电池模块的线束的组装状态的主要部分放大概略图。如该图所示，第5实施方式的电池模块61的弹性体5的配置位置以及线束捆23的引入位置与第1实施方式进一步不同。
更具体地说，在电池模块61中，在排列体3的一个排列端配置有弹性体5A，在排列体3的另一个排列端配置有弹性体5B。另外，沿着排列体3中的电池单元2的其中一侧的电极端子7的线束捆23A从排列体3的另一个排列端朝向弹性体5A引入，沿着另一侧的电极端子7的线束捆23B从排列体3的一个排列端朝向弹性体5B引入。
在该电池模块61中，在朝向弹性体5A的线束捆23A中，捆扎位置26相对于连接位置28而位于与配置在一个排列端的弹性体5A相反的一侧。另外，在朝向弹性体5B的线束捆23B中，捆扎位置26相对于连接位置28而位于与配置在另一个排列端的弹性体5B相反的一侧，排列体3的排列方向是与线束捆23A反转的关系。
由此，在线束捆23A、23B中的任何一个线束捆中，在捆扎位置26和连接位置28之间，从捆扎构件22分支的线束21都具有挠曲。因此，与上述实施方式同样，即使在电池单元2发生膨胀而连接位置28从初始位置向弹性体5A、5B侧进行了位移的情况下，也能维持线束21的挠曲，能抑制对线束21施加张力等过度的负荷，因此能抑制断线等问题的发生。
在本实施方式中，与第3实施方式同样，从捆扎构件22分支的线束21的挠曲量也可以是：该线束21的连接目标的电池单元2越靠弹性体5A、5B侧的位置，则该线束21的挠曲量越大。另外，弹性体5A在电池单元2膨胀时的变形量(相对于电池单元2的约束方向的挤压量)可以等于弹性体5B在电池单元2膨胀时的变形量，也可以大于弹性体5B在电池单元2膨胀时的变形量。
[其它的变形例]
本发明不限于上述实施方式。例如在上述实施方式中，作为线束21，示出了用于电池单元2的电压检测的线束，但是线束的用途不限于此。另外，也并非是一定要设置表示线束21的捆扎位置26的标记27。也可以使从捆扎构件22分支的线束21的挠曲量在各线束21间相等。在这种情况下，能简化线束捆23的构成。
附图标记说明
1、31、41、51、61：电池模块，2：电池单元，3：排列体，4：约束构件，5、5A、5B：弹性体，7：电极端子，21：线束，22：捆扎构件，23、23A、23B：线束捆，24：包覆构件(捆扎构件)，25：连接端子，26：捆扎位置，27：标记，28：连接位置。

Claims (10)

1.一种电池模块，其特征在于，具备：
排列体，其是排列多个电池单元而成的；
弹性体，其与上述排列体相对配置；
约束构件，其隔着上述弹性体在上述电池单元的排列方向上约束上述排列体；
多个线束，其沿着上述排列方向延伸，并且前端的连接端子连接到规定的电池单元的电极端子；以及
捆扎构件，其将上述多个线束捆扎为线束捆，
上述弹性体与上述排列体中的一个排列端的上述电池单元相邻配置，对多个上述电池单元在排列方向上施加约束负荷，
上述捆扎构件对上述线束的捆扎位置相对于上述电极端子和上述连接端子的连接位置而位于与上述弹性体相反的一侧，
在上述捆扎构件对上述线束的捆扎位置与上述电极端子和上述连接端子的连接位置之间，从上述捆扎构件分支的上述线束具有挠曲。
2.根据权利要求1所述的电池模块，
上述弹性体配置在上述排列体中的上述电池单元的一个排列端，
上述多个线束从上述排列体中的上述电池单元的另一个排列端朝向上述弹性体引入。
3.根据权利要求1所述的电池模块，
上述弹性体配置在上述排列体中的上述电池单元之间，
上述多个线束从上述排列体中的上述电池单元的一个排列端和另一个排列端分别朝向上述弹性体引入。
4.根据权利要求1所述的电池模块，
上述弹性体分别配置在上述排列体中的上述电池单元的一个排列端和另一个排列端，
上述多个线束从上述排列体中的上述排列方向的中间部分分别朝向配置在上述一个排列端的上述弹性体和配置在上述另一个排列端的上述弹性体引入。
5.根据权利要求4所述的电池模块，
配置在上述一个排列端的上述弹性体在上述电池单元膨胀时的变形量大于配置在上述另一个排列端的上述弹性体在上述电池单元膨胀时的变形量。
6.根据权利要求1至5中的任意一项所述的电池模块，
从上述捆扎构件分支的上述线束的挠曲量是：该线束的连接目标的电池单元越接近上述弹性体，则该线束的挠曲量越大。
7.根据权利要求1至5中的任意一项所述的电池模块，
在每个上述线束上设有表示上述捆扎构件的上述捆扎位置的标记。
8.根据权利要求6所述的电池模块，
在每个上述线束上设有表示上述捆扎构件的上述捆扎位置的标记。
9.根据权利要求1至5、8中的任意一项所述的电池模块，
上述线束是用于上述电池单元的电压检测的线束。
10.根据权利要求6所述的电池模块，
上述线束是用于上述电池单元的电压检测的线束。
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