CN108779526A - 罐用钢板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供高强度、具有优良的延展性并且即使对腐蚀性强的内容物也具有良好的耐腐蚀性的罐用钢板及其制造方法。成分组成以质量％计含有C：0.020％以上且0.130％以下、Si：0.04％以下、Mn：0.10％以上且1.20％以下、P：0.007％以上且0.100％以下、S：0.030％以下、Al：0.001％以上且0.100％以下、N：大于0.0120％且在0.0200％以下、Nb：0.0060％以上且0.0300％以下，余量由铁和不可避免的杂质构成。上屈服强度为460～680MPa，总伸长率为12％以上，从表面至板厚方向上1/8深度位置的区域中的固溶Nb量与从在板厚方向上距表面3/8深度位置至4/8深度位置的区域中的固溶Nb量之差的绝对值为0.0010质量％以上。

Description

罐用钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及作为通过高加工度的罐身加工而成形的三片罐、需要耐压强度的两片罐等的原材料使用的罐用钢板及其制造方法。
背景技术
近年来，为了扩大不锈钢罐的需求，采取了降低制罐成本的对策、将不锈钢罐投入到异形罐这样的新型罐种中的对策。
作为降低制罐成本的对策，可以列举原材料的低成本化。因此，通过拉深加工而成形的两片罐自不用说，即使是以单纯的圆筒成形为主体的三片罐，也在推进所使用的钢板的薄壁化。
但是，如果单纯地将钢板薄壁化，则罐体强度会降低。因此，在深拉深罐(DRD(draw-redraw)罐)、焊接罐的罐身部这样使用高强度材料的部位，不能使用仅单纯薄壁化后的钢板。因此，期望高强度且极薄的罐用钢板。
目前，高强度且极薄的罐用钢板通过在退火后实施压下率为20％以上的二次冷轧的Double Reduce法(二次冷轧法，以下称为DR法)来制造。利用DR法制造的钢板(以下也称为DR材料)具有虽为高强度但总伸长率小(延展性不足)、加工性差的特征。
另一方面，作为异形罐这样的、通过加工度高的罐身加工而成形的罐的原材料，从加工性的观点考虑，难以使用延展性不足的DR材料。
为了避免这种DR材料的缺点，提出了使用各种强化法的高强度钢板的制造方法。
在专利文献1中提出了通过将由Nb碳化物带来的析出强化、由Nb、Ti、B的碳氮化物带来的微细化强化复合地组合而取得强度与延展性的平衡的钢板。
在专利文献2中提出了使用Mn、P、N等的固溶强化来进行高强度化的方法。
在专利文献3中提出了使用由Nb、Ti、B的碳氮化物带来的析出强化而使拉伸强度低于540MPa并通过控制氧化物系夹杂物的粒径来改善焊接部的成形性的罐用钢板。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平8-325670号公报
专利文献2：日本特开2004-183074号公报
专利文献3：日本特开2001-89828号公报
发明内容
发明所要解决的问题
如上所述，为了薄规格化(薄壁化)，需要确保强度。另一方面，在通过加工度高的罐身加工而成形的罐(例如，通过扩罐加工这样的罐身加工而成形的罐体、通过加强筋加工这样的罐身加工而成形的罐体、通过凸缘加工而成形的罐体)中使用钢板作为原材料的情况下，需要应用高延展性的钢板。
例如，在以扩罐加工为代表的三片罐制造时的罐身加工、凸缘加工和两片罐制造时的底部加工中，为了不发生钢板的破裂，需要使用总伸长率大的钢板作为原材料。
此外，如果还考虑对腐蚀性强的内容物的耐性，则需要制成耐腐蚀性良好的钢板。
关于上述特性，对于上述现有技术而言，强度、延展性(总伸长率)、耐腐蚀性中的某一项较差。
在专利文献1中提出了通过析出强化实现高强度化、取得强度与延展性的平衡的钢。但是，以专利文献1中记载的制造方法得不到本发明中作为目标的延展性。
专利文献2提出了基于固溶强化的高强度化。但是，由于过量地添加有通常作为阻碍耐腐蚀性的元素而已知的P，因此，阻碍耐腐蚀性的可能性高。
专利文献3中，通过使用Nb、Ti等的析出、细粒化强化而得到了目标强度。从焊接部的成形性、表面性状的观点考虑，不仅必须添加Ti，还必须添加Ca、REM，存在使耐腐蚀性劣化的问题。
本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供高强度、具有优良的延展性并且对腐蚀性强的内容物也具有良好的耐腐蚀性的罐用钢板及其制造方法。
用于解决问题的方法
本发明人为了解决上述问题而进行了深入研究。其结果，得到了以下的见解。
本发明着眼于析出强化、固溶强化、加工强化的复合组合。发现：通过基于N的固溶强化和固溶Nb的溶质拖曳而使铁素体组织发生变化，由此，能够高强度化而不使延展性劣化。
另外发现，在钢板的板厚方向上，在表面侧和中央侧使固溶Nb量产生差异，由此，能够实现优良的延展性与高强度化的兼顾。
另外，通过以不妨碍耐腐蚀性的范围的元素含量进行钢板的成分设计，即使面对腐蚀性强的内容物也不会损害耐腐蚀性。
此外，通过在制造方法中适当调整退火工序中的均热后的平均冷却速度，能够高强度化而不使延展性劣化(不使总伸长率降低)。
如上所述，本发明人发现，通过对成分组成、制造方法进行综合管理，能够制造高延展性且高强度的罐用钢板，从而完成了本发明。
本发明是基于上述见解而完成的，其主旨如下所述。
[1]一种罐用钢板，其特征在于，
成分组成以质量％计含有C：0.020％以上且0.130％以下、Si：0.04％以下、Mn：0.10％以上且1.20％以下、P：0.007％以上且0.100％以下、S：0.030％以下、Al：0.001％以上且0.100％以下、N：大于0.0120％且在0.0200％以下、Nb：0.0060％以上且0.0300％以下并且余量由铁和不可避免的杂质构成，
上屈服强度为460～680MPa，总伸长率为12％以上，
从表面至1/8深度位置的区域中的固溶Nb量与从3/8深度位置至4/8深度位置的区域中的固溶Nb量之差的绝对值为0.0010质量％以上，
其中，上述1/8深度位置、上述3/8深度位置、上述4/8深度位置是指在板厚方向上距表面1/8深度位置、3/8深度位置、4/8深度位置。
[2]一种罐用钢板的制造方法，其为上述[1]所述的罐用钢板的制造方法，其特征在于，具有：
热轧工序，将钢坯在820℃以上的精轧温度下进行轧制，在500～620℃的卷取温度下进行卷取；
一次冷轧工序，在上述热轧后进行酸洗，以80％以上的压下率进行一次轧制；
退火工序，在上述一次冷轧工序后，在均热温度为660～800℃、均热时间为55s以下、从均热温度至冷却停止温度：250～400℃的平均冷却速度为30℃/s以上且小于150℃/s的条件下进行退火；和
二次冷轧工序，在上述退火工序后，以1～19％的压下率进行二次轧制。
需要说明的是，在本说明书中，表示钢的成分的％全部为质量％。
发明效果
根据本发明，可以得到即使面对腐蚀性强的内容物也不损害耐腐蚀性的高延展性且高强度罐用钢板。
此外，根据本发明，利用钢板的高强度化，即使将罐进行薄规格化，也能够确保高的罐体强度。另外，利用高延展性，能够进行焊接罐中使用的加强筋加工和扩罐加工这样的强罐身加工、凸缘加工。
具体实施方式
首先，对本发明的罐用钢板的成分组成进行说明。
本发明的成分组成以质量％计含有C：0.020％以上且0.130％以下、Si：0.04％以下、Mn：0.10％以上且1.20％以下、P：0.007％以上且0.100％以下、S：0.030％以下、Al：0.001％以上且0.100％以下、N：大于0.0120％且在0.0200％以下、Nb：0.0060％以上且0.0300％以下，余量由铁和不可避免的杂质构成。本发明中，通过基于N的固溶强化和固溶Nb的溶质拖曳而使铁素体组织发生变化，由此，能够高强度化而不使延展性劣化，因此，不需要含有上述以外的成分组成。例如，Ti、B的添加有时会使延展性、耐腐蚀性劣化，在本发明中不含有。
C：0.020％以上且0.130％以下
对于本发明的罐用钢板而言，具有460～680MPa的上屈服强度和12％以上的总伸长率是重要的。为此，利用通过含有Nb而生成的NbC所带来的析出强化变得重要。为了利用NbC所带来的析出强化，罐用钢板的C含量变得重要。具体而言，需要将C含量的下限设定为0.020％。另一方面，C含量超过0.130％时，在钢的熔炼中的冷却过程中引起亚包晶裂纹。因此，C含量的上限设定为0.130％。需要说明的是，C含量超过0.040％时，存在热轧板的强度升高、冷轧时的变形阻力增加的倾向，为了避免轧制后的表面缺陷，有时需要减小轧制速度。因此，从容易制造的观点考虑，C含量优选设定为0.020％以上且0.040％以下。
Si：0.04％以下
Si是通过固溶强化使钢高强度化的元素。为了得到该效果，Si含量优选设定为0.01％以上。但是，Si含量超过0.04％时，耐腐蚀性显著受损。因此，Si含量设定为0.04％以下。
Mn：0.10％以上且1.20％以下
Mn通过固溶强化使钢的强度增加。为了确保目标的上屈服强度，需要使Mn含量为0.10％以上。因此，将Mn含量的下限设定为0.10％。另一方面，Mn含量超过1.20％时，耐腐蚀性、表面特性差。因此，将Mn含量的上限设定为1.20％。优选为0.13％以上且0.60％以下。
P：0.007％以上且0.100％以下
P是固溶强化能力大的元素。为了得到这样的效果，需要含有0.007％以上。另外，为了使P含量低于0.007％，脱磷时间大幅增加。因此，P含量设定为0.007％以上。但是，P的含量超过0.100％时，耐腐蚀性差。因此，P含量设定为0.100％以下。优选为0.008％以上且0.030％以下。
S：0.030％以下
本发明的罐用钢板的C、N含量高，并且含有形成导致钢坯破裂的析出物的Nb，因此，在连续铸造时，在矫正区钢坯边缘容易发生破裂。从防止钢坯破裂的观点考虑，S含量设定为0.030％以下。优选S含量为0.020％以下。更优选S含量为0.010％以下。另一方面，使S低于0.005％时，脱S成本变得过大，因此，S含量优选设定为0.005％以上。
Al：0.001％以上且0.100％以下
Al含量增加时，会造成再结晶温度的升高，因此，需要与Al含量的增加量相应地将退火温度设定得较高。在本发明中，因用于使上屈服强度增加而含有的其他元素的影响而使再结晶温度升高，必须将退火温度设定得较高。因此，需要尽量避免Al所引起的再结晶温度的升高。因此，Al含量设定为0.100％以下。另一方面，难以将固溶N完全除去，因此，将Al含量设定为0.001％以上。需要说明的是，Al优选作为脱氧剂而添加，为了得到该效果，优选将Al含量设定为0.010％以上。
N：大于0.0120％且在0.0200％以下
N是用于使固溶强化增加所需的元素。为了发挥固溶强化的效果，需要使N含量大于0.0120％。另一方面，N含量过多时，在连续铸造时的温度降低的下部矫正区，容易发生钢坯破裂。因此，N含量设定为0.0200％以下。优选为0.0130％以上且0.0190％以下。
Nb：0.0060％以上且0.0300％以下
Nb是碳化物生成能力高的元素，使微细的碳化物析出。由此，上屈服强度升高。在本发明中，能够利用Nb含量来调整上屈服强度。Nb含量在0.0060％以上时产生该效果，因此，Nb含量的下限设定为0.0060％。另一方面，Nb会造成再结晶温度的升高，因此，Nb含量超过0.0300％时，在660～800℃的退火温度、55s以下的均热时间的退火中，未再结晶组织大量残留等，难以进行退火。因此，Nb含量的上限限定为0.0300％。优选为0.0070％以上且0.0250％以下。
上述以外的余量为Fe和不可避免的杂质。
接着，对本发明的组织、特性进行说明。
从表面至1/8深度位置的区域中的固溶Nb量与从3/8深度位置至4/8深度位置的区域中的固溶Nb量之差的绝对值为0.0010质量％以上。
需要说明的是，1/8深度位置、3/8深度位置、4/8深度位置是指在板厚方向上距表面1/8深度位置、3/8深度位置、4/8深度位置。
通过使从3/8深度位置至4/8深度位置的区域中的固溶Nb量增加，能够使上屈服强度进一步升高。另一方面，通过在从表面至1/8深度位置的区域中使固溶Nb量发生变化，能够得到良好的总伸长率(高延展性)。因此认为，通过在板厚方向上使固溶Nb量产生差异，能够以极其优良的状态兼顾延展性和强度。该板厚方向上的固溶Nb量之差的绝对值为0.0010质量％以上时，可以得到本发明的作为目标的高延展性(总伸长率为12％以上)和高强度(上屈服强度为460～680MPa)。基于上述理由，将固溶Nb量之差的绝对值设定为0.0010质量％以上。优选为0.0023质量％以上。另一方面，固溶Nb量之差的绝对值大于0.0050质量％时，难以兼顾总伸长率和上屈服点，因此优选为0.0050质量％以下。
需要说明的是，在退火工序中降低均热后的平均冷却速度时，上述固溶Nb量之差减小，提高平均冷却速度时，上述固溶Nb量之差增大。
从表面至1/8深度位置的区域中的固溶Nb量优选为0.0014～0.0105质量％。通过将从表面至1/8深度位置的区域中的固溶Nb量设定为0.0014～0.0105质量％，上屈服强度、总伸长率达到优良的值。
从3/8深度位置至4/8深度位置的区域中的固溶Nb量优选为0.0017～0.0095质量％。
通过将从3/8深度位置至4/8深度位置的区域中的固溶Nb量设定为0.0017～0.0095质量％，上屈服强度、总伸长率达到优良的值。
从表面至1/8深度位置的区域中的固溶Nb量可以通过将试样在10％乙酰丙酮-1％四甲基氯化铵-甲醇溶液中恒电流电解(20mA/cm2)至板厚的1/8的深度并利用电感耦合等离子体发射光谱法对电解液中的Nb进行分析来测定。
从3/8深度位置至4/8深度位置的区域中的固溶Nb量可以通过利用20重量％草酸水溶液化学研磨至达到板厚的3/8深度后、将试样在10％乙酰丙酮-1％四甲基氯化铵-甲醇溶液中恒电流电解(20mA/cm2)至板厚的4/8深度并利用电感耦合等离子体发射光谱法对电解液中的Nb进行分析来测定。
对于以往用于测定析出Nb量而进行的利用电感耦合等离子体发射光谱法对在10％乙酰丙酮-1％四甲基氯化铵-甲醇溶液中恒电流电解(20mA/cm 2)后的提取残渣中的Nb进行分析的方法而言，存在用滤纸捕集十几nm至1nm的Nb析出物时发生捕集遗漏的可能性。因此，将析出Nb量与固溶Nb量相加得到的量未必与总Nb量一致。因此，在本发明中，利用电感耦合等离子体发射光谱法直接对电解液中的Nb进行分析，精密地控制固溶Nb量。由此，能够得到兼顾了延展性和高强度的钢板。
上屈服强度：460～680MPa
为了确保焊接罐的抗凹强度、两片罐的耐压强度等，将上屈服强度设定为460MPa以上。另一方面，想要达到超过680MPa的上屈服强度时，需要含有大量的元素。含有大量的元素可能会妨碍本发明的罐用钢板的耐腐蚀性。因此，上屈服强度设定为680MPa以下。通过采用上述成分组成并且采用例如后述的制造条件，能够将罐用钢板的上屈服强度控制为460～680MPa。
总伸长率：12％以上
罐用钢板的总伸长率小于12％时，在通过例如加强筋加工、扩罐加工这样的罐身加工而成形的罐的制造中，可能会产生裂纹等破裂发生的不良情况。另外，总伸长率小于12％时，可能会在罐的凸缘加工时产生裂纹。因此，总伸长率的下限设定为12％。例如，对退火的均热后的冷却速度进行调整，将退火工序后的二次冷轧工序的压下率设定为特定的范围，由此，能够将总伸长率控制为12％以上。另一方面，为了得到大于30％的总伸长率，成分和制造条件的控制需要过大的成本，因此，优选为30％以下。
板厚为0.4mm以下(优选条件)
目前，为了降低制罐成本，正在推进钢板的薄壁化。但是，伴随着钢板的薄壁化、即钢板板厚的减小，担心罐体强度的降低。与此相对，本发明的罐用钢板即使在板厚较薄的情况下也不会使罐体强度降低。在板厚较薄的情况下，显著表现出高延展性且高强度这样的本发明的效果。从这一点考虑，板厚优选设定为0.4mm以下。可以设定为0.3mm以下，也可以设定为0.2mm以下。
接着，对本发明的罐用钢板的制造方法进行说明。
本发明的罐用钢板的制造方法具有：将由上述成分组成构成的钢坯在820℃以上的精轧温度下进行轧制，在500～620℃的卷取温度下进行卷取的热轧工序；在上述热轧后进行酸洗，以80％以上的压下率进行一次轧制的一次冷轧工序；在一次冷轧工序后，在均热温度为660～800℃、保持时间为55s以下、从均热温度至冷却停止温度：250～400℃的平均冷却速度为30℃/s以上且小于150℃/s的条件下进行退火的退火工序；和在上述退火工序后，以1～19％的压下率进行二次轧制的二次冷轧工序。
对作为轧制原材料的钢进行说明。钢通过将调整为上述成分组成的钢水利用使用转炉等的通常公知的熔炼方法进行熔炼、接着使用连续铸造法等通常使用的铸造方法制成轧制原材料而得到。
对于通过上述方法得到的钢，实施在820℃以上的精轧温度下进行轧制、在500～620℃的卷取温度下卷取的热轧，制造热轧钢板。在热轧的轧制开始时，优选使钢的温度为1200℃以上。
精轧温度：820℃以上
热轧中的精轧温度在确保上屈服强度方面是重要因素。精轧温度低于820℃时，由于奥氏体+铁素体(γ+α)的两相区热轧而晶粒生长，冷轧并退火后的晶粒粗大化。其结果，上屈服强度降低。因此，热轧中的精轧温度设定为820℃以上。该上限没有特别限定，但从抑制氧化皮产生的理由考虑，优选以980℃作为上限。
卷取温度：500～620℃
卷取温度在控制作为本发明中重要的条件的上屈服强度和总伸长率的方面是重要条件。使卷取温度低于500℃时，表层被快速冷却，因此，表层的AlN量减少，表层的固溶N量增加。因此，卷取温度的下限设定为500℃。另一方面，卷取温度超过620℃时，用于固溶强化而添加的N形成AlN而在中央层析出，固溶N量降低，其结果，上屈服强度降低。因此，将卷取温度的上限设定为620℃。优选为520～600℃。
接着，进行酸洗，实施以80％以上的压下率进行一次轧制的一次冷轧。
为了除去氧化皮而进行酸洗。酸洗方法没有特别限定。只要能够将钢板的表层氧化皮除去即可，可以通过通常进行的方法来进行酸洗。另外，也可以通过酸洗以外的方法将氧化皮除去。
冷轧中的压下率：80％以上
一次冷轧中的压下率是本发明中的重要条件之一。一次冷轧中的压下率小于80％时，难以制造上屈服强度为460MPa以上的钢板。此外，在使本工序中的压下率小于80％时，为了得到与二次冷轧的压下率为20％以上的现有DR材料同样的板厚(约0.17mm)，需要至少使热轧板的板厚为0.9mm以下。但是，在操作上难以使热轧板的板厚为0.9mm以下。因此，本工序中的压下率设定为80％以上。
需要说明的是，在热轧工序后、一次冷轧工序前可以适当包括其他工序。另外，也可以在热轧工序后立即进行一次冷轧工序而不进行酸洗。
接着，在均热温度为660～800℃、保持时间为55s以下、从均热温度至冷却停止温度：250～400℃的平均冷却速度为30℃/s以上且小于150℃/s的条件下进行退火。
均热温度：660～800℃
为了使钢板的组织更加均匀，将均热温度设定为660℃以上。另一方面，为了在均热温度超过800℃的条件下进行退火，需要为了防止钢板的断裂而尽量降低搬运速度，生产率降低。因此，均热温度设定为660～800℃。优选为660～760℃。
均热时间：55s以下
在均热时间超过55s这样的速度下，无法确保生产率。因此，均热时间设定为55s以下。均热时间的下限没有特别限定，但为了缩短均热时间，需要加快搬运速度。加快搬运速度时，难以不发生蛇行地稳定搬运。基于以上的原因，优选以10s作为下限。
从均热温度至冷却停止温度：250～400℃的平均冷却速度：30℃/s以上且小于150℃/s
在均热后进行骤冷处理。冷却速度增大时，在板厚方向上产生固溶Nb分布。认为这是因为，由于冷却速度大而在板厚方向上被不均匀地冷却。认为由于被不均匀地冷却而对Nb的扩散迁移产生影响，从而产生浓度分布。固溶Nb利用溶质拖曳效应来抑制铁素体晶粒生长，因此，在极表层的微小区域对铁素体粒径产生影响。此外，在本发明中，通过在板厚方向上产生固溶Nb分布，在表层和中央层产生微小的材质差异。其结果，能够兼顾高延展性和高强度。冷却速度小于30℃/s时，由于冷却速度低而在板厚方向上被均匀地冷却，在板厚方向上不会产生固溶Nb分布。其结果，难以兼顾高强度特性和高延展性特性。因此，设定为30℃/s以上。优选为35℃/s以上。进一步优选为40℃/s以上。另一方面，为150℃/s以上时，冷却速度变得过大，无法在宽度方向上均匀地进行冷却，因此，固溶Nb产生波动而形成不均匀的材料。因此，设定为小于150℃/s。优选为130℃/s以下。进一步优选为120℃/s以下。
从在宽度方向不产生波动地得到均匀的温度的观点和目标强度的观点考虑，冷却停止温度设定为250～400℃。这是因为，低于250℃时，难以在宽度方向上不产生波动地得到均匀的温度，上屈服强度在宽度方向上产生波动。超过400℃时，由于过时效处理而使析出C量增加，上屈服强度降低。
需要说明的是，退火使用连续退火装置。另外，可以在一次冷轧工序后、退火工序前适当包括其他工序，也可以在一次冷轧工序后立即进行退火工序。
接着，实施以1～19％的压下率进行二次轧制的二次冷轧。
压下率：1～19％
使退火后的二次冷轧中的压下率与通常进行的DR材制造条件相同(20％以上)时，加工时引入的应变增多，因此，总伸长率降低。在本发明中，需要以极薄材料确保总伸长率12％以上，因此，二次冷轧中的压下率设定为19％以下。另外，二次冷轧具有赋予钢板的表面粗糙度的作用，为了对钢板均匀地赋予表面粗糙度，需要将二次冷轧的压下率设定为1％以上。优选为8～19％。
需要说明的是，可以在退火工序后、二次冷轧工序前适当包括其他工序，也可以在退火工序后立即进行二次冷轧工序。
通过以上工序，可以得到本发明的罐用钢板。需要说明的是，在本发明中，可以在二次冷轧后进一步进行各种工序。例如，对于本发明的罐用钢板，可以进一步在钢板表面具有镀层。作为镀层，为Sn镀层、无锡等的Cr镀层、Ni镀层、Sn-Ni镀层等。另外，也可以进行涂装烧结处理工序、膜层压等工序。
实施例
将含有表1所示的成分组成、余量由Fe和不可避免的杂质构成的钢在实机转炉中进行熔炼，得到钢坯。将所得到的钢坯在1200℃下进行再加热后，进行热轧。接着，通过通常的方法进行酸洗后，进行一次冷轧，制造薄钢板。对于所得到的薄钢板，以15℃/秒的加热速度进行加热，进行连续退火。接着，以预定的冷却速度冷却后，在300℃停止冷却，实施二次冷轧，连续地实施通常的镀Sn，得到镀Sn钢板(镀锡板)。需要说明的是，将详细的制造条件示于表2中。表2中的“最终板厚”是不含Sn镀层的厚度。
对于通过以上工序得到的镀Sn钢板(镀锡板)，进行210℃、10分钟的相当于涂装烧结处理的热处理，然后进行拉伸试验，测定上屈服强度和总伸长率。另外，对耐压强度、成形性、耐腐蚀性进行考察。另外，测定固溶Nb量。测定方法、考察方法如下所述。
从表面至板厚方向上1/8深度位置的区域中的固溶Nb量
将试样在10％乙酰丙酮-1％四甲基氯化铵-甲醇溶液中恒电流电解(20mA/cm2)至板厚的1/8的深度，利用电感耦合等离子体发射光谱法对电解液中的Nb进行分析来求出。
关于从3/8深度位置至4/8深度位置的区域中的固溶Nb量，利用20重量％草酸水溶液化学研磨至达到板厚的3/8深度后，将试样在10％乙酰丙酮-1％四甲基氯化铵-甲醇溶液中恒电流电解(20mA/cm2)至板厚的4/8深度，利用电感耦合等离子体发射光谱法对电解液中的Nb进行分析来求出。
拉伸试验
裁取以与轧制方向平行的方向作为拉伸方向的JIS 5号拉伸试验片(JIS Z2201)，在210℃下实施10分钟的相当于涂装烧结的处理，然后，以10mm/分钟的拉伸速度进行依据JIS Z 2241的规定的拉伸试验，测定上屈服强度(U-YP：upper yield point)、总伸长率(El：elongation)。
耐压强度
按照以轧制方向作为弯曲方向、使卷材宽度达到5mm的方式进行辊轧成形加工，将圆筒状的两端利用电阻焊进行缝焊，进行缩径成形、凸缘成形，接着，将盖卷边接缝，制成空罐样品。将所得到的空罐样品装入到腔室中，利用压缩空气进行加压，对在加压后样品发生压曲的压力进行测定。将压曲时的压力为0.20MPa以上设定为合格(◎)，将压曲时的压力低于0.20MPa且0.13MPa以上设定为合格(○)，将压曲时的压力低于0.13MPa设定为不合格(×)。
成形性
按照以轧制方向作为弯曲方向、使卷材宽度达到5mm的方式进行辊轧成形加工，将圆筒状的两端利用电阻焊进行缝焊，进行缩径成形，目视观察缩径成形时的褶皱。将完全没有褶皱的情况设定为合格(◎)，将目视观察到1处微小褶皱的情况设定为合格(○)，将目视观察到2处以上的微小褶皱的情况设定为不合格(×)。
耐腐蚀性
对退火后的样品实施单面附着量为11.2g/m2的镀Sn，测定Sn镀层变薄而被观察为孔状的部位的个数。在光学显微镜50倍下，以2.7mm2的测定面积进行观察。将个数为20个以下的情况设定为○，将个数为21个以上的情况设定为×。
将通过以上方法得到的结果示于表3中。
根据表3，在本发明例中，得到了耐腐蚀性良好、高延展性且高强度的罐用钢板。
产业上的可利用性
根据本发明，可以得到高强度、具有优良的延展性并且对腐蚀性强的内容物也具有良好的耐腐蚀性的罐用钢板。本发明最适合作为以伴有高加工度的罐身加工的三片罐、底部进行了百分之几加工的两片罐为中心的罐用钢板。

Claims (2)

1.一种罐用钢板，其特征在于，
成分组成以质量％计含有C：0.020％以上且0.130％以下、Si：0.04％以下、Mn：0.10％以上且1.20％以下、P：0.007％以上且0.100％以下、S：0.030％以下、Al：0.001％以上且0.100％以下、N：大于0.0120％且在0.0200％以下、Nb：0.0060％以上且0.0300％以下并且余量由铁和不可避免的杂质构成，
上屈服强度为460～680MPa，总伸长率为12％以上，
从表面至1/8深度位置的区域中的固溶Nb量与从3/8深度位置至4/8深度位置的区域中的固溶Nb量之差的绝对值为0.0010质量％以上，
其中，所述1/8深度位置、所述3/8深度位置、所述4/8深度位置是指在板厚方向上距表面1/8深度位置、3/8深度位置、4/8深度位置。
2.一种罐用钢板的制造方法，其为权利要求1所述的罐用钢板的制造方法，其特征在于，具有：
热轧工序，将钢坯在820℃以上的精轧温度下进行轧制，在500～620℃的卷取温度下进行卷取；
一次冷轧工序，在所述热轧后进行酸洗，以80％以上的压下率进行一次轧制；
退火工序，在所述一次冷轧工序后，在均热温度为660～800℃、均热时间为55s以下、从均热温度至冷却停止温度：250～400℃的平均冷却速度为30℃/s以上且小于150℃/s的条件下进行退火；和
二次冷轧工序，在所述退火工序后，以1～19％的压下率进行二次轧制。
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