CN108714633A - 一种感温材料的自动成型设备 - Google Patents

Abstract

一种感温材料的自动成型设备，包括：进料装置，传动装置，出料装置，出料装置包括推送机构和成型机构，成型机构包括输料盘、加热筒、上模板和下模板，下模板穿设有一料槽，料槽内设有一模腔板，模腔板内凹设有与感温材料相适配的模腔，上模板凸设有与模腔相适配的凸模，推送机构向下运动穿过所述的输料盘并将加热筒内经过加热的原材料推送至模腔板上从而将原材料填满整个模腔，上模板通过出料油缸向下运动，将模腔内的成型料推出，并从工作台的输出口流至外部。还包括控制总成，其用于控制及调整各个电机、油缸和气缸。本设备全程自动化生产，代替了原有的人工生产，提高了生产效率，并且不受人为因素影响，质量稳定，且耐磨性好，使用寿命长。

Description

一种感温材料的自动成型设备

技术领域

本发明涉及一种自动成型设备，尤其是一种感温材料的自动成型设备。

背景技术

感温元件是一种用于感知温度变化的元器件，其一般是金属材料制成，常用于各种精密仪表、家用电器、航空航天、汽车等各个领域。

本发明涉及的感温元件为一种由铜粉和膨胀剂制成的规则的筒状感温元件，其应用于汽车领域，用于感知汽车发动机或变速箱内的温度变化。

现有一般的生产设备都是传统的人工设备，故生产的质量易受人为因素影响而不稳定，并且人工生产效率偏低，影响生产进度。

发明内容

为了克服现有技术的上述不足，本发明提供一种感温材料的自动成型设备，不仅能够实现自动化生产，并且结构简单，操作方便。

本发明解决其技术问题的技术方案是：一种感温材料的自动生产设备，包括：

进料装置，所述的进料装置包括进料筒、设置在所述进料筒内的搅拌杆以及与所述搅拌杆传动连接的第一电机，所述进料筒的一侧设有进料口；

传动装置，其位于所述进料装置的下方且固设在一工作台上，包括传动套、丝杆以及与所述丝杆传动连接的第二电机，所述的传动套套设在所述的丝杆上，且所述传动套与所述丝杆之间形成一传动通道，所述进料筒的输出端穿过所述传动套的一侧并伸入至所述的传动通道内；

出料装置，其位于所述传动装置输出端的一侧且固设在所述的工作台上，包括推送机构和成型机构，所述的推送机构位于所述成型机构的上端；

所述的推送机构包括推送杆和与所述推送杆传动连接的推送油缸；

所述的成型机构包括输料盘、加热筒、上模板和下模板，所述传动通道的输出端位于所述的输料盘内，所述的输料盘位于所述加热筒的上端并与其相连通，所述的下模板穿设有一料槽，所述的料槽位于所述加热筒的下端，所述的上模板设置在所述加热筒的侧面且与所述的料槽相对应，所述的料槽内设有一模腔板，所述的模腔板内凹设有与感温材料相适配的模腔，所述的上模板凸设有与所述模腔相适配的凸模，所述的推送杆向下运动穿过所述的输料盘并将加热筒内经过加热的原材料推送至模腔板上从而填满将原材料填满整个模腔，上模板通过出料油缸向下运动，将模腔内的成型料推出，并从工作台的输出口流至外部；

控制总成，其设置在工作台上，用于控制及调整各个电机、油缸和气缸。

作为优选，所述下模板的上端固设有一固定台，所述的输料盘的下端插接在所述固定台的顶部，且所述的加热筒设置在所述的固定台内。

作为优选，所述的上模板包括第一上模板和第二上模板，且所述的第一上模板和第二上模板分别设置在所述的固定台上并位于所述加热筒的两侧，所述的第一上模板连接有第一出料油缸，所述的第二上模板连接有第二出料油缸。

作为优选，所述的下模板包括第一下模板和第二下模板，所述的第二下模板上设有若干定位销，所述的第一下模板通过所述的定位销与所述的第二下模板配合固定。

作为优选，所述的第一下模板开设有滑槽，所述的模腔板可沿所述的滑槽前后移动。

作为优选，所述模腔板的一侧连接有定位油缸，所述的定位油缸可移动模腔板，使得所述的模腔板与第一上模板或第二上模板相对应。

作为优选，所述的固定台一侧还设有防止成型料与上模板相粘连的断料气缸。

作为优选，所述的工作台上凸设有立柱，所述立柱的顶部固设有连接板，所述的推送油缸安装在所述的连接板上。

本设备的主要工作步骤为：步骤一，将原材料放入至进料筒内，第一电机带动搅拌杆转动从而起到搅拌作用，使得原材料更加均匀并且顺畅地进入至传动通道内。

步骤二，第二电机带动丝杆传动，使得原材料在丝杆的不断转动下，传递至传动通道的输出端，再而从输出端滚落至输料盘内。

步骤三，原材料经输料盘落入至加热筒内进行高温加热，从而将原材料软化。

步骤四，推送杆通过推送油缸向下运动，将加热筒内的原材料推送至料槽内的模腔板上，从而将模腔板内的模腔填满。

步骤五，定位油缸推动模腔板，使得模腔板内的模腔与第一上模板相对应，第一上模板在第一出料油缸的带动下，向下挤压使得成型料从工作台的输出口滚落至外部。

步骤六，定位油缸推动模腔板，使得模腔板内的模腔与第二上模板相对应，第二上模板在第二出料油缸的带动下，向下挤压使得成型料从工作台的输出口滚落至外部。

本发明的有益效果在于：本设备全程自动化生产，代替了原有的人工生产，提高了生产效率，并且不受人为因素影响，质量稳定。将上模板设为多个，能够实现多工位生产，大大提高了生产效率。使用定位油缸可以使模腔板移动至与上模板对应的位置，提高定位精度，使得出料率得到保障。并且通过滑槽，使得模腔板的移动更加精确，同时减少了摩擦带来的损耗。设有断料气缸，防止模腔内的成型料粘连在上模板上。设有立柱和固定板，将推送油缸固定，并且使推送杆有足够长的距离推送原料。

附图说明

图1是本发明的模型图的后视图。

图2是本发明的模型图的正视图。

图3是本发明的传动装置的内部剖视图。

图4是本发明的出料装置的内部简易示图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

参照图1～图4，一种感温材料的自动生产设备，包括：

进料装置1，所述的进料装置1包括进料筒2、设置在所述进料筒2内的搅拌杆3以及与所述搅拌杆3传动连接的第一电机4，所述进料筒2的一侧设有进料口5。原材料可从进料口5放入至进料筒2内，第一电机4带动搅拌杆3转动，从而将原材料均匀并且顺畅地输送。

传动装置6，其位于所述进料装置1的下方且固设在一工作台7上，包括传动套8、丝杆9以及与所述丝杆9传动连接的第二电机10，所述的传动套8套设在所述的丝杆9上，且所述传动套8与所述丝杆9之间形成一传动通道11，所述进料筒2的输出端穿过所述传动套8的一侧并伸入至所述的传动通道11内。进料筒2内的原材料输出至传动通道11内，丝杆9在第二电机10的作用下不断转动可将原材料传输至传动通道11的输出端。

出料装置12，其位于所述传动装置6输出端的一侧且固设在所述的工作台7上，包括推送机构13和成型机构14，所述的推送机构13位于所述成型机构14的上端；

所述的推送机构13包括推送杆15和与所述推送杆15传动连接的推送油缸16；

所述的成型机构14包括输料盘17、加热筒18、上模板19和下模板20，所述传动通道11的输出端位于所述的输料盘17内，所述的输料盘17位于所述加热筒18的上端并与其相连通，所述的下模板凹设有一料槽21，所述的料槽21位于所述加热筒18的下端，所述的上模板19设置在所述加热筒18的侧面且与所述的料槽21相对应，所述的料槽21内设有一模腔板35，所述的模腔板35凹设有与感温材料相适配的模腔22，所述的上模板19凸设有与所述模腔相适配的凸模23，传动通道11输出的原材料落入输料盘17内，并滚入至加热筒18内，推送杆15向下运动穿过所述的输料盘17并将加热筒18内经过加热的原材料推送至模腔板35内，从而将模腔板35内的模腔22装满，上模板19通过出料油缸24向下运动，将模腔22内的成型料推出，并从工作台7的输出口25流至外部。

控制总成36，其设置在工作台上，用于控制及调整各个电机、油缸和气缸。

参照图2，在本实施例中，所述的下模板20上端固设有一固定台26，所述的输料盘17的下端插接在所述固定台26的顶部，且所述的加热筒18设置在所述的固定台26内。通过一固定台26能够有条理地将输料盘17和加热筒18固定，不至于零部件之间非常混乱，并且通过固定台26固定的方式非常简单，并且易于维护安装在其上的各个零部件。

参照图4，在本实施例中，所述的上模板19包括第一上模板27和第二上模板28，且所述的第一上模板27和第二上模板28分别设置在所述的固定台26上并位于所述加热筒18的两侧，所述的第一上模板27连接有第一出料油缸29，所述的第二上模板28连接有第二出料油缸30。

参照图4，在本实施例中，所述的下模板20包括第一下模板37和第二下模板38，所述的第二下模板38上设有若干定位销39，所述的第一下模板37通过所述的定位销39与所述的第二下模板38配合固定。

参照图4，在本实施例中，所述的第一下模板37开设有滑槽40，所述的模腔板35可沿所述的滑槽40前后移动。模腔板35位于第一上模板37和第二上模板38内并通过滑槽40前后移动，减少了零件之间摩擦带来的损耗，提高了设备使用寿命，并且定位精度高，可持续好。

参照图2和图4，在本实施例中，所述模腔板35的一侧连接有定位油缸31，所述的定位油缸31可移动，使得模腔板35内的模腔22与第一上模板27或第二上模板28相对应。当模腔22与第一上模板27对应时，第一上模板27可以下压将成型料压出，当模腔22与第二上模板28对应时，第二上模板28可以下压将成型料压出。多工位的设计，大大提高了生产效率。

参照图2，在本实施例中，所述的固定台26一侧还设有防止成型料与上模板19相粘连的断料气缸32。当上模板19下压模腔22时，由于原材料本身带有一定的黏性，故有可能会粘连在上模板19上影响整体生产，故当上模板19工作完成后，断料气缸32会推动上模板19偏移一定的距离，使得压完后的成型料与上模板19分离。

参照图1或图2，在本实施例中，所述的工作台7上凸设有立柱33，所述立柱33的顶部固设有连接板34，所述的推送油缸安装在所述的连接板34上。考虑到推送料，将立柱33设计的足够长，使得推送杆15有足够长的行程来将加热筒内18的原材料推送至下模板20的料槽21内。

本实施例只是本发明专利较为优选的方案之一，任何不脱离本技术方案范围内做出的改变或等同替换，均在本专利的范畴内。

Claims (8)

1.一种感温材料的自动成型设备，其特征在于，包括：

进料装置，所述的进料装置包括进料筒、设置在所述进料筒内的搅拌杆以及与所述搅拌杆传动连接的第一电机，所述进料筒的一侧设有进料口；

传动装置，其位于所述进料装置的下方且固设在一工作台上，包括传动套、丝杆以及与所述丝杆传动连接的第二电机，所述的传动套套设在所述的丝杆上，且所述传动套与所述丝杆之间形成一传动通道，所述进料筒的输出端穿过所述传动套的一侧并伸入至所述的传动通道内；

出料装置，其位于所述传动装置输出端的一侧且固设在所述的工作台上，包括推送机构和成型机构，所述的推送机构位于所述成型机构的上端；

所述的推送机构包括推送杆和与所述推送杆传动连接的推送油缸；

所述的成型机构包括输料盘、加热筒、上模板和下模板，所述传动通道的输出端位于所述的输料盘内，所述的输料盘位于所述加热筒的上端并与其相连通，所述的下模板穿设有一料槽，所述的料槽位于所述加热筒的下端，所述的上模板设置在所述加热筒的侧面且与所述的料槽相对应，所述的料槽内设有一模腔板，所述的模腔板内凹设有与感温材料相适配的模腔，所述的上模板凸设有与所述模腔相适配的凸模，所述的推送杆向下运动穿过所述的输料盘并将加热筒内经过加热的原材料推送至模腔板上从而将原材料填满整个模腔，上模板通过出料油缸向下运动，将模腔内的成型料推出，并从工作台的输出口流至外部；

控制总成，其设置在工作台上，用于控制及调整各个电机、油缸和气缸。

2.根据权利要求1所述的感温材料的自动成型设备，其特征在于：所述下模板的上端固设有一固定台，所述的输料盘的下端插接在所述固定台的顶部，且所述的加热筒设置在所述的固定台内。

3.根据权利要求2所述的感温材料的自动成型设备，其特征在于：所述的上模板包括第一上模板和第二上模板，且所述的第一上模板和第二上模板分别设置在所述的固定台上并位于所述加热筒的两侧，所述的第一上模板连接有第一出料油缸，所述的第二上模板连接有第二出料油缸。

4.根据权利要求3所述的感温材料的自动成型设备，其特征在于：所述的下模板包括第一下模板和第二下模板，所述的第二下模板上设有若干定位销，所述的第一下模板通过所述的定位销与所述的第二下模板配合固定。

5.根据权利要求4所述的感温材料的自动成型设备，其特征在于：所述的第一下模板开设有滑槽，所述的模腔板可沿所述的滑槽前后移动。

6.根据权利要求5所述的感温材料的自动成型设备，其特征在于：所述模腔板的一侧还设有定位油缸，所述的定位油缸可移动模腔板，使得所述的模腔板与第一上模板或第二上模板相对应。

7.根据权利要求2所述的感温材料的自动成型设备，其特征在于：所述的固定台一侧还设有防止成型料与上模板相粘连的断料气缸。

8.根据权利要求1所述的感温材料的自动成型设备，其特征在于：所述的工作台上凸设有立柱，所述立柱的顶部固设有连接板，所述的推送油缸安装在所述的连接板上。