CN108693207A - 一种气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置及其方法，包括熔炼系统、气氛控制系统、用于测量感应炉内氧分压的氧分压测量仪以及与埋藏在所述基体内的热电偶连接的温度采集系统；对应坩埚的上方的炉体壁面上设有气帘盖，气帘盖的内侧壁开有若干个可喷出保护性气体以隔离炉内保护气氛与外部空气接触的气孔；还包括位于坩埚上方的至少两个基体以及控制基体升降的升降机构，基体内设有通有冷却介质的冷却液管道。本发明可以实现研究不同参数对界面传热的影响规律和机理，具有很好的对比性。通过研究各种因素对界面传热的影响规律和机理，对于结晶器的设计和连铸工艺参数的优化具有重要的理论指导意义。

Description

一种气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的 装置及其方法

技术领域

本发明属于金属亚快速凝固技术领域，尤其涉及一种气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置及其方法。

背景技术

双辊薄带连铸是以金属熔体为原料，以两个高速运动的转向相反的结晶辊为冷却模具，将金属熔体直接铸轧成薄带的一种先进技术。其优点是效率高、流程短和污染少等，被认为是最典型的近终型连铸技术。双辊薄带连铸技术有效地简化了传统钢铁行业中薄型钢材的生产工艺，将凝固和成形两道工序合为一体，取代了传统钢铁制品制造中铸锭、粗轧、热轧和冷轧等复杂的工序，极大缩短了生产工艺流程，即能够有效节约投资成本，又可大大减少能源消耗和环境污染，从而提高钢铁生产的经济效益。薄带连铸结晶辊内钢液的凝固伴随着快速的传热过程，坯壳与结晶辊之间的界面传热的大小、均匀性和稳定对金属凝固速度、凝固的均匀性与凝固组织有着重要的影响，进而影响到薄带的表面和内部质量以及影响到连铸的顺行与否。因此，对结晶辊与薄带之间界面传热的研究很重要。通过研究各种因素对界面传热的影响规律和机理，对于结晶器的设计和连铸工艺参数的优化具有重要的理论指导意义，从而提高薄带质量，保证连铸顺行，这对实现薄带连铸的工业化具有很大的理论价值和实际意义。

界面热流的准确测定是研究界面传热的重要基础。有的通过生产现场实验和中试实验进行界面热流密度的测定以及相关的传热研究，但是这种研究方法成本高、研发周期长，实验环境危险以及实验条件难以控制；也有通过数值模拟进行相关的传热研究，然而，数值模拟基于很多假设，很难全面和精确反应钢液在结晶辊内复杂、瞬态的传热现象。因此有人开发了各种各样的实验室热模拟装置，以便实现更经济、更方便且更有科研价值的研究。所谓薄带连铸过程的实验室热模拟装置，实质上就是将具有一定过热度的钢液与冷却基体接触，实现了亚快速凝固，其中冷却基体相当于实际薄带连铸过程的结晶辊，这样，就可以实现薄带连铸过程的热模拟。文献《The Effect of Oxygen Partial Pressure onHeat Transfer and Solidification》(Yan YU,A.W.CRAMB等人，ISIJ International)中公布了一种钢液滴亚快速凝固装置，可用来模拟薄带连铸中的钢液与结晶辊接触时的亚快速凝固过程，该方法优点是实验成本低，实验方便传热数据容易获取，但是该方法要求金属液滴的中心点正好落在热电偶测试点，实际操作过程中，液滴容易滴偏，实验成功率相对较低，实验的重复性较差。申请号为201610049659.5公开了一种金属快速凝固热流测试装置及测试方法，也是存在液滴滴不准到对应位置的缺陷。申请号为201310202356.9专利公开了一种测量双辊薄带连铸界面热流密度的方法，该方法通过测定薄带连铸坯的二次枝晶臂间距来反推结晶辊与薄带间的界面热流密度。申请号为 201510548228.9的专利公开的一种测量薄带连铸界面热流/换热系数的装置和测量方法以及申请号为201611031168.4的专利公开的一种快速浸入式金属凝固传热测试装置及该装置的应用和应用方法，其主要过程均为将冷却基体浸入到金属熔体中，基于埋藏在结晶辊内的热电偶测量的温度，计算出金属熔体和基体间的界面换热系数，但是这些装置不存在氧分压测量仪，不能进行不同氧分压下界面传热情况的研究。综上所述，如何更加接近真实工况的模拟测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度，以提高模拟的准确性，是行业内亟待解决的一个关键技术问题。

发明内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的目的之一在于提供一种气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置及其方法，通过该装置可实现研究不同参数对界面传热的影响规律和机理，具有很好的对比性。通过研究各种因素对界面传热的影响规律和机理，对于结晶器的设计和连铸工艺参数的优化具有重要的理论指导意义。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置，包括：

熔炼系统，包括熔化金属的感应炉、设置于感应炉内的坩埚以及控制感应炉加热温度的温度反馈单元；

气氛控制系统，用于向感应炉内通入保护气体；

对应坩埚的上方的炉体壁面上设有气帘盖，气帘盖的内侧壁开有若干个可喷出保护性气体以隔离炉内保护气氛与外部空气接触的气孔；

还包括位于坩埚上方的至少两个基体以及控制各基体同时升降以从炉体外穿过气帘盖进入炉体内的升降机构，每个基体内均独立设有通有冷却介质的冷却液管道；

在炉体上还设有用于测量感应炉内氧分压的氧分压测量仪以及与埋藏在各所述基体内的热电偶连接的温度采集系统。

进一步的，每个基体的外形和尺寸一样，均为尖端朝下的楔形结构，所述楔形结构的四周被耐火材料包围，只留下一个裸露的基体面与金属液接触。

进一步的，所述冷却液管道为平行贴近于所述基体面从上到下弯折延伸的蛇形管道，所述蛇形管道由平直部和将相邻平直部顺次连通的弯折部组成，相邻平直部的间距从上到下逐渐变大。

进一步的，平直部与基体面的垂直距离大于等于5mm，水平宽度与基体的宽度比例大于等于0.7。

进一步的，埋藏在上述基体的热电偶共有两排，每一排热电偶包括从上到下平行于所述基体面设置的至少四根热电偶，每一排中相邻两根热电偶的距离相等，两排热电偶位于所述冷却液管道与所述基体面之间，其中一排热电偶距离基体面的距离大于等于0.5mm，另一排热电偶距离基体面的距离大于等于2mm。

进一步的，不同的基体的表面粗糙度、基体初始温度及基体内冷却液流量均不同。

进一步的，所述升降机构采用电动控制的卷扬机或丝杆机构。

进一步的，所述温度反馈单元包括贯穿安装在感应炉炉体壁面上且朝向所述坩埚的红外测温计以及与红外测温计电性连接的PID 控制装置，所述PID控制装置与感应炉的加热控制电路电性连接。

进一步的，所述感应炉的炉体壁面上设有石英玻璃观察口。

进一步的，所述气氛控制系统包括真空泵及装有保护气体的气瓶，所述感应炉上设有进气口和出气口，所述气瓶与所述进气口连通，所述真空泵通过抽气管与所述感应炉炉腔连通，所述氧分压测量仪设置在所述出气口上。

进一步的，上述装置应用于双辊薄带连铸过程中界面热流密度的模拟测定。

一种气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的测定方法，采用上述气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置，包括如下步骤：

步骤一：将一定量的实验金属放入坩埚中，往炉体内通入惰性保护气体；

步骤二：开启感应炉加热金属使之熔化并将熔体温度控制在目标温度；

步骤三：打开气帘盖，并开启惰性气帘保护，接着通过升降机构，使得基体以一定的速度快速向下运动，同时开启温度采集系统；基体浸入一定深度后在熔池中停留一段时间，使得钢液面位于热电偶测温区域，然后迅速向上运动离开熔池，此时基体表面凝固形成一层凝固坯壳；

步骤四：基于热电偶采集的温度，采用反算法计算基体与坯壳之间的界面热流密度。

进一步的，基体的插入速度为0.6m/s-2m/s，热电偶采集频率为1000Hz-6000Hz，炉体内氧分压控制在10^-10-10^-25atm。

进一步的，保护气体为氮气、氩气、硫化氢中的一种，或者它们之间的混合气体。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1、适合于任何金属亚快速凝固过程的相关研究，炉腔内部装有氧分压测量仪，可实现实验过程气氛的准确控制；基体嵌入了高频率热电偶，能够快速、精确获取亚快速凝固过程的实时温度数据，实现瞬态界面传热现象的研究，实验成本低，操作简单方便。

2、在行业内首次采用楔形结构的基体，不仅有助于防止基体快速浸入金属熔池过程中造成的液滴飞溅，而且可以使得基体更加平顺的进入熔池中，减少对金属液的非正常扰动，与亚快速凝固过程实际工作工况更加接近，模拟性好。

3、蛇形的冷却管道由平直部和将相邻平直部顺次连通的弯折部组成，相邻平直部的间距沿与金属液接触的基体面从上到下逐渐变大，通过上述巧妙设置，基体面从上到下的冷却强度逐渐减小，使得基体表面形成一层厚度均匀的凝固坯壳，使得形成的凝固坯壳与亚快速凝固过程中坯壳的成形过程更为接近，模拟更为真实。

4、采用两列多个热电偶的布置方式，能把基体垂直方向的传热考虑进去且可采用二维反算法计算界面热流密度，相比一维反算法，计算结果更准确。

5、基体设计为多个，不同的冷却基体可设计不同的表面粗糙度、基体初始温度、基体冷却水流量等，通过一次实验过程可实现研究不同参数对界面传热的影响规律和机理，具有很好的对比性。

6、基体更换和安装方便，可以改变基体的材质、镀层、粗糙度等，以研究这些因素对界面传热和薄带表面质量的影响。

综上所述，本发明可以用来模拟金属液在结晶辊内的亚快速凝固过程。基于冷却基体内部热电偶测量的温度可计算出金属亚快速凝固过程的界面热流密度。该装置可实现研究不同参数对界面传热的影响规律和机理，具有很好的对比性。通过研究各种因素对界面传热的影响规律和机理，对于结晶器的设计和连铸工艺参数的优化具有重要的理论指导意义，从而提高薄带质量，保证连铸顺行，这对实现薄带连铸的工业化具有很大的理论价值和实际意义。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明基体的结构示意图；

图3为粗糙度为0.5μm的基体在与钢液接触时的界面热流密度随时间的变化情况；

图4为粗糙度为2μm的基体在与钢液接触时的界面热流密度随时间的变化情况。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1-图4，一种气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置，应用于双辊薄带连铸过程中界面热流密度的测定，包括熔炼系统、气氛控制系统和温度采集系统，熔炼系统包括熔化金属的感应炉6、设置于感应炉6内的坩埚7以及控制感应炉6 加热温度的温度反馈单元。

具体的，感应炉6包括支架和炉体，炉体由炉本体16和盖合在炉本体16上的炉盖17组成，炉盖连接有开盖控制器15。在炉本体 16内部设有坩埚7，在坩埚7外设有感应线圈，感应线圈可以采用水冷电缆制作。炉盖17密封盖合在炉本体16并通过锁紧装置(如拉紧螺栓)锁紧，从而在炉本体16的炉膛内形成密闭空间。在炉本体16的两个对角线的侧壁上分别设有进气口3和出气口4，气氛控制系统包括真空泵1及装有保护气体的气瓶(图中未示出)，气瓶与进气口3连通，进而向炉体内通入保护气体，多余的保护气体从出气口排出，至于保护气体的类型可以为氮气、氩气、硫化氢中的一种，或者它们之间的混合气体，根据具体模拟条件进行选择。真空泵1通过抽气管与感应炉炉体的炉腔连通，在抽气管上设有真空度测量仪2。

具体的，还包括用于测量感应炉内氧分压的氧分压测量仪5，氧分压测量仪5布设在出气口4上。在对应坩埚7的上方的炉盖17 上设有气帘盖10，气帘盖10呈圆环形，且在其内侧壁开有若干个可喷出保护性气体以隔离感应炉内保护气氛与外部空气接触的气孔，气孔通过管道与外部气源连通，本实施例还包括位于坩埚7上方的至少两个每外形和尺寸一样的基体12(本实施例中数量为2个) 以及控制基体12升降以从炉体外穿过气帘盖快速进入炉体内的升降机构11，在基体12内埋藏有热电偶19，热电偶19通过信号线与温度采集系统13，进而采集基体12表面的温度。在基体12内还设有通有冷却介质的冷却液管道20。本实施例通过设置气帘盖10，可以防止基体12在插入过程中，外界气体的进入炉体内部，保证炉体气氛的稳定性。

本实施例升降机构控制基体快速向钢熔池运动，同时开启基体 12内部热电偶的温度采集，基体12浸入一定深度后在熔池内停留一段时间，然后迅速向上运动离开熔池，此时基体表面凝固形成一层凝固坯壳。通过该装置可以用来模拟金属液在结晶辊内的亚快速凝固过程。基于冷却基体内部热电偶测量的温度可计算出金属亚快速凝固过程的界面热流密度。该装置可实现研究不同参数对界面传热的影响规律和机理，具有很好的对比性。通过研究各种因素对界面传热的影响规律和机理，对于结晶器的设计和连铸工艺参数的优化具有重要的理论指导意义，从而提高薄带质量，保证连铸顺行，这对实现薄带连铸的工业化具有很大的理论价值和实际意义。

此外，基体12设计为多个，不同的基体12可设计不同的表面粗糙度、基体初始温度、基体冷却水流量等，通过一次实验过程可实现研究不同参数对界面传热的影响规律和机理，具有很好的对比性。

需要说明的是，为使得模拟工况更加接近连铸机结晶辊实际工作工况，本发明首次将基体12设计成尖端朝下的楔形状，基体12 四周被耐火材料包围，只留下一个裸露的基体面与金属液接触，基体面优选为基体中倾斜的面。基体成楔形结构使得基体12在快速浸入金属熔池过程中，不会造成的液滴飞溅，而且可以使基体更加平顺的进入熔池中，减少对金属液的非正常扰动，与连铸机结晶辊实际工作工况更为接近，模拟真实性更好。此外，为进一步提高冷却速度，基体12的材质可以采用铜合金。

作为本发明的一种优选方案，冷却液管道20为平行贴近于基体面从上到下弯折延伸的蛇形管道，蛇形管道由平直部和将相邻平直部顺次连通的弯折部组成，相邻平直部的间距从上到下逐渐变大，蛇形管道嵌设在基体内部中间区域内，蛇形管道与基体面的垂直距离为7mm，水平宽度与基体的宽度比例为0.8。冷却液管道20内部的冷却介质采用水，当然也可以采用其他现有冷却介质。冷却液管道20的进水口和出水口设置在基体12的顶部并与冷却水循环系统 18连通，以防止壁面接触到高温的液态金属。热电偶设置在基体面与蛇形管道之间。具体而言，热电偶采用Omega公司生产的K型高灵敏度热电偶，采集卡使用NI采集卡，热电偶的采集温度的频率为2000Hz。蛇形的冷却管道20由平直部和将相邻平直部顺次连通的弯折部组成，相邻平直部的间距沿与金属液接触的基体面从上到下逐渐变大，通过上述巧妙设置，基体面从上到下的冷却度逐渐减小，使得基体表面形成一层厚度均匀的凝固坯壳，使得形成的凝固坯壳与实际工况中双辊薄带的成形过程更为接近，模拟更为真实。

优选的，埋藏在上述基体的热电偶共有两排，每一排热电偶包括从上到下平行于所述基体面设置的至少四根热电偶，两排热电偶的测试端点构成的平面与基体的对称面(与基体尖端底线垂直)重合且垂直于基体面，每一排中相邻两根热电偶的距离相等(本实施例中为4mm)，第一排热电偶靠近基体面，第二排热电偶靠近冷却液管道，第一排热电偶距离基体面的距离为0.7mm，第二排热电偶距离基体面的距离为2.5mm。采用两列多个热电偶的布置方式，能把基体垂直方向的传热考虑进去，测温范围大，且可采用二维反算法计算界面热流密度，相比一维反算法，计算结果更准确。

优选的，升降机构11采用电动控制的卷扬机或丝杆机构，基体 12设置在连杆的底端，连杆的顶端与卷扬机或丝杆机构连接，通过卷扬机或丝杆机构的控制基体12沉入或脱离熔池的速度。

作为本发明的另一种优选方案，温度反馈单元包括贯穿安装在炉体壁面上且朝向坩埚的红外测温计8以及与红外测温计8电性连接的PID控制装置9，PID控制装置9与感应炉9的加热控制电路电性连接。红外测温计8测得的温度反馈至PID控制装置9，通过与预设熔化温度作比较，并根据对比情况发出控制信号至感应炉6 的加热控制电路，调整感应炉6的加热功率，保持熔化的液态金属温度。至于具体的控制过程为PID控制技术常用手段，本领域技术人员可以根据实际要求进行相应设计，本实施例在此不再赘述。

本实施例中，在炉本体16的侧壁上还设有石英玻璃观察口14，通过石英玻璃观察口14可以方便观察金属的熔化过程和基体12与金属熔体的接触过程。

本实施例中，包含两个独立的铜质冷却基体，两个独立基体的表面粗糙度分别为0.5μm和2μm。

一种测定气氛控制下金属亚快速凝固过程中界面热流密度的方法，包括以下步骤：

步骤一

将一定量的实验金属放入耐高温坩埚7中，接着使炉本体16 处于密闭的状态；抽真空，使炉本体16内的空气排干净，真空度控制在10^-10-10^-25atm；

步骤二

往炉本体16内通入惰性保护气体，使炉本体16内的气压等于外界大气压，控制氧分压在10^-10-10^-25atm；接着开启中频感应炉加热金属使之熔化并将熔体温度控制在目标温度；

步骤三

打开气帘盖10，并开启惰性气帘保护；接着运行升降机构11，使得组合式基体12以一定的速度快速向下运动，同时开启温度采集系统13；基体浸入一定深度后在熔池中停留一段时间，使得钢液面位于热电偶测温区域，然后迅速向上运动离开熔池，此时基体表面凝固形成一层凝固坯壳；

步骤四

基于热电偶采集的温度，采用反算法计算基体与坯壳之间的界面热流密度。

以下通过具体实验案例进行说明。

具体实验步骤如下：

1)将5kg的马氏体钢放入耐高温坩埚7中，接着使炉本体16 处于密闭的状态；抽真空，使炉本体16内的空气排干净，真空度控制在10^-10atm；

2)往炉本体16内通入氩气，使炉本体16内的气压等于外界大气压，控制氧分压在10^-15atm；接着开启中频感应炉加热马氏体钢使之熔化并将熔体温度控制1500℃；

3)打开气帘盖10，并开启惰性气帘保护；接着运行升降机构11，升降机构11的驱动装置为直线电机；升降机构11控制两个基体12(表面粗糙度分别为0.5μm和2μm)的直线向下运动速度为 1.2m/s和有效行程为600mm，同时开启温度采集系统13；两个基体12进入熔池的深度为40mm，停留时间为0.20s，接着每个独立冷却基体的表面形成一层很薄的钢坯，然后快速撤离熔池；

4)基于热电偶采集的温度，采用二维反算法计算基体与坯壳之间的界面热流密度。

以上实施例描述了本发明的基本原理和主要特征及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的具体工作原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置，包括：

熔炼系统，包括熔化金属的感应炉、设置于感应炉内的坩埚以及控制感应炉加热温度的温度反馈单元；

气氛控制系统，用于向感应炉内通入保护气体；

其特征在于：

对应坩埚的上方的炉体壁面上设有气帘盖，气帘盖的内侧壁开设有若干个可喷出保护性气体以隔离炉内保护气氛与外部空气接触的气孔；

还包括位于坩埚上方的至少两个基体以及控制各基体同时升降以从炉体外穿过气帘盖进入炉体内的升降机构，每个基体内均独立设有通有冷却介质的冷却液管道；

在炉体上还设有用于测量感应炉内氧分压的氧分压测量仪以及与埋藏在各所述基体内的热电偶连接的温度采集系统。

2.根据权利要求1所述的气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置，其特征在于：每个基体的外形和尺寸一样，均为尖端朝下的楔形结构，所述楔形结构的四周被耐火材料包围，只留下一个裸露的基体面与金属液接触。

3.根据权利要求2所述的气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置，其特征在于：所述冷却液管道为平行且贴近于所述基体面从上到下弯折延伸的蛇形管道，所述蛇形管道由平直部和将相邻平直部顺次连通的弯折部组成，相邻平直部的间距从上到下逐渐变大。

4.根据权利要求3所述的气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置，其特征在于：埋藏在上述基体的热电偶共有两排，每一排热电偶包括从上到下平行于所述基体面设置的至少四根热电偶，每一排中相邻两根热电偶的距离相等，两排热电偶位于所述冷却液管道与所述基体面之间，其中一排热电偶距离基体面的距离大于等于0.5mm，另一排热电偶距离基体面的距离大于等于2mm。

5.根据权利要求2或3或4所述的气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置，其特征在于：不同的基体的表面粗糙度、基体初始温度及基体内冷却液流量均不同。

6.根据权利要求2或3或4所述的气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置，其特征在于：所述升降机构采用电动控制的卷扬机或丝杆机构，所述感应炉的炉体壁面上设有石英玻璃观察口。

7.根据权利要求2或3或4所述的气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置，其特征在于：所述温度反馈单元包括贯穿安装在感应炉炉体壁面上且朝向所述坩埚的红外测温计以及与红外测温计电性连接的PID控制装置，所述PID控制装置与感应炉的加热控制电路电性连接。

8.根据权利要求2或3或4所述的气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置，其特征在于：所述气氛控制系统包括真空泵及装有保护气体的气瓶，所述感应炉上设有进气口和出气口，所述气瓶与所述进气口连通，所述真空泵通过抽气管与所述感应炉炉腔连通，所述氧分压测量仪设置在所述出气口上。

9.一种气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的方法，其特征在于，采用权利要求1-8任一项所述的气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的装置，包括如下步骤：

步骤一：将一定量的实验金属放入坩埚中，往炉体内通入惰性保护气体；

步骤二：开启感应炉加热金属使之熔化并将熔体温度控制在目标温度；

步骤三：打开气帘盖，并开启惰性气帘保护，接着通过升降机构，使得基体以一定的速度快速向下运动，同时开启温度采集系统；基体浸入一定深度后在熔池中停留一段时间，使得钢液面位于热电偶测温区域，然后迅速向上运动离开熔池，此时基体表面凝固形成一层凝固坯壳；

步骤四：基于热电偶采集的温度，采用反算法计算基体与坯壳之间的界面热流密度。

10.根据权利要求9所述的气氛控制下测定金属亚快速凝固过程中界面热流密度的方法，其特征在于：基体的插入速度为0.6m/s-2m/s，热电偶采集频率为1000Hz-6000Hz，炉体内氧分压控制在10^-10-10^-25atm。