CN108692957A - 车辆连接接头耐久度的测试方法及装置 - Google Patents

车辆连接接头耐久度的测试方法及装置 Download PDF

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CN108692957A
CN108692957A CN201810355840.8A CN201810355840A CN108692957A CN 108692957 A CN108692957 A CN 108692957A CN 201810355840 A CN201810355840 A CN 201810355840A CN 108692957 A CN108692957 A CN 108692957A
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jointing
test
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test method
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黎林
徐焕新
鲁连军
于永涛
徐长重
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WM Smart Mobility Shanghai Co Ltd
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N3/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
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Abstract

本发明提供了一种车辆连接接头耐久度的测试方法及装置，测试方法包括以下步骤：将测试的连接接头安装至疲劳试验机的测试夹头位置处；通过疲劳试验机向连接接头施加载荷并进行预设次数的循环；计算连接接头循环终止时的刚度值与预设刚度值的比值，并且判断比值是否大于或等于预设百分比，若是，输出连接接头的耐久度测试结果为合格。本发明提供的车辆连接接头耐久度的测试方法及装置可有效地指导工程师优化接头连接工艺，较好地管控车身刚度的衰减因素，以避免车身出现较严重的刚度耐久衰减而导致整车异响的产生，从而有效地提升了整车性能。

Description

车辆连接接头耐久度的测试方法及装置
技术领域
本发明涉及整车性能管控领域，尤其涉及一种车辆连接接头耐久度的测试方法及装置。
背景技术
车身刚度是整车的一个重要基础性能，影响NVH(Noise、Vibration、Harshness，噪声、振动与声振粗糙度)、整车舒适性与行驶稳定性等诸多整车性能。在车型开发阶段，OEM(Original Equipment Manufacturer，原始设备制造商)一般都制定车身刚度目标与开发策略，也就是说只管控出厂阶段的车身刚度，但是实际中车辆长期运行后车身刚度会存在一定的衰减，从而容易导致整车异响。而车身刚度的衰减主要是由于钣金接头(通过焊接、胶结或铆接等工艺连接的连接接头)刚度的衰减。
目前，现有技术中尚无对连接接头耐久度的测试方法及装置，导致无法管控车身刚度的衰减因素。
发明内容
以下给出一个或多个方面的简要概述以提供对这些方面的基本理解。此概述不是所有构想到的方面的详尽综览，并且既非旨在指认出所有方面的关键性或决定性要素亦非试图界定任何或所有方面的范围。其唯一的目的是要以简化形式给出一个或多个方面的一些概念以为稍后给出的更加详细的描述之序。
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中由于无法管控车身刚度的衰减因素，容易导致整车异响的缺陷，提供一种车辆连接接头耐久度的测试方法及装置。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种车辆连接接头耐久度的测试方法，其特点在于，包括以下步骤：
将测试的连接接头安装至疲劳试验机的测试夹头位置处；
通过所述疲劳试验机向所述连接接头施加载荷并进行预设次数的循环；
计算连接接头循环终止时的刚度值与预设刚度值的比值，并且判断所述比值是否大于或等于预设百分比，若是，输出连接接头的耐久度测试结果为合格。
可选地，所述连接接头的宽度至少为44mm。
可选地，安装测试的连接接头之前，通过调整所述疲劳试验机的测试夹头使两个夹持端之间的自由长度设置为75mm～85mm。
可选地，在所述疲劳试验机上设置位移监测模块，所述位移监测模块监测所述连接接头的位移变化；
通过所述位移变化来生成应力应变曲线，并且通过所述应力应变曲线来计算出连接接头的刚度值。
可选地，在所述测试夹头的中心位置处分别开设至少两个位移监测孔；
安装测试的连接接头时，将所述连接接头安装至所述疲劳试验机的测试夹头的中心位置处，所述位移监测模块通过所述位移监测孔来监测所述连接接头的位移变化。
可选地，所述位移监测孔的孔径范围为12mm～18mm。
可选地，所述位移监测模块包括全自动位移引伸计。
可选地，向测试的连接接头施加恒定振幅和恒定频率的正弦载荷，载荷频率设定为15Hz以下。
可选地，一次循环指正弦载荷的一个振动周期，所述预设次数的设定范围为1.8*106次～2.2*106次。
可选地，计算所述比值之前，将连接接头第n次循环时的刚度值作为所述预设刚度值，n的取值范围为800～1200。
可选地，若所述比值小于所述预设百分比，输出连接接头的耐久度测试结果为不合格。
可选地，所述连接接头为剪切连接接头，所述剪切连接接头包括点连接、线连接或点连接+结构胶复合连接的剪切连接接头。
可选地，所述预设百分比的取值范围为23％～27％。
可选地，所述连接接头为T剥离连接接头，所述T剥离连接接头包括点连接、线连接或点连接+结构胶复合连接的T剥离连接接头。
可选地，所述预设百分比的取值范围为38％～42％。
可选地，所述疲劳试验机为高频或低频液压伺服疲劳试验机。
一种车辆连接接头耐久度的测试装置，其特点在于，包括：
疲劳试验机，用于在测试夹头位置处安装测试的连接接头，还用于向所述连接接头施加载荷并进行预设次数的循环；
处理模块，配置为计算所述连接接头循环终止时的刚度值与预设刚度值的比值，并且判断所述比值是否大于或等于预设百分比，若是，输出连接接头的耐久度测试结果为合格。
可选地，所述连接接头的宽度至少为44mm。
可选地，在安装测试的连接接头之前，所述疲劳试验机的两个夹持端之间的自由长度设置为75mm～85mm。
可选地，所述测试装置还包括位移监测模块，所述位移监测模块设置于所述疲劳试验机上，并且用于监测所述连接接头的位移变化；
所述处理模块还配置为通过从所述位移监测模块接收到的位移变化来生成应力应变曲线，并且通过所述应力应变曲线来计算出连接接头的刚度值。
可选地，所述测试夹头的中心位置处分别开设有至少两个位移监测孔；
安装测试的连接接头时，将所述连接接头安装至所述疲劳试验机的测试夹头的中心位置处，所述位移监测模块用于通过所述位移监测孔来监测所述连接接头的位移变化。
可选地，所述位移监测孔的孔径范围为12mm～18mm。
可选地，所述位移监测模块包括全自动位移引伸计。
可选地，所述疲劳试验机用于向测试的连接接头施加恒定振幅和恒定频率的正弦载荷，载荷频率设定为15Hz以下。
可选地，一次循环指正弦载荷的一个振动周期，所述预设次数的设定范围为1.8*106次～2.2*106次。
可选地，所述处理模块计算所述比值之前，还配置为将连接接头第n次循环时的刚度值作为所述预设刚度值，n的取值范围为800～1200。
可选地，所述处理模块判断所述比值小于所述预设百分比时，输出连接接头的耐久度测试结果为不合格。
可选地，所述连接接头为剪切连接接头，所述剪切连接接头包括点连接、线连接或点连接+结构胶复合连接的剪切连接接头。
可选地，所述预设百分比的取值范围为23％～27％。
可选地，所述连接接头为T剥离连接接头，所述T剥离连接接头包括点连接、线连接或点连接+结构胶复合连接的T剥离连接接头。
可选地，所述预设百分比的取值范围为38％～42％。
可选地，所述疲劳试验机为高频或低频液压伺服疲劳试验机。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实施例。
本发明的积极进步效果在于：
本发明提供的车辆连接接头耐久度的测试方法及装置可有效地指导工程师优化接头连接工艺，较好地管控车身刚度的衰减因素，以避免车身出现较严重的刚度耐久衰减而导致整车异响的产生，从而有效地提升了整车性能。
附图说明
在结合以下附图阅读本公开的实施例的详细描述之后，能够更好地理解本发明的上述特征和优点。在附图中，各组件不一定是按比例绘制，并且具有类似的相关特性或特征的组件可能具有相同或相近的附图标记。
图1为本发明较佳实施例的车辆连接接头耐久度的测试方法的流程图。
图2为本发明较佳实施例的点连接的剪切连接接头的立体示意图。
图3为本发明较佳实施例的线连接的剪切连接接头的立体示意图。
图4为本发明较佳实施例的点连接+结构胶复合连接的剪切连接接头的主视示意图。
图5为本发明较佳实施例的点连接+结构胶复合连接的剪切连接接头的侧视示意图。
图6为本发明较佳实施例的点连接的T剥离连接接头的立体示意图。
图7为本发明较佳实施例的线连接的T剥离连接接头的立体示意图。
图8为本发明较佳实施例的点连接+结构胶复合连接的T剥离连接接头的主视示意图。
图9为本发明较佳实施例的点连接+结构胶复合连接的T剥离连接接头的侧视示意图。
图10为本发明较佳实施例的安装剪切连接接头时位移监测孔的位置示意图。
图11为本发明较佳实施例的安装T剥离连接接头时位移监测孔的位置示意图。
图12为本发明较佳实施例的施加载荷曲线示意图。
图13为本发明较佳实施例的车辆连接接头耐久度的测试装置的结构示意图。
附图标记说明：
点连接的剪切连接接头11
线连接的剪切连接接头12
点连接+结构胶复合连接的剪切连接接头13
点连接的T剥离连接接头21
线连接的T剥离连接接头22
点连接+结构胶复合连接的T剥离连接接头23
位移监测孔3
疲劳试验机4
位移监测模块5
处理模块6
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作详细描述。注意，以下结合附图和具体实施例描述的诸方面仅是示例性的，而不应被理解为对本发明的保护范围进行任何限制。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其它不同于在此描述的其它方式来实施，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
如图1所示，本实施例提供的车辆连接接头耐久度的测试方法包括以下步骤：
步骤101、将连接接头安装至疲劳试验机的测试夹头位置处。
在本步骤中，所述疲劳试验机可选用高频或低频液压伺服疲劳试验机，优选地，因低频液压伺服疲劳试验机工作稳定、精度高，故本实施例中选用低频液压伺服疲劳试验机，但也可根据实际情况进行相应的调整。
在本步骤中，为了避免出现干涉，安装待测试的连接接头之前，通过调整疲劳试验机的测试夹头使两个夹持端之间的自由长度设置为75mm～85mm，优选地，自由长度设置为80mm。
在本步骤中，安装待测试的连接接头时，将所述连接接头安装至所述疲劳试验机的测试夹头的中心位置处。
在本步骤中，连接接头的宽度过小时，可能会由于强度不足而先于连接点失效，因此，在本实施例中，所述连接接头的宽度至少为44mm。
在本实施例中，所述连接接头为剪切连接接头或T剥离连接接头。
如图2所示，所述剪切连接接头可以为点连接的剪切连接接头11，在本实施例中，点连接的剪切连接接头11的宽度为48mm，但并不具体限定其尺寸，可根据实际情况来进行选择。
如图3所示，所述剪切连接接头还可以为线连接的剪切连接接头12，在本实施例中，线连接的剪切连接接头12的宽度为48mm，但并不具体限定其尺寸，可根据实际情况来进行选择。
如图4及图5(图中标识的尺寸仅为示意)所示，所述剪切连接接头还可以为点连接+结构胶复合连接的剪切连接接头13，在本实施例中，点连接+结构胶复合连接的剪切连接接头13的宽度为80mm(因为有结构胶，点焊间距可以增加)，但并不具体限定其尺寸，可根据实际情况来进行选择。
如图6所示，所述T剥离连接接头可以为点连接的T剥离连接接头21，在本实施例中，点连接的T剥离连接接头21的宽度为48mm，但并不具体限定其尺寸，可根据实际情况来进行选择。
如图7所示，所述T剥离连接接头还可以为线连接的T剥离连接接头22，在本实施例中，线连接的T剥离连接接头22的宽度为48mm，但并不具体限定其尺寸，可根据实际情况来进行选择。
如图8及图9(图中标识的尺寸仅为示意)所示，所述T剥离连接接头还可以为点连接+结构胶复合连接的T剥离连接接头23，在本实施例中，点连接+结构胶复合连接的T剥离连接接头23的宽度为80mm(因为有结构胶，点焊间距可以增加)，但并不具体限定其尺寸，可根据实际情况来进行选择。
步骤102、向连接接头施加载荷并进行预设次数的循环。
在本步骤中，通过所述疲劳试验机向待测试的连接接头施加恒定振幅和恒定频率的正弦载荷，如图12所示(示出载荷振幅和平均载荷)，应力比R设定为0.1(R＝Fmin/Fmax)，载荷频率设定为15Hz以下，环境温度23℃，湿度50±5％，但并具体不限定该些参数，均可根据实际情况来进行相应的调整。
在本实施例中，由多次实验结果得知，对T剥离连接接头进行测试时，初始载荷振幅设定为400N，对剪切连接接头进行测试时，初始载荷振幅设定为3500N，疲劳寿命要大于106，并且可以根据试验结果调整载荷振幅(由于不同连接接头的疲劳强度并不一样，因此无法给定统一的初始载荷振幅，一般是先做几个试错的方法来确定的)。
在本步骤中，一次循环指正弦载荷的一个振动周期，所述预设次数的设定范围为1.8*106次～2.2*106次，优选地，所述预设次数为2*106次。
在本实施例中，测试持续到连接接头失效或完成所述预设次数的循环终止，另外至少需要9个有效测试结果(循环次数要超过106次的测试结果)。
步骤103、通过位移变化生成应力应变曲线。
在本步骤中，在所述疲劳试验机上设置位移监测模块(或选用具有实时记录试样位移功能的疲劳试验机)，如图10及图11所示，在所述测试夹头的中心位置处分别开设至少两个位移监测孔3，测试点连接的剪切连接接头11时，位移监测孔3的位置参考图10所示，测试点连接的T剥离连接接头21时，位移监测孔3的位置参考图11所示，所述位移监测模块通过位移监测孔3来监测所述连接接头的位移变化。
在本实施例中，位移监测孔3的孔径范围为12mm～18mm，但并不具体限定其孔径，可根据实际情况进行相应的调整。
在本实施例中，所述位移监测模块包括全自动位移引伸计。
在本步骤中，通过所述位移变化来生成应力应变曲线。
步骤104、计算连接接头循环终止时的刚度值与预设刚度值的比值。
在本步骤中，通过所述应力应变曲线来计算出连接接头的刚度值。
所述预设刚度值为参考刚度值，在本实施例中，考虑到循环1000次左右时系统运行比较稳定，因此，计算所述比值之前，将连接接头第n次循环时的刚度值作为所述预设刚度值，n的取值范围为800～1200，优选地，n为1000。
步骤105、判断比值是否大于或等于预设百分比，若是，执行步骤106，若否，执行步骤107。
在本步骤中，测试所述剪切连接接头时，所述预设百分比的取值范围为23％～27％，优选地，所述预设百分比为25％，即相对于参考刚度值降低25％作为剪切疲劳试验失效准则，试验失效时对应的循环次数即为剪切连接接头刚度衰减可接受周期。
在本步骤中，测试所述T剥离连接接头时，所述预设百分比的取值范围为38％～42％，所述预设百分比为40％，即相对于参考刚度值降低40％作为T剥离疲劳试验失效准则，试验失效时对应的循环次数即为T剥离连接接头刚度衰减可接受周期。
步骤106、输出测试结果为合格。
在本步骤中，输出连接接头的耐久度测试结果为合格。
步骤107、输出测试结果为不合格。
在本步骤中，输出连接接头的耐久度测试结果为不合格。
在本实施例中，每种类型试验至少需要20组连接接头，连接接头的连接工艺参数和设备应和生产设备保持一致。
本实施例提供的车辆连接接头耐久度的测试方法可有效地指导工程师优化接头连接工艺，较好地管控车身刚度的衰减因素，以避免车身出现较严重的刚度耐久衰减而导致整车异响的产生，从而有效地提升了整车性能。
如图13所示，本实施例还提供一种车辆连接接头耐久度的测试装置，所述测试装置包括疲劳试验机4、位移监测模块5及处理模块6。
具体地，疲劳试验机4可选用高频或低频液压伺服疲劳试验机，优选地，因低频液压伺服疲劳试验机工作稳定、精度高，故本实施例中选用低频液压伺服疲劳试验机，但也可根据实际情况进行相应的调整。
疲劳试验机4用于在测试夹头位置处安装待测试的连接接头。
在本实施例中，为了避免出现干涉，疲劳试验机4上安装待测试的连接接头之前，还用于通过调整测试夹头使两个夹持端之间的自由长度设置为75mm～85mm，优选地，自由长度设置为80mm。
在本实施例中，疲劳试验机4上安装待测试的连接接头时，将所述连接接头安装至疲劳试验机4的测试夹头的中心位置处。
在本实施例中，连接接头的宽度过小时，可能会由于强度不足而先于连接点失效，因此，所述连接接头的宽度至少为44mm。
在本实施例中，所述连接接头为剪切连接接头或T剥离连接接头。
如图2所示，所述剪切连接接头可以为点连接的剪切连接接头11，在本实施例中，点连接的剪切连接接头11的宽度为48mm，但并不具体限定其尺寸，可根据实际情况来进行选择。
如图3所示，所述剪切连接接头还可以为线连接的剪切连接接头12，在本实施例中，线连接的剪切连接接头12的宽度为48mm，但并不具体限定其尺寸，可根据实际情况来进行选择。
如图4及图5(图中标识的尺寸仅为示意)所示，所述剪切连接接头还可以为点连接+结构胶复合连接的剪切连接接头13，在本实施例中，点连接+结构胶复合连接的剪切连接接头13的宽度为80mm(因为有结构胶，点焊间距可以增加)，但并不具体限定其尺寸，可根据实际情况来进行选择。
如图6所示，所述T剥离连接接头可以为点连接的T剥离连接接头21，在本实施例中，点连接的T剥离连接接头21的宽度为48mm，但并不具体限定其尺寸，可根据实际情况来进行选择。
如图7所示，所述T剥离连接接头还可以为线连接的T剥离连接接头22，在本实施例中，线连接的T剥离连接接头22的宽度为48mm，但并不具体限定其尺寸，可根据实际情况来进行选择。
如图8及图9所示，所述T剥离连接接头还可以为点连接+结构胶复合连接的T剥离连接接头23，在本实施例中，点连接+结构胶复合连接的T剥离连接接头23的宽度为80mm(因为有结构胶，点焊间距可以增加)，但并不具体限定其尺寸，可根据实际情况来进行选择。
疲劳试验机4还用于向所述连接接头施加载荷并进行预设次数的循环。
在本实施例中，通过疲劳试验机4向待测试的连接接头施加恒定振幅和恒定频率的正弦载荷，如图12所示(示出载荷振幅和平均载荷)，应力比R设定为0.1(R＝Fmin/Fmax)，载荷频率设定为15Hz以下，环境温度23℃，湿度50±5％，但并具体不限定该些参数，均可根据实际情况来进行相应的调整。
在本实施例中，由多次实验结果得知，对T剥离连接接头进行测试时，初始载荷振幅设定为400N，对剪切连接接头进行测试时，初始载荷振幅设定为3500N，疲劳寿命要大于106，并且可以根据试验结果调整载荷振幅(由于不同连接接头的疲劳强度并不一样，因此无法给定统一的初始载荷振幅，一般是先做几个试错的方法来确定的)。
在本实施例中，一次循环指正弦载荷的一个振动周期，所述预设次数的设定范围为1.8*106次～2.2*106次，优选地，所述预设次数为2*106次。
在本实施例中，测试持续到连接接头失效或完成所述预设次数的循环终止，另外至少需要9个有效测试结果(循环次数要超过106次的测试结果)。
在疲劳试验机4上设置位移监测模块5(或选用具有实时记录试样位移功能的疲劳试验机)，如图10及图11所示，在所述测试夹头的中心位置处分别开设至少两个位移监测孔3，测试点连接的剪切连接接头11时，位移监测孔3的位置参考图10所示，测试点连接的T剥离连接接头21时，位移监测孔3的位置参考图11所示，位移监测模块5用于通过位移监测孔3来监测所述连接接头的位移变化，并且实时将监测到的位移变化数据发送至处理模块6。
在本实施例中，位移监测孔3的孔径范围为12mm～18mm，但并不具体限定其孔径，可根据实际情况进行相应的调整。
在本实施例中，位移监测模块5包括全自动位移引伸计。
处理模块6配置为通过从位移监测模块5接收到的位移变化数据来生成应力应变曲线，并且通过所述应力应变曲线来计算出连接接头的刚度值。
处理模块6还配置为计算所述连接接头循环终止时的刚度值与预设刚度值的比值。
在本实施例中，处理模块6可以为电脑等常规数据计算处理设备。
所述预设刚度值为参考刚度值，在本实施例中，考虑到循环1000次左右时系统运行比较稳定，因此，计算所述比值之前，将连接接头第n次循环时的刚度值作为所述预设刚度值，n的取值范围为800～1200，优选地，n为1000。
处理模块6还配置为判断所述比值是否大于或等于预设百分比，若是，输出连接接头的耐久度测试结果为合格，若否，输出连接接头的耐久度测试结果为不合格。
在本实施例中，测试所述剪切连接接头时，所述预设百分比的取值范围为23％～27％，优选地，所述预设百分比为25％，即相对于参考刚度值降低25％作为剪切疲劳试验失效准则，试验失效时对应的循环次数即为剪切连接接头刚度衰减可接受周期。
在本实施例中，测试所述T剥离连接接头时，所述预设百分比的取值范围为38％～42％，所述预设百分比为40％，即相对于参考刚度值降低40％作为T剥离疲劳试验失效准则，试验失效时对应的循环次数即为T剥离连接接头刚度衰减可接受周期。
在本实施例中，每种类型试验至少需要20组连接接头，连接接头的连接工艺参数和设备应和生产设备保持一致。
本实施例提供的车辆连接接头耐久度的测试装置可有效地指导工程师优化接头连接工艺，较好地管控车身刚度的衰减因素，以避免车身出现较严重的刚度耐久衰减而导致整车异响的产生，从而有效地提升了整车性能。
尽管为使解释简单化将上述方法图示并描述为一系列动作，但是应理解并领会，这些方法不受动作的次序所限，因为根据一个或多个实施例，一些动作可按不同次序发生和/或与来自本文中图示和描述或本文中未图示和描述但本领域技术人员可以理解的其他动作并发地发生。
提供对本公开的先前描述是为使得本领域任何技术人员皆能够制作或使用本公开。对本公开的各种修改对本领域技术人员来说都将是显而易见的，且本文中所定义的普适原理可被应用到其他变体而不会脱离本公开的精神或范围。由此，本公开并非旨在被限定于本文中所描述的示例和设计，而是应被授予与本文中所公开的原理和新颖性特征相一致的最广范围。

Claims (32)

1.一种车辆连接接头耐久度的测试方法，其特征在于，包括以下步骤：
将测试的连接接头安装至疲劳试验机的测试夹头位置处；
通过所述疲劳试验机向所述连接接头施加载荷并进行预设次数的循环；
计算连接接头循环终止时的刚度值与预设刚度值的比值，并且判断所述比值是否大于或等于预设百分比，若是，输出连接接头的耐久度测试结果为合格。
2.如权利要求1所述的测试方法，其特征在于，所述连接接头的宽度至少为44mm。
3.如权利要求1所述的测试方法，其特征在于，安装测试的连接接头之前，通过调整所述疲劳试验机的测试夹头使两个夹持端之间的自由长度设置为75mm～85mm。
4.如权利要求1所述的测试方法，其特征在于，在所述疲劳试验机上设置位移监测模块，所述位移监测模块监测所述连接接头的位移变化；
通过所述位移变化来生成应力应变曲线，并且通过所述应力应变曲线来计算出连接接头的刚度值。
5.如权利要求4所述的测试方法，其特征在于，在所述测试夹头的中心位置处分别开设至少两个位移监测孔；
安装测试的连接接头时，将所述连接接头安装至所述疲劳试验机的测试夹头的中心位置处，所述位移监测模块通过所述位移监测孔来监测所述连接接头的位移变化。
6.如权利要求5所述的测试方法，其特征在于，所述位移监测孔的孔径范围为12mm～18mm。
7.如权利要求4所述的测试方法，其特征在于，所述位移监测模块包括全自动位移引伸计。
8.如权利要求1所述的测试方法，其特征在于，向测试的连接接头施加恒定振幅和恒定频率的正弦载荷，载荷频率设定为15Hz以下。
9.如权利要求8所述的测试方法，其特征在于，一次循环指正弦载荷的一个振动周期，所述预设次数的设定范围为1.8*106次～2.2*106次。
10.如权利要求9所述的测试方法，其特征在于，计算所述比值之前，将连接接头第n次循环时的刚度值作为所述预设刚度值，n的取值范围为800～1200。
11.如权利要求1所述的测试方法，其特征在于，若所述比值小于所述预设百分比，输出连接接头的耐久度测试结果为不合格。
12.如权利要求1～11中任意一项所述的测试方法，其特征在于，所述连接接头为剪切连接接头，所述剪切连接接头包括点连接、线连接或点连接+结构胶复合连接的剪切连接接头。
13.如权利要求12所述的测试方法，其特征在于，所述预设百分比的取值范围为23％～27％。
14.如权利要求1～11中任意一项所述的测试方法，其特征在于，所述连接接头为T剥离连接接头，所述T剥离连接接头包括点连接、线连接或点连接+结构胶复合连接的T剥离连接接头。
15.如权利要求14所述的测试方法，其特征在于，所述预设百分比的取值范围为38％～42％。
16.如权利要求1～11中任意一项所述的测试方法，其特征在于，所述疲劳试验机为高频或低频液压伺服疲劳试验机。
17.一种车辆连接接头耐久度的测试装置，其特征在于，包括：
疲劳试验机，用于在测试夹头位置处安装测试的连接接头，还用于向所述连接接头施加载荷并进行预设次数的循环；
处理模块，配置为计算所述连接接头循环终止时的刚度值与预设刚度值的比值，并且判断所述比值是否大于或等于预设百分比，若是，输出连接接头的耐久度测试结果为合格。
18.如权利要求17所述的测试装置，其特征在于，所述连接接头的宽度至少为44mm。
19.如权利要求17所述的测试装置，其特征在于，在安装测试的连接接头之前，所述疲劳试验机的两个夹持端之间的自由长度设置为75mm～85mm。
20.如权利要求17所述的测试装置，其特征在于，所述测试装置还包括位移监测模块，所述位移监测模块设置于所述疲劳试验机上，并且用于监测所述连接接头的位移变化；
所述处理模块还配置为通过从所述位移监测模块接收到的位移变化来生成应力应变曲线，并且通过所述应力应变曲线来计算出连接接头的刚度值。
21.如权利要求20所述的测试装置，其特征在于，所述测试夹头的中心位置处分别开设有至少两个位移监测孔；
安装测试的连接接头时，将所述连接接头安装至所述疲劳试验机的测试夹头的中心位置处，所述位移监测模块用于通过所述位移监测孔来监测所述连接接头的位移变化。
22.如权利要求21所述的测试装置，其特征在于，所述位移监测孔的孔径范围为12mm～18mm。
23.如权利要求20所述的测试装置，其特征在于，所述位移监测模块包括全自动位移引伸计。
24.如权利要求17所述的测试装置，其特征在于，所述疲劳试验机用于向测试的连接接头施加恒定振幅和恒定频率的正弦载荷，载荷频率设定为15Hz以下。
25.如权利要求24所述的测试装置，其特征在于，一次循环指正弦载荷的一个振动周期，所述预设次数的设定范围为1.8*106次～2.2*106次。
26.如权利要求25所述的测试装置，其特征在于，所述处理模块计算所述比值之前，还配置为将连接接头第n次循环时的刚度值作为所述预设刚度值，n的取值范围为800～1200。
27.如权利要求17所述的测试装置，其特征在于，所述处理模块判断所述比值小于所述预设百分比时，输出连接接头的耐久度测试结果为不合格。
28.如权利要求17～27中任意一项所述的测试装置，其特征在于，所述连接接头为剪切连接接头，所述剪切连接接头包括点连接、线连接或点连接+结构胶复合连接的剪切连接接头。
29.如权利要求28所述的测试装置，其特征在于，所述预设百分比的取值范围为23％～27％。
30.如权利要求17～27中任意一项所述的测试装置，其特征在于，所述连接接头为T剥离连接接头，所述T剥离连接接头包括点连接、线连接或点连接+结构胶复合连接的T剥离连接接头。
31.如权利要求30所述的测试装置，其特征在于，所述预设百分比的取值范围为38％～42％。
32.如权利要求17～27中任意一项所述的测试装置，其特征在于，所述疲劳试验机为高频或低频液压伺服疲劳试验机。
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