CN108767063A - 柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法 - Google Patents

柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法，包括如下步骤：S1、贴敷：将异方性导电胶裁切后，对位贴敷至太阳电池各电极上方；S2、预压：对步骤S1中的异方性导电胶进行预压，然后去除所述导电胶上方覆盖的离型保护膜；S3、热压：将互连片对位贴敷在步骤S2中的导电胶上，然后对互连片进行热压。采用本发明进行薄膜砷化镓电池焊接，可以省略电池侧壁绝缘保护工序；若因操作不良或过度拉扯导致连接处断裂或导电性出现问题，则采用导电胶祛除液将热压连接部位擦拭干净后，可进行重复热压连接，具有较大操作冗余度；采用该工艺方法制备的电池模块连接牢固度和电池效率损失均达到甚至超过目前普通刚性砷化镓焊接水平。

Description

柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法
技术领域
本发明涉及薄膜砷化镓太阳电池领域，特别涉及一种柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法。
背景技术
在太阳电池实际应用过程中，需要将单片电池电极进行焊接引出，从而实现电池片之间的有效连接。传统刚性砷化镓太阳电池采用电阻焊工艺进行互连片焊接，焊接温度高达800～900℃，能将电池电极和互连片表面局部直接熔融焊接在一起，焊接牢固度大于0.83N/mm2，电池效率焊接损失相对值保持在2％以内。柔性薄膜砷化镓太阳电池为了追求超高的功率重量比，一般采用柔性聚酰亚胺塑料薄膜作为电池的支撑衬底，聚酰亚胺薄膜极限耐温不超过500℃，长期使用温度最高在200～300℃，常规电阻焊工艺将导致电池衬底严重烧蚀，因此不能采用。目前一般采用锡焊工艺来满足此低温要求，由于被焊电池的电极尺寸极小，通常不超过1mm宽，熔融的焊锡极易流动至电池表面和侧壁，造成电池栅线的烧蚀和侧壁的短路，操作难度极大，一旦出现焊接失误，会直接导致成本昂贵的薄膜砷化镓电池报废，损失极大。而且薄膜砷化镓电池一般需经封装后使用，封装过程会导致柔软的互连片在电池边缘处弯曲贴敷在电池侧壁，造成互连片与砷化镓层以及键合金属层的“搭接”短路，为了杜绝焊锡外溢及互连片搭接造成的侧壁短路，则电池主栅线一侧需要进行复杂的侧壁绝缘保护，大幅增加了电池焊接操作难度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法，实现了电池片之间的低损有效电连接，其连接牢固度和效率损失比例均达到目前刚性砷化镓焊接工艺标准。
为达到上述技术效果，本发明的技术方案是：提供一种柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法，包括如下步骤：S1、贴敷：将异方性导电胶裁切后，对位贴敷至太阳电池各电极上方；S2、预压：对步骤S1中的异方性导电胶进行预压，然后去除所述导电胶上方覆盖的离型保护膜；S3、热压：将互连片对位贴敷在步骤S2中的导电胶上，然后对互连片进行热压。
进一步地，互连片为具有良好导电性的金属箔片。
进一步地，所述互连片为纯金属箔片、可伐合金箔片或表面镀层箔片。
进一步地，所述步骤S2及S3中，热压焊头含有热压隔离条，用于提高预压及热压过程的均匀性。
进一步地，所述步骤S2中，预压过程温度为100℃～200℃，预压时间为3～5s。
进一步地，所述步骤S3中，热压设备为恒温加热式或脉冲加热式。
进一步地，所述步骤S3中，热压设备选用压排机。
进一步地，所述步骤S3中，热压过程中压力为0.2～0.3MPa，温度为200℃～250℃，时间为10～15s。
本发明提供的柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法取得的有益效果是：
对于电池衬底，由于异方性导电胶的热压温度普遍在250℃以内，处于常用聚酰亚胺塑料薄膜的长期耐温范围内，采用此方法对薄膜砷化镓电池电极进行焊接操作时，不会对电池柔性塑料衬底产生损伤；
对于电池主栅线一侧，由于热压过程中压力和温度相对较高，会导致电池主栅线一侧靠近电池边缘的部分导电胶因“挤出效应”熔融外溢至电池侧壁，造成“溢胶”现象，但异方性导电胶具有横向绝缘纵向导电的特点，外溢至电池侧壁的部分导电胶本身没有受到高压破坏，内部的导电粒子之间没有接触，反而同时实现了电池侧壁的绝缘保护，从而可以省略单独进行侧壁绝缘保护这一工序，提高了焊接效率；
对于电池主栅线对面一侧，由于异方性导电胶具有横向绝缘纵向导电的特点，即使导电胶与电池电极的对位出现了一定偏差，只要热压工序对位准确，出现偏差的导电胶由于没有经过热压，不会造成电池电极与上表面细栅线间的导通，大幅提高了操作的冗余度，这是电阻焊或钎锡焊等工艺方法所不能实现的；
由于异方性导电胶具有可擦除的特点，焊接操作过程中出现失误后，可采用导电胶祛除液将已经热压的导电胶祛除，操作简单不留痕迹，且对电池没有损伤，从而实现昂贵的薄膜砷化镓电池的重复利用；而电阻焊或钎锡焊工艺，一旦焊接出现失误，将直接导致昂贵的砷化镓电池的报废。
附图说明
下面结合附图对发明作进一步说明：
图1为柔性塑料衬底薄膜砷化镓电池单片焊接方式俯视示意图；
图2为柔性塑料衬底薄膜砷化镓电池单片焊接方式截面示意图；
图3为柔性塑料衬底薄膜砷化镓电池串联焊接方式俯视示意图；
图4为柔性塑料衬底薄膜砷化镓电池串联焊接方式截面示意图；
图5为柔性塑料衬底薄膜砷化镓电池单片预压截面示意图；
图6为柔性塑料衬底薄膜砷化镓电池单片热压截面示意图；
图7为柔性塑料衬底薄膜砷化镓电池串联贴片定位截面示意图；
图8为柔性塑料衬底薄膜砷化镓电池串联预压截面示意图；
图9为柔性塑料衬底薄膜砷化镓电池串联热压截面示意图；
图10为柔性塑料衬底薄膜砷化镓电池串联热压移除定位膜截面示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明提出的柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比率，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
本发明提供一种柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法，其工艺方法包括，步骤一，将带有离型保护膜的导电胶裁切成电池电极大小，用镊子将裁好的导电胶放置于相应电极上方，对准位置后按压导电胶表面，将其定位于电极之上；步骤二，采用热压焊头对各电极上方贴敷的导电胶进行预压，以实现导电胶的初粘性。然后将导电胶上方的离型膜剥离，露出用以连接的导电胶部分；步骤三，将预先裁切好的互连片放置于撕掉离型膜的导电胶之上，采用热压机对互连片进行加温加压操作，以实现电池电极与互连片之间的高温固化连接与电导通。以下通过实施例进行具体说明：
实施例1：
参见图1～图2，本发明的柔性薄膜砷化镓太阳电池焊接模块的一种形式，所述焊接模块包括：薄膜砷化镓太阳电池4，异方性导电胶201，互连片3。所述太阳电池4为电极共面朝上的薄膜砷化镓电池，包括电池电极1，主栅线11，细栅线12，柔性塑料衬底5；所述异方性导电胶201平行粘贴于太阳电池电极表面1上；所述互连片3平行粘贴于异方性导电胶201表面之上，实现电极与互连片的连接导通。
上述实施例1中薄膜砷化镓电池焊接模块制造方法为：
步骤一，参见图5，采用日本日立化成公司(Hitachi Chemical)型号为AC7206U-18宽度为1mm厚度为18μm的异方性导电胶，将导电胶裁切成1mm宽，6mm长大小模块2，用镊子将裁好的导电胶块对位放置于各电极1上方，电极1mm宽7mm长，用手指按压导电胶块表面，将其定位于各电极1之上。
步骤二，参见图5，采用热压焊头6对电极1上方贴敷的导电胶块2进行预压，以实现导电胶的初粘性。热压焊头6包含热压隔离条7，以提高热压过程的均匀性，并保护电池电极不受高温损伤。预压操作时，温度保持在100℃左右，预压时间保持在3s～5s左右，会实现较好的预压效果，有利于导电胶上离型膜202的剥离。预压后将导电胶块2上方的离型膜202剥离，露出用以连接的导电胶201。
步骤三，参见图6，将各互连片3对位放置于撕掉离型膜202的导电胶201之上，采用脉冲热压机对互连片3进行加温加压热压操作。进行热压操作时，温度保持在250℃，热压时间12s，压力0.2MPa，并采用隔离条7对热压刀头8进行隔离缓冲，隔离条7一般由硅胶皮构成。依次对单片电池四个电极进行相同操作，完成单片电池焊接，则单体电池模块如图1，图2所示，其中导电胶201在热压后会外溢至电池两边约50μm厚的侧壁上，起到绝缘保护的作用。
采用AM 0光谱(135.3W/cm2)太阳模拟器对热压连接互连片的砷化镓电池进行光电转换效率测试，测试采用四探针法，分别将两正两负四个测试探针与两正两负四个电极1进行按压接触，电池尺寸为3cm×4cm，与焊接前测试效率进行对比，如表1所示。采用万能材料试验机进行互连片拉断强度测试，有效焊接面积为6mm×0.8mm，与采用电阻焊工艺焊接的刚性砷化镓电池拉断强度对比，如表2所示。
表1薄膜砷化镓电池单片导电胶工艺焊接前后效率及损失
表2薄膜砷化镓与刚性砷化镓焊接拉断强度对比
从表1及表2可以看出，采用此工艺方法实现了共面电极柔性塑料衬底薄膜砷化镓电池的有效焊接，焊接前后效率损失小于2％，焊接牢固度远超0.83N/mm2，满足中华人民共和国国家军用标准GJB7392-2011《空间用三结砷化镓太阳电池通用规范》中有关焊接后焊点抗拉强度及电池电性能衰降等技术要求。
实施例2：
参见图3～图4，本发明的柔性薄膜砷化镓太阳电池焊接模块的另一种形式，为柔性塑料衬底共面电极薄膜砷化镓电池串联结构，所述焊接模块包括：薄膜砷化镓太阳电池4，异方性导电胶2，互连片3。所述太阳电池4为共面电极柔性塑料衬底薄膜砷化镓电池，所述异方性导电胶201平行粘贴于太阳电池4的电极1表面上，实现相邻正负电极的连接，所述互连片3平行粘贴于异方性导电胶201表面之上，经热压后实现相邻电池电极的互连导通。
上述实施例2中薄膜砷化镓电池焊接模块制造方法为：
步骤一，参见图7，将需要串联焊接的薄膜砷化镓电池单片柔性塑料衬底5一面依次贴敷于热剥离膜9上，相邻电池间距1mm，所贴敷电池正极对应相邻电池负极，反之亦然，以实现电池正负串联。热剥离膜9有助于弯曲的柔性电池的精确对位与焊接。
步骤二，参见图8，采用日本日立化成公司(Hitachi Chemical)型号为AC7206U-18宽度为1mm厚度为18μm的异方性导电胶，将导电胶裁切成1mm宽，6mm长大小模块，用镊子将裁好的导电胶块2对位放置于电极1上方，对准位置后用手指按压导电胶块2表面，将其定位于电极1之上。
步骤三，参见图8，采用热压焊头对电极上方贴敷的导电胶块进行预压，以实现导电胶的初粘性。热压焊头6包含热压隔离条7，以提高热压过程的均匀性，并保护电池电极不受高温损伤。预压操作时，温度保持在100℃左右，预压时间保持在3s～5s左右，会实现较好的预压效果，有利于导电胶2上离型保护膜202的剥离。预压后将导电胶2上方的离型保护膜202剥离，露出用以连接的导电胶201。
步骤四，参见图9，将宽度3mm长度6mm互连片3对位放置于撕掉离型保护膜的导电胶201之上，互连片3两端1mm覆盖相邻电池1mm宽正负电极，中间1mm覆盖相邻电池间隙。采用脉冲热压机对互连片3进行加温加压热压操作，以实现导电胶的导通性和高温固化。热压刀头宽度需要覆盖互连片的宽度且对位准确，如果采用的热压刀头8较窄，则需要热压两次，即分别对相邻电池的电极及其上的导电胶加互连片部位进行热压，以确保导电胶内的导电粒子紧密压合接触。进行热压操作时，温度保持在250℃，热压时间12s，压力0.2MPa。并采用隔离条7对热压刀头8进行隔离缓冲，隔离条7一般由硅胶皮构成。由于相邻电池电极存在20μm左右的高度差，因此热压完成后，延展性良好的20μm厚银箔互连片会自然发生弯曲，变成图9中3形状。
步骤五，参见图10，将已经热压好的带有热剥离膜9的电池串联组件，置于加热平台10上，逐渐加温至100℃以上，则热剥离膜9自然失效，电池串塑料衬底5与热剥离膜9轻松分离，从而实现图3、图4串联效果。
以上步骤及配图，展示了两片电池进行串联热压连接的过程，多片电池的串联，操作步骤及过程一致，即对多片电池进行热剥离膜贴敷，然后进行导电胶块贴敷并预压，去掉离型膜后依次进行相邻电极互连片贴敷及热压，最后加热去除热剥离膜。
采用AM 0光谱(135.3W/cm2)太阳模拟器对采用导电胶工艺热压连接的四片砷化镓电池串进行光电转换效率测试，电池单片面积为3cm×4cm，，电池组件的面积以电池有效面积为准，即3cm×4cm×4，与焊接前测试效率平均值进行对比，如表3所示。
表3薄膜砷化镓四片电池串联导电胶工艺焊接前后效率及损失
从表3可以看出，采用此工艺方法实现了共面电极柔性塑料衬底薄膜砷化镓电池串的有效焊接，四片电池串联焊接前后效率损失为2.69％，小于3％，符合相关电池电性能衰降技术要求。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变形而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、贴敷：
将异方性导电胶裁切后，对位贴敷至太阳电池各电极上方；
S2、预压：
对步骤S1中的异方性导电胶进行预压，然后去除所述导电胶上方覆盖的离型保护膜；
S3、热压：
将互连片对位贴敷在步骤S2中的导电胶上，然后对互连片进行热压。
2.如权利要求1所述的柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法，其特征在于，所述步骤S3中，互连片为具有良好导电性的金属箔片。
3.如权利要求2所述的柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法，其特征在于，所述互连片为纯金属箔片、可伐合金箔片或表面镀层箔片。
4.如权利要求1所述的柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法，其特征在于，所述步骤S2及S3中，热压焊头含有热压隔离条，用于提高预压及热压过程的均匀性。
5.如权利要求1所述的柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法，其特征在于，所述步骤S2中，预压过程温度为100℃～200℃，预压时间为3～5s。
6.如权利要求1所述的柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法，其特征在于，所述步骤S3中，热压设备为恒温加热式或脉冲加热式。
7.如权利要求6所述的柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法，其特征在于，所述步骤S3中，热压设备选用压排机。
8.如权利要求1所述的柔性塑料衬底薄膜砷化镓太阳电池焊接模块制作方法，其特征在于，所述步骤S3中，热压过程中压力为0.2～0.3MPa，温度为200℃～250℃，时间为10～15s。
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