CN108751135B - 一种基于蒽醌法的过氧化氢生产设备及其萃取处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基于蒽醌法的过氧化氢生产设备及其萃取处理装置，属于化工设备技术领域。过氧化氢生产设备包括萃取塔及安装在萃取塔顶部上的塔帽组件；塔帽组件包括顶部设有排气口的帽壳及安装在帽壳内的分离组件，该分离组件用于对经萃取塔萃取处理后的萃余液中的油包水进行戳破处理及对由水相与工作液混成的混合也进行油水分离处理。通过设置具有分离组件的塔帽组件，以将被夹杂在工作液中的纯水进行分离处理，可在减少处理设备数量的同时，减少人工操作的工作量，可广泛应用于双氧水的生产领域中。

Description

一种基于蒽醌法的过氧化氢生产设备及其萃取处理装置

技术领域

本发明涉及化工设备技术领域，具体地说，涉及一种基于蒽醌法的过氧化氢生产设备及用于构建该生产设备的萃取处理装置。

背景技术

目前，蒽醌法工艺是最主要的过氧化氢生产工艺。在生产过程中，工作液在氢化步骤中经氢化处理得到氢化液，氢化液在氧化步骤中经氧化处理得到含过氧化氢的氧化液，氧化液在萃取步骤中经使用纯水萃取，得到萃取液及萃余液，该萃余液为含有少量的水与过氧化氢的工作液。

常用萃取塔进行萃取处理，例如公开号为CN103803504A的专利文献中公开了一种萃取塔结构，其包括顶部设有萃余液出口的塔壳。由于萃取过程中，会出现“油包水”现象，在萃取塔中，所谓的油包水是指轻相的工作液包裹着重相水而形成水泡，导致工作液和水不易分离，大量的水被带出萃取塔，不仅加重了后处理工艺的工作量，且加重了对纯水的消耗量。因此需要对萃余液进行处理，以回收纯水及降低后处理的工作量。常用如图1所示的设备萃余液进行处理，即萃取塔01所排出的萃余液经萃余液分离器02分离出可能夹带的部分水之后，再通过工作液计量槽03后进入后处理装置05进行后处理；在该过程中，需人工控制地经分离出的纯水排进纯水回收槽04，不仅设备数量多，且人工操作复杂。

由于在工作液循环利用的过程，需利用后处理装置05去除其中的水分，以防存在的爆炸危险。目前，工业生产中对工作液进行除水的方法有真空脱水法、碱脱水法及公开号为CN104370331A的专利文献所公开的油水分离法。

对于碱脱水法，如图2所示，其后处理装置05包括碱塔06、碱分离器07、碱沉降器08、白土床091、碱回收槽092及碱蒸发器093，碱塔06的顶部通过管道与碱分离器07连通，碱分离器07通过管道与碱沉降器08连通，碱沉降器08通过管道与白土床091连通。在工作过程中，(1)萃取塔01顶流出的工作液经萃余液分离器02分出可能夹带的部分水后，从碱塔06底部的物料口进入碱塔06；(2)在碱塔06内装有浓碳酸钾溶液，用于除去工作液中剩余的水分、中和酸类并分解残余的双氧水；(3)从碱塔06顶部流出的工作液依次流经碱分离器07与碱沉降器08，分离出可能夹带的碳酸钾溶液后，工作液再进入白土床091进行处理，分离出的碳酸钾溶液被收集于碱回收槽092中。在碱塔06中经稀释的碳酸钾溶液与收集于碱回收槽092中的碳酸钾溶液通过碱蒸发器093蒸浓后重新进入碱塔01中进行循环使用。

但是，对于经萃取后工作液中残留的双氧水随工作液进入碱塔06后，在碱塔06内会发生剧烈的分解反应，释放出大量气体和热量，气体如果来不及排放，会造成碱塔06超压，且气体在碱塔06内还会发生鼓泡而产生“油包水”现象，所谓“油包水”是指轻相的工作液包裹着碳酸钾形成水泡，导致工作液和碳酸钾溶液不易分离，大量的碳酸钾溶液被带出碱塔06，不仅会造成碱塔06内碳酸钾溶液浓度的降低而降低了浓碳酸钾的使用周期，增加碳酸钾的消耗，且加重了碱分离器07、碱沉降器08、碱蒸发器093和人工操作的负荷。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种基于蒽醌法的过氧化氢生产设备，以减少设备数量及简化人工操作；

本发明的另一目的是提供一种用于构建上述生产设备的萃取处理装置。

为了实现上述主要目的，本发明提供基于蒽醌法的过氧化氢生产设备包括萃取塔，萃取塔包括顶部设有萃余液出口的塔壳；塔壳上安装有塔帽组件；塔帽组件包括顶部设有排气口的帽壳及安装在帽壳内的分离组件；分离组件包括内导流筒及套装在内导流筒外且相对上下布置的气液分离筒与外导流筒；内导流筒的下端口与萃余液出口对接地固设在塔壳上；气液分离筒与外导流筒端口对接地固定连接，且上端为端面高于内导流筒的敞口端；气液分离筒与内导流筒间填装有上表面低于内导流筒的出料口的第一填料层；外导流筒的下端部设有出液孔；帽壳与外导流筒间填装有下表面高于出液孔的第二填料层；帽壳位于出液孔下方的部分内腔室构成水沉降室；帽壳上设有位置高于第二填料层且低于敞口端的物料出口。

在工作过程中，工作液在萃取塔内经萃取处理后，萃余液流经萃余液出口并沿内导流筒上浮，部分气体直接从排气口排出，工作液及所夹带的水在重力作用下，沿内导流筒的上筒口边缘分散下降，并经过第一填料层，将可能存在的“油包水”戳破，以使气体由于浮力作用而从排气口排出，并释放被包裹在工作液中的纯水；经气液分离处理后的工作液和水在重力作用下，继续下降，流经下沉导流通道，并从出液孔流入油水分离室内；由于水相比重较大，沉降至分离室底部而在水沉降室内聚集，工作液较轻，上浮并通过物料出口排出。通过设置第一道填料层而对油包水进行戳破，设置第二道填料层用于对油水分离过程进行调节，以使油水分离更加彻底；从而实现对油包水的气液分离及水与工作液的分离，且无需萃余液分离器而减少设备的数量，同时简化了人工操作。

具体的方案为水沉降室连通地设有排水管道，用于将沉降的水输送回萃取塔内进行循环萃取；多个出液孔沿外导流筒的周向均匀布置。

另一个具体的方案为气液分离筒包括用于填装第一填料层的大径筒部及对接地固设在大径筒部的下端上的倒锥形筒部，外导流筒的上筒口与倒锥形筒部的小径端口部对接地固定连接。

优选的方案为过氧化氢生产设备包括后处理装置；后处理装置包括用于对物料出口排出的工作液进行干燥处理的碱塔、白土床及安装在碱塔的顶部上的第一塔帽组件，碱塔包括顶部设有工作液出口的第一塔壳；第一塔帽组件包括第一内导流筒，套装在第一内导流筒外且相对上下布置的第一气液分离筒与第一外导流筒，套装在第一外导流筒外的沉降筒，及顶部设有排气口的第一帽壳；第一内导流筒的下端口与工作液出口对接地固设在第一塔壳上；第一气液分离筒与第一外导流筒端口对接地固定连接，且上端为端面高于第一内导流筒的敞口端；第一气液分离筒与第一内导流筒间填装有上表面低于第一内导流筒的出料口的填料层；第一外导流筒的下端部设有与沉降筒的内腔室连通的第一出液孔；沉降筒与第一外导流筒间填装有下表面高于第一出液孔的填料层，位于第一出液孔下方的部分内腔室构成碳酸钾溶液沉降室；沉降筒与第一帽壳围成环绕沉降筒的周围布置的集液室，沉降筒的上端口低于敞口端；第一帽壳上设有与白土床通过管道连接的集液室出口。

在工作过程中，工作液在碱塔内经干燥处理后，流经工作液出口并沿第一内导流筒上浮，部分气体直接从排气口排出，工作液及所夹带的碳酸钾溶液在重力作用下，沿第一内导流筒的上筒口边缘分散下降，并经过填料层，将可能存在的“油包水”戳破，以使气体由于浮力作用而从排气口排出；经气液分离处理后的工作液和碳酸钾溶液在重力作用下，继续下降，流经下沉导流通道，并从出液孔流入油水分离室内；由于碳酸钾比重较大，沉降至分离室底部而在碳酸钾溶液沉降室内聚集，工作液较轻，上浮进入积液室内被收集，最后由物料出口流出至白土床。通过在第一气液分离筒中设置填料层而对油包水进行戳破，在油水分离室的上端部内设置填料层用于对油水分离过程进行调节，以使油水分离更加彻底；从而实现对油包水的气液分离及碳酸钾溶液与工作液的分离，且无需碱分离器与碱沉降器而减少设备的数量，同时简化了人工操作。

更优选的方案为碳酸钾溶液沉降室的底部连接有排碱管道，用于将沉降的碳酸钾溶液输送至位于碱塔底部处的碳酸钾溶液存储室。

进一步的方案为沉降筒的上端部套装在第一气液分离筒的下端部外，且二者在径向上间隔布置而形成溢流口；第一帽壳包括外径大于第一塔壳的基筒体，基筒体的内壁上固设有内筒体，内筒体与基筒体之间围成集液室；基筒体位于内筒体之下的筒体部与内筒体连接构成沉降筒；内筒体的上端面为锯齿状溢流面，锯齿状溢流面中的齿槽沿内筒体的周向均匀布置。

另一个优选的方案为填料层为规整填料层。

为了实现上述另一目的，本发明提供的萃取处理装置包括萃取塔，萃取塔包括顶部设有萃余液出口的塔壳；塔壳上安装有塔帽组件；塔帽组件包括顶部设有排气口的帽壳及安装在帽壳内的分离组件；分离组件包括内导流筒及套装在内导流筒外且相对上下布置的气液分离筒与外导流筒；内导流筒的下端口与萃余液出口对接地固设在塔壳上；气液分离筒与外导流筒端口对接地固定连接，且上端为端面高于内导流筒的敞口端；气液分离筒与内导流筒间填装有上表面低于内导流筒的出料口的第一填料层；外导流筒的下端部设有出液孔；帽壳与外导流筒间填装有下表面高于出液孔的第二填料层；帽壳位于出液孔下方的部分内腔室构成水沉降室；帽壳上设有位置高于第二填料层且低于敞口端的物料出口。

具体的方案为水沉降室连通地设有排水管道，用于将沉降的水输送回萃取塔内进行循环萃取。

优选的方案为气液分离筒包括用于填装第一填料层的大径筒部及对接地固设在大径筒部的下端上的倒锥形筒部，外导流筒的上筒口与倒锥形筒部的小径端口部对接地固定连接；填料层为规整填料层。

附图说明

图1为现有过氧化氢生产设备中的萃取处理及后处理部分装置的结构示意图；

图2为现有后处理装置的结构示意图；

图3为本发明生产设备实施例的结构示意图；

图4为本发明生产设备实施例中萃取塔与第二塔帽组件的结构示意图；

图5为本发明生产设备实施例中第二塔帽组件与萃取塔的局部结构放大示意图；

图6为本发明生产设备实施例中碱塔与第一塔帽组件的结构示意图；

图7为本发明生产设备实施例中塔帽组件与碱塔的局部结构放大示意图；

图8为图6中A局部放大图。

具体实施方式

以下结合实施例及其附图对本发明作进一步说明。

生产设备实施例

参见图3至图8，本发明基于蒽醌法的过氧化氢生产设备1包括萃取塔11、安装在萃取塔11的顶部上的第二塔帽组件12、通过管道与第二塔帽组件12的物料出口连通的碱塔13、安装在碱塔13的顶部上的第一塔帽组件14、通过管道与第一塔帽组件13的物料出口连通的白土床15及通过管道与碱塔13的碳酸钾溶液存储室连通的碱蒸发器16。

如图3至图5所示，萃取塔11包括第二塔壳110，在第二塔壳110上设有用于接收氧化液的物料进口，以接收待处理的工作液。第二塔壳110的顶部为锥台型壳部111，锥台型壳部111的小径端口构成萃余液出口112，即经纯水萃取处理之后的工作液从萃余液出口112排出萃取塔11。

第二塔帽组件12安装在塔壳11的顶部上，包括第二内导流筒21、第二气液分离筒3、第二外导流筒22及第二帽壳23。

第二内导流筒21的下端口与萃余液出口112对接连通地固设在锥台型壳部111的小径端口部上，其内筒孔构成上升导流通道，且第二内导流筒21为内径与萃余液出口112等径的直筒结构。

第二外导流筒22为套装在第二内导流筒21外的直筒结构，且二者间间隔所形成的径向间隙构成下沉导流通道；第二外导流筒22的下端口与锥台型壳部111固定连接，且在下端部的筒壁上设有环绕其一圈布置的第二出液孔220，在本实施例中，第二出液孔220构成环绕第二外导流筒22的周向均匀布置的布流孔，以使下沉导流通道内的液体在下端部四周能够大致均匀地分配。

第二气液分离筒3包括用于填装第一规整填料层32的大径筒部30及对接地固设在大径筒部30下端部上的倒锥形筒部31，第二外导流筒22的上筒口与倒锥形筒部31的小径端口部对接地固定连接，以使第二气液分离筒3位于第二外导流筒22的上方。倒锥形筒部31用于对经第一规整填料层32处理之后的液体进行聚集，以使进入下沉导流通道内的流体沿周向大致均匀布置。

第二帽壳23包括外径大于第二塔壳110的基筒体230及可拆卸地安装在基筒体230的上端口上的封头231，封头231用于对基筒体230的上端口进行封闭。在本实施例中，基筒体230为下端为缩口结构的直筒结构，其套装在第二塔壳110的上端部外，且下缩口端部与第二塔壳110间为水密地固定连接。在封头231的顶部中央区域上设有排气口232，即第二帽壳23的顶部设有排气口。

基筒体230套装在第二外导流筒22及第二气液分离筒3之外，且它们之间的径向间隙构成油水分离室。在基筒体230与第二外导流筒22间填装有下表面高于第二出液孔220的第二规整填料层24，油水分离室位于第二出液孔220下方的部分内腔室构成水沉降室25。在基筒体230上设有位置高于第二填料层24且低于第二气液分离筒3的上端面的物料出口26，物料出口26通过管道连通至碱塔13。

第二气液分离筒3的上端为端面高于第二内导流筒21的敞口端，从而能够承接从第二内导流筒21上浮的工作液。

在水沉降室25的底部连接有排水管道250，用于将沉降收集的纯水输送至位于萃取塔11中进行循环萃取。

如图3及图6至图8所示，碱塔13包括第一塔壳130，在第一塔壳130上设有用于通过管道与物料出口26连通的物料进口133，以接收待处理的工作液。第一塔壳130的顶部为锥台型壳部131，锥台型壳部131的小径端口构成工作液出口132，即经碳酸钾溶液干燥处理之后的工作液从工作液出口132排出碱塔13。

第一塔帽组件14安装在第二塔壳130的顶部上，包括第一内导流筒4、第一气液分离筒5、第一外导流筒6、沉降筒7及第一帽壳8。

第一内导流筒4的下端口与工作液出口132对接连通地固设在锥台型壳部131的小径端口部上，其内筒孔构成上升导流通道，且第一外导流筒6为内径与工作液出口132等径的直筒结构。

第一外导流筒6为套装在第一内导流筒4外的直筒结构，且二者间间隔所形成的径向间隙构成下沉导流通道；第一外导流筒6的下端口与锥台型壳部131固定连接，且在下端部的筒壁上设有环绕其一圈布置的第一出液孔60，在本实施例中，第一出液孔60构成环绕第一外导流筒6的周向均匀布置的布流孔，以使下沉导流通道内的流量在下端部四周能够大致均匀的分配。

第一气液分离筒5包括用于填装第三规整填料层52的大径筒部50及对接地固设在大径筒部50下端部上的倒锥形筒部51，第一外导流筒6的上筒口与倒锥形筒部51的小径端口部对接地固定连接，以使第一气液分离筒5位于第一外导流筒6的上方。倒锥形筒部51用于对经规整填料层52处理之后的液体进行聚集，以使进入下沉导流通道内的流体沿周向大致均匀布置。

第一帽壳8包括外径大于第二塔壳130的基筒体80及可拆卸地安装在基筒体80的上端口上的封头81，封头81用于对基筒体80的上端口进行封闭。在本实施例中，基筒体80为下端为缩口结构的直筒结构，其套装在第一塔壳130的上端部外，且下缩口端部与第一塔壳130间为水密地固定连接。在封头81的顶部中央区域上设有排气口82，即第一帽壳8的顶部设有排气口，在基筒体80的上设有物料出口83，物料出口83构成第一塔帽组件14中通过管道与白土床15连通的物料出口。

在基筒体80的上端部内壁上固设有内筒体71，内筒体71的下端部为朝外弯折延伸的折边部，该折边部与基筒体80的内壁壁面间为水密地固定连接，从而在内筒体71与基筒体80之间围成一个集液室70。

基筒体80位于内筒体71之下的筒体与内筒体71构成连接构成本实施例中的沉降筒7，即沉降筒7套装在第一外导流筒6及第一气液分离筒5之外，且它们之间的径向间隙构成油水分离室，及沉降筒7与第一帽壳8围成环绕沉降筒7周围布置的集液室70，在本实施例中，集液室70为环绕内筒体71的周向布置。在沉降筒7与第一内导流筒4间填装有下表面高于第一出液孔60的第四规整填料层72，油水分离室位于第一出液孔60下方的部分内腔室构成碳酸钾溶液沉降室73。

在本实施例中，物料出口83的内端口与集液室70连通，即其构成集液室出口，以通过管道连通白土床15与集液室70。

第一气液分离筒5的上端为端面高于第一内导流筒4的敞口端，从而能够承接从第一内导流筒4上浮的工作液。沉降筒7的上端部套装在第一气液分离筒5的下端部外，以使沉降筒7的上端口低于第一气液分离筒5的敞口端端面，而构成油水分离室的溢流口；在本实施例中，将内筒体71的上端面设置成锯齿状溢流面710，该锯齿状溢流面710中的齿槽沿内筒体71的周向均匀布置。

在碳酸钾溶液沉降室73的底部连接有排碱管道730，用于将沉降收集的碳酸钾溶液输送至位于碱塔13底部处的碳酸钾溶液存储室，以通过与物料出口134连接的管道将稀释的碳酸钾溶液输送至碱蒸发器16中进行蒸浓处理后，再循环会碱塔13中进行循环使用。

在工作过程中，(1)工作液在萃取塔11内经萃取处理后，萃余液流经萃余液出口112并沿第二内导流筒21上浮，部分气体直接从排气口排出，工作液及所夹带的水在重力作用下，沿第二内导流筒21的上筒口边缘分散下降，并经过第一规整填料层32，将可能存在的“油包水”戳破，以使气体由于浮力作用而从排气口232排出，并释放被包裹在工作液中的纯水；(2)经气液分离处理后的工作液和水在重力作用下，继续下降，流经下沉导流通道，并从出液孔流入油水分离室内；由于水相比重较大，沉降至分离室底部而在水沉降室25内聚集，工作液较轻，上浮并通过物料出口26排出；(3)经萃取分离器处理之火的工作液经物料进口133进入碱塔13内，对工作液进行干燥处理；经干燥处理后的工作液流经工作液出口132沿内导流筒4上浮，部分气体直接进入封头81的腔室内并经排气口82排出，工作液和可能夹带的碳酸钾溶液在重力作用下，分散下降，经过第三规整填料层53，将可能存在的“油包水”戳破，以使气体由于浮力作用而上升进入封头81的腔室内并经排气口82排出；(4)经气液分离处理后的工作液和碳酸钾溶液在重力作用下，继续下降，流经下沉导流通道，并从出液孔60均布至油水分离室内；(5)由于碳酸钾比重较大，沉在底部而在碳酸钾溶液沉降室73内聚集，工作液较轻，上浮进入积液室70内被收集，最后由物料出口流出去白土床16。而沉在碳酸钾溶液沉降室73内的碳酸钾溶液则通过自动排碱管线回到碱塔底部的碳酸钾储存区域内。通过设置第一规整填料层32而对工作液与纯水间的油包水进行戳破，设置第二规整填料层24用于对工作液与纯水的油水分离过程进行调节，以使油水分离更加彻底；通过设置第三规整填料层52而对工作液与碳酸钾溶液间的油包水进行戳破，设置第四规整填料层72用于对工作液与碳酸钾溶液的油水分离过程进行调节，以使油水分离更加彻底，即第一道填料层及第三道填料层用于戳破油包水以促进气液分离，及释放被轻相溶液所包裹的重相溶液，以后续的油水分离更加顺利彻底；从而实现对油包水的气液分离、纯水与工作液的分离与碳酸钾溶液与工作液的分离，且无需萃余液分离器、碱分离器与碱沉降器而减少设备的数量，同时简化了人工操作。

在上述实施例中，各筒体之间的水密固定连接可采用焊接工艺实现。

萃取处理装置实施例

在上述生产设备实施例的描述中，其萃取塔及安装在该萃取塔上的塔帽组件构成了本实施例中的萃取处理中，即已对本发明萃取处理装置实施例进行了描述，在此不再赘述。

本发明的主要构思，通过在萃取塔和/或碱塔的顶部上安装用于对经萃取处理和/或干燥处理的工作液中“油包水”进行气液分离处理及对工作液中的纯水和/或碳酸钾溶液进行油水分离处理的塔帽组件，以略去萃取分离器和/或碱分离器与碱沉降器而减少设备的数量，且能够简化人工操作的复杂度。根据本构思，萃取塔、碱塔、白土床及碱蒸发器的结构可参照现有产品的结构进行设计；规整填料层所使用的填料可选用常规填料，无特殊要求；此外，对于沉降筒与帽壳的结构，可以采用两层相互套装的筒体结构进行制造。此外，可以采用真空脱水法及公开号为CN104370331A的专利文献所公开的油水分离法等替代前述实施例中所采用碱塔进行的碱脱水法，以实现对萃余液的干燥处理。

Claims (10)

1.一种基于蒽醌法的过氧化氢生产设备，包括萃取塔，所述萃取塔包括顶部设有萃余液出口的塔壳，其特征在于：

所述塔壳上安装有塔帽组件；所述塔帽组件包括顶部设有排气口的帽壳及安装在所述帽壳内的分离组件；所述分离组件包括内导流筒及套装在所述内导流筒外且相对上下布置的气液分离筒与外导流筒；

所述内导流筒的下端口与所述萃余液出口对接地固设在所述塔壳上；所述气液分离筒与所述外导流筒端口对接地固定连接，且上端为端面高于所述内导流筒的敞口端；所述气液分离筒与所述内导流筒间填装有上表面低于所述内导流筒的出料口的第一填料层；

所述外导流筒的下端部设有出液孔；所述帽壳与所述外导流筒间填装有下表面高于所述出液孔的第二填料层；所述帽壳位于所述出液孔下方的部分内腔室构成水沉降室；所述帽壳上设有位置高于所述第二填料层且低于所述敞口端的物料出口;

所述第一填料层与所述第二填料层均为规整填料层,且所述第二填料层低于所述第一填料层。

2.根据权利要求1所述的过氧化氢生产设备，其特征在于：

所述气液分离筒包括用于填装所述第一填料层的大径筒部及对接地固设在所述大径筒部的下端上的倒锥形筒部，所述外导流筒的上筒口与所述倒锥形筒部的小径端口部对接地固定连接。

3.根据权利要求1所述的过氧化氢生产设备，其特征在于：

所述水沉降室连通地设有排水管道，用于将沉降的水输送回所述萃取塔内进行循环萃取；

多个所述出液孔沿所述外导流筒的周向均匀布置。

4.根据权利要求3所述的过氧化氢生产设备，其特征在于：

所述气液分离筒包括用于填装所述第一填料层的大径筒部及对接地固设在所述大径筒部的下端上的倒锥形筒部，所述外导流筒的上筒口与所述倒锥形筒部的小径端口部对接地固定连接。

5.根据权利要求1至4任一项权利要求所述的过氧化氢生产设备，其特征在于，所述过氧化氢生产设备包括后处理装置；

所述后处理装置包括用于对所述物料出口排出的工作液进行干燥处理的碱塔、白土床及安装在所述碱塔的顶部上的第一塔帽组件，所述碱塔包括顶部设有工作液出口的第一塔壳；所述第一塔帽组件包括第一内导流筒，套装在所述第一内导流筒外且相对上下布置的第一气液分离筒与第一外导流筒，套装在所述第一外导流筒外的沉降筒，及顶部设有排气口的第一帽壳；所述第一内导流筒的下端口与所述工作液出口对接地固设在所述第一塔壳上；所述第一气液分离筒与所述第一外导流筒端口对接地固定连接，且上端为端面高于所述第一内导流筒的敞口端；所述第一气液分离筒与所述第一内导流筒间填装有上表面低于所述第一内导流筒的出料口的填料层；

所述第一外导流筒的下端部设有与所述沉降筒的内腔室连通的第一出液孔；所述沉降筒与所述第一外导流筒间填装有下表面高于所述第一出液孔的填料层，位于所述第一出液孔下方的部分内腔室构成碳酸钾溶液沉降室；所述沉降筒与所述第一帽壳围成环绕所述沉降筒的周围布置的集液室，所述沉降筒的上端口低于所述敞口端；所述第一帽壳上设有与所述白土床通过管道连接的集液室出口。

6.根据权利要求5所述的过氧化氢生产设备，其特征在于：

所述碳酸钾溶液沉降室的底部连接有排碱管道，用于将沉降的碳酸钾溶液输送至位于碱塔底部处的碳酸钾溶液存储室。

7.根据权利要求5所述的过氧化氢生产设备，其特征在于：

所述沉降筒的上端部套装在所述第一气液分离筒的下端部外，且二者在径向上间隔布置而形成溢流口；所述第一帽壳包括外径大于所述第一塔壳的基筒体，所述基筒体的内壁上固设有内筒体，所述内筒体与所述基筒体之间围成所述集液室；所述基筒体位于所述内筒体之下的筒体部与所述内筒体连接构成所述沉降筒；所述内筒体的上端面为锯齿状溢流面，所述锯齿状溢流面中的齿槽沿所述内筒体的周向均匀布置。

8.一种萃取处理装置，包括萃取塔，所述萃取塔包括顶部设有萃余液出口的塔壳，其特征在于：

所述塔壳上安装有塔帽组件；所述塔帽组件包括顶部设有排气口的帽壳及安装在所述帽壳内的分离组件；所述分离组件包括内导流筒及套装在所述内导流筒外且相对上下布置的气液分离筒与外导流筒；

所述内导流筒的下端口与所述萃余液出口对接地固设在所述塔壳上；所述气液分离筒与所述外导流筒端口对接地固定连接，且上端为端面高于所述内导流筒的敞口端；所述气液分离筒与所述内导流筒间填装有上表面低于所述内导流筒的出料口的第一填料层；

所述外导流筒的下端部设有出液孔；所述帽壳与所述外导流筒间填装有下表面高于所述出液孔的第二填料层；所述帽壳位于所述出液孔下方的部分内腔室构成水沉降室；所述帽壳上设有位置高于所述第二填料层且低于所述敞口端的物料出口; 所述第二填料层低于所述第一填料层。

9.根据权利要求8所述的萃取处理装置，其特征在于：

所述水沉降室连通地设有排水管道，用于将沉降的水输送回所述萃取塔内进行循环萃取。

10.根据权利要求8或9所述的萃取处理装置，其特征在于：

所述气液分离筒包括用于填装所述第一填料层的大径筒部及对接地固设在所述大径筒部的下端上的倒锥形筒部，所述外导流筒的上筒口与所述倒锥形筒部的小径端口部对接地固定连接；

填料层为规整填料层。