CN108746248B - 一种钢卷小车卸卷方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢卷小车卸卷方法，涉及自动控制技术领域，所述方法包括：卸卷前，小车先提升至预定位置，慢速提升至触卷位；当所述小车提升至触卷位时，压力开关信号反馈至PLC控制器，确定所述小车鞍座是否提升至所述触卷位；确定所述小车鞍座提升至所述触卷位后，所述小车保持在触卷位；芯轴收缩后，对钢卷高度变化进行补偿，使所述钢卷中心线与芯轴中心线重合；所述小车横移，将所述钢卷从所述芯轴区域移出，卸卷结束。解决了带涂层钢卷卸卷时易出现变形，小车横移受阻，无法顺利将钢卷从卷取机芯轴移出的技术问题，达到了有效提高小车卸卷成功率和稳定性，保障机组稳定运行，提高了生产率的技术效果。
Description
技术领域
本发明涉及自动控制技术领域，尤其涉及一种钢卷小车卸卷方法。
背景技术
带钢处理线依据工艺需求在卷取前会对钢卷进行涂层作业，以达到可满足不同需求的各种带钢。
但本申请发明人在实现本申请实施例中技术方案的过程中，发现上述现有技术至少存在如下技术问题：
现有技术中的带涂层钢卷卸卷时易出现变形，小车横移受阻，无法顺利将钢卷从卷取机芯轴移出的技术问题。
发明内容
本发明实施例提供了一种钢卷小车卸卷方法，通过上述方法解决了现有技术中的带涂层钢卷卸卷时易出现变形，小车横移受阻，无法顺利将钢卷从卷取机芯轴移出的技术问题。达到了有效提高小车卸卷成功率和稳定性，保障机组稳定运行，提高了生产率的技术效果。
为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种钢卷小车卸卷方法，所述方法包括：卸卷前，小车先提升至预定位置，待带钢甩尾完成后，慢速提升至触卷位；当所述小车提升至触卷位时，压力开关信号反馈至PLC控制器，结合所述编码器检测小车鞍座提升位置变化，确定所述小车鞍座是否提升至所述触卷位；确定所述小车鞍座提升至所述触卷位后，压力输出由低压切换为高压，且液压缸输出锁死，所述小车保持在触卷位；芯轴收缩后，钢卷内芯与芯轴保留合理间隙，控制处于锁死状态的所述液压缸重新提升，对钢卷高度变化进行补偿，使所述钢卷中心线与芯轴中心线重合；所述小车横移，将所述钢卷从所述芯轴区域移出，卸卷结束。
优选的，所述方法还包括：根据所述编码器信号反馈，确定所述小车先提升至预定位置。
优选的，所述方法还包括：根据所述液压缸压力反馈和所述编码器位置反馈，确定所述小车从所述预定位置提升至所述触卷位。
优选的，所述方法还包括：所述液压缸低压输出，实时计算编码器高度变化。
优选的，所述方法还包括：如果所述编码器循环扫描2个周期后，提升编码器位置未发生变化，确定所述小车鞍座提升至所述触卷位。
优选的，所述方法还包括：根据液压阀输出时间，控制所述钢卷高度的补偿量。
优选的，所述方法还包括：所述钢卷高度的补偿量，通过如下公式获得:补偿量＝补偿量＝K1×Dact；其中K1为实验确定参数、Dact为钢卷直径。
本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
1、本发明实施例通过提供了一种钢卷小车卸卷方法，所述方法包括：卸卷前，小车先提升至预定位置，待带钢甩尾完成后，慢速提升至触卷位；当所述小车提升至触卷位时，压力开关信号反馈至PLC控制器，结合所述编码器检测小车鞍座提升位置变化，确定所述小车鞍座是否提升至所述触卷位；确定所述小车鞍座提升至所述触卷位后，压力输出由低压切换为高压，且液压缸输出锁死，所述小车保持在触卷位；芯轴收缩后，钢卷内芯与芯轴保留合理间隙，控制处于锁死状态的所述液压缸重新提升，对钢卷高度变化进行补偿，使所述钢卷中心线与芯轴中心线重合；所述小车横移，将所述钢卷从所述芯轴区域移出，卸卷结束。解决了带涂层钢卷卸卷时易出现变形，小车横移受阻，无法顺利将钢卷从卷取机芯轴移出的技术问题，达到了有效提高小车卸卷成功率和稳定性，保障机组稳定运行，提高了生产率的技术效果。
2、本发明通过根据所述液压缸压力反馈和所述编码器位置反馈，确定所述小车从所述预定位置提升至所述触卷位，进一步达到了使钢卷中心线重新与芯轴中心线重合，便于钢卷顺利从芯轴移出的技术效果。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例中一种钢卷小车卸卷方法的流程示意图。
具体实施方式
本发明实施例提供了一种钢卷小车卸卷方法，解决了带涂层钢卷卸卷时易出现变形，小车横移受阻，无法顺利将钢卷从卷取机芯轴移出的技术问题，达到了有效提高小车卸卷成功率和稳定性，保障机组稳定运行，提高了生产率的技术效果。
本发明实施例中的技术方案，总体方案如下：一种钢卷小车卸卷方法，所述方法包括：卸卷前，小车先提升至预定位置，待带钢甩尾完成后，慢速提升至触卷位；当所述小车提升至触卷位时，压力开关信号反馈至PLC控制器，结合所述编码器检测小车鞍座提升位置变化，确定所述小车鞍座是否提升至所述触卷位；确定所述小车鞍座提升至所述触卷位后，压力输出由低压切换为高压，且液压缸输出锁死，所述小车保持在触卷位；芯轴收缩后，钢卷内芯与芯轴保留合理间隙，控制处于锁死状态的所述液压缸重新提升，对钢卷高度变化进行补偿，使所述钢卷中心线与芯轴中心线重合；所述小车横移，将所述钢卷从所述芯轴区域移出，卸卷结束。解决了带涂层钢卷卸卷时易出现变形，小车横移受阻，无法顺利将钢卷从卷取机芯轴移出的技术问题，达到了有效提高小车卸卷成功率和稳定性，保障机组稳定运行，提高了生产率的技术效果。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
如图1所示，本发明实施例提供了一种钢卷小车卸卷方法，所述方法包括：
步骤110：卸卷前，小车先提升至预定位置，待带钢甩尾完成后，慢速提升至触卷位；
具体的，卸卷小车鞍座降到低位，进入卷取机下方，待带钢甩尾完成后小车开始慢速提升，升降鞍座为交叉臂式，旋转端安装有旋转编码器，测量小车提升位置。横移动作由变频电机驱动，横移位置测量装置为激光测距仪，实时测量小车位移。小车提升位置由编码器计算，小车鞍座触卷位置判断通过编码器和小车液压压力开关同时检测来实现。触卷前小车提升使用低压缸驱动，触卷后切换为高压缸驱动，承接钢卷重量。
步骤120：当所述小车提升至触卷位时，压力开关信号反馈至PLC控制器，结合所述编码器检测小车鞍座提升位置变化，确定所述小车鞍座是否提升至所述触卷位；进一步的，所述方法还包括：根据所述编码器信号反馈，确定所述小车先提升至预定位置。进一步的，所述方法还包括：根据所述液压缸压力反馈和所述编码器位置反馈，确定所述小车从所述预定位置提升至所述触卷位。
具体的，当所述小车提升至触卷位时，压力开关信号反馈至PLC控制器，结合所述编码器检测小车鞍座提升位置变化，进而确定所述小车鞍座是否提升至所述触卷位，通过所述编码器信号反馈确定小车是否提升至预定位置，通过提升液压缸压力反馈和编码器位置反馈双信号检测所述小车是否提升至所述触卷位。
步骤130：确定所述小车鞍座提升至所述触卷位后，压力输出由低压切换为高压，且液压缸输出锁死，所述小车保持在触卷位；进一步的，所述液压缸低压输出，实时计算编码器高度变化。进一步的，如果所述编码器循环扫描2个周期后，提升编码器位置未发生变化，确定所述小车鞍座提升至所述触卷位。
具体的，触卷动作启动后，小车慢速提升，此时使用低压推动，防止推力过大将芯轴损坏。低压压力整定为30bar，压力开关设定为15bar，正常提升未触卷时液压缸只需负载小车自身鞍座重量，故压力反馈为5bar左右；当小车提升至触卷位时，受钢卷阻碍，压力迅速升至30bar，此时压力开关信号反馈至PLC，结合编码器检测小车鞍座提升位置变化；若PLC在连续2个扫描周期内码值未发生变化则可确定所述小车鞍座提升至所述触卷位，进而判定小车鞍座提升至触卷位。此时，压力输出由低压切换为高压，且提升缸输出锁死，小车保持为触卷位。
步骤140：芯轴收缩后，钢卷内芯与芯轴保留合理间隙，控制处于锁死状态的所述液压缸重新提升，对钢卷高度变化进行补偿，使所述钢卷中心线与芯轴中心线重合；进一步的，根据液压阀输出时间，控制所述钢卷高度的补偿量。进一步的，所述钢卷高度的补偿量，通过如下公式获得:补偿量＝K1×Dact；其中K1为实验确定参数，本发明中取K1＝0.13；Dact为钢卷直径，依据控制系统计算得知；
具体的，芯轴涨缩范围为487mm至510mm，钢卷内径510mm,理想情况下芯轴与钢卷内芯间隙量为11.5mm。涂层卷的间隙量变化导致了钢卷整体下移。为了使钢卷中心线与芯轴中心线吻合，控制处于锁死状态的液压缸重新提升，需补偿因钢卷自身重心下移导致的钢卷高度变化。补偿量大小是通过控制液压阀输出时间来实现的，通过实验摸索得出对应的线性关系，针对不同的卷重可通过控制液压阀输出时间长短来实现。涂层卷在自重作用下下半部分带钢层与层间隙变化导致钢卷中心线下移，通过建立合理的补偿模型，控制提升液压缸提升合理高度，可使钢卷中心线重新与芯轴中心线重合，便于钢卷顺利从芯轴移出。
步骤150：所述小车横移，将所述钢卷从所述芯轴区域移出，卸卷结束。
具体的，由于所述钢卷中心线重新与芯轴中心线重合，且所述钢卷内芯与所述芯轴保留有合理间隙，所述钢卷可轻松从所述芯轴区域移除，顺利完成卸卷工作。
本实施例通过将小车提升至触卷位的控制方式以及因钢卷变形出现的中心线下移的小车提升高度补偿功能，保障了带钢处理线带涂层卷卸卷高稳定性完成，提高了劳动生产率。
本申请实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1、本发明实施例通过提供了一种钢卷小车卸卷方法，所述方法包括：卸卷前，小车先提升至预定位置，待带钢甩尾完成后，慢速提升至触卷位；当所述小车提升至触卷位时，压力开关信号反馈至PLC控制器，结合所述编码器检测小车鞍座提升位置变化，确定所述小车鞍座是否提升至所述触卷位；确定所述小车鞍座提升至所述触卷位后，压力输出由低压切换为高压，且液压缸输出锁死，所述小车保持在触卷位；芯轴收缩后，钢卷内芯与芯轴保留合理间隙，控制处于锁死状态的所述液压缸重新提升，对钢卷高度变化进行补偿，使所述钢卷中心线与芯轴中心线重合；所述小车横移，将所述钢卷从所述芯轴区域移出，卸卷结束。解决了带涂层钢卷卸卷时易出现变形，小车横移受阻，无法顺利将钢卷从卷取机芯轴移出的技术问题，达到了有效提高小车卸卷成功率和稳定性，保障机组稳定运行，提高了生产率的技术效果。
2、本发明通过根据所述液压缸压力反馈和所述编码器位置反馈，确定所述小车从所述预定位置提升至所述触卷位，进一步达到了使钢卷中心线重新与芯轴中心线重合，便于钢卷顺利从芯轴移出的技术效果。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (4)
1.一种钢卷小车卸卷方法，其特征在于，所述方法包括：
卸卷前，小车先提升至预定位置，待带钢甩尾完成后，慢速提升至触卷位；
当所述小车提升至触卷位时，压力开关信号反馈至PLC控制器，结合所述编码器检测小车鞍座提升位置变化，确定所述小车鞍座是否提升至所述触卷位；
确定所述小车鞍座提升至所述触卷位后，压力输出由低压切换为高压，且液压缸输出锁死，所述小车保持在触卷位；
芯轴收缩后，钢卷内芯与芯轴保留合理间隙，控制处于锁死状态的所述液压缸重新提升，对钢卷高度变化进行补偿，使所述钢卷中心线与芯轴中心线重合；
所述小车横移，将所述钢卷从所述芯轴区域移出，卸卷结束；
所述方法还包括：
根据所述液压缸压力反馈和所述编码器位置反馈，确定所述小车从所述预定位置提升至所述触卷位；
根据液压阀输出时间，控制所述钢卷高度的补偿量；
所述钢卷高度的补偿量，通过如下公式获得：
补偿量＝K1×Dact；其中K1为实验确定参数、Dact为钢卷直径。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
根据所述编码器信号反馈，确定所述小车先提升至预定位置。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
所述液压缸低压输出，实时计算编码器高度变化。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
如果所述编码器循环扫描2个周期后，提升编码器位置未发生变化，确定所述小车鞍座提升至所述触卷位。
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