CN108687305A - 一种水泵泵体的铸造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种水泵泵体的铸造方法，包括以下步骤：砂型配置：称取型砂各组成成分，控制膨润土含量0.7％～1.2％，铝矾土含量0.1％～0.7％，煤粉含量0.4％～0.9％，氧化镁含量0.4％～0.7％，余量为原砂，混合后配模合箱后形成砂型；泵体材料准备及熔炼：称取各原料，控制碳含量0.05％～0.14％，硅含量0.3％～0.6％，锰含量0.62％～1.37％，铬含量0.3％～0.8％，钛含量0.02％～0.04％，钼含量0.03％～0.07％，铼：0.05％～0.11％，铜含量0.08％～0.12％，铝含量0.08％～0.16％，硫含量0～0.05％，磷含量0～0.05％，硼含量0～0.02％，余量为铁，熔炼各原料；球化孕育处理：将球化剂、部分孕育剂、覆盖剂依次装入包内，将铁水快速倒入包中；浇柱成型：将熔融的铁水浇注到砂型中，冷却得到水泵泵体。能提升水泵泵体的强度与制作精度。本发明应用于铸造领域。

Description

一种水泵泵体的铸造方法
技术领域
本发明涉及铸造领域，特别是涉及一种水泵泵体的铸造方法。
背景技术
砂型铸造是一种生产铸件的铸造方法，钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。泵体铸件的制造要求铸件尺寸精度高，目前的泵体的浇注方法中，制成的成品铸件硬度不够，不仅铸造工序较多，影响产能，同时铸件的精度无法得到有效保证，废品率较高。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种水泵泵体的铸造方法，能够提升水泵泵体的强度以及制作精度。
本发明所采用的技术方案是：一种水泵泵体的铸造方法，包括以下步骤：
a砂型配置：称取型砂各组成成分，以重量百分比计，控制膨润土含量：0.7％～1.2％，铝矾土含量：0.1％～0.7％，煤粉含量：0.4％～0.9％，氧化镁含量：0.4％～0.7％，余量为原砂，混合后配模合箱后形成砂型；
b泵体材料准备及熔炼：称取各原料，控制碳含量：0.05％～0.14％，硅含量：0.3％～0.6％，锰含量：0.62％～1.37％，铬含量：0.3％～0.8％，钛含量：0.02％～0.04％，钼含量：0.03％～0.07％，铼：0.05％～0.11％，铜含量：0.08％～0.12％，铝含量：0.08％～0.16％，硫含量：0～0.05％，磷含量：0～0.05％，硼含量：0～0.02％，余量为铁，熔炼各原料，控制铁水出炉温度为1500～1600℃；
c球化孕育处理：根据铁水总量确定所需球化剂与孕育剂的总量，将球化剂、部分孕育剂、覆盖剂依次装入包内，将铁水快速倒入包中，处理完成后扒渣；
d浇柱成型：将熔融的铁水浇注到砂型中，冷却得到水泵泵体。
作为上述技术方案的进一步改进，步骤b中，采用中频感应电炉对原料进行熔炼。
作为上述技术方案的进一步改进，步骤c中，在球化剂与孕育剂装包之前先进行干燥处理。
作为上述技术方案的进一步改进，步骤c中，先向包内倒入铁水总量三分之二的铁水，球化反应接近尾声时加入剩余铁水。
作为上述技术方案的进一步改进，步骤c中，部分孕育剂与覆盖剂之间铺设有铁屑层，铁屑层的铁屑粒度为1～3mm。
作为上述技术方案的进一步改进，还包括步骤e，淬火：将水泵泵体加热至830℃～860℃，保温1.5～2小时，使得水泵泵体组织完全奥氏体化，随后等温淬火温度控制在285～315℃，保温20～30分钟，然后取出空冷。
作为上述技术方案的进一步改进，还包括步骤f：回火：将固溶淬火后的铸板在热处理炉中回火，回火温度为380～450℃，保温1.5～2小时，然后以30～80℃/小时冷却。
作为上述技术方案的进一步改进，还包括步骤g：喷丸：将水泵泵体放置在喷丸机上，喷涂混合喷丸料，处理2～3小时，然后空冷。
作为上述技术方案的进一步改进，所述混合喷丸各组成成分以重量百分比计包括，环氧树脂10％～15％，石墨粉5％～8％，硅铁粉30％～40％，氯化铵粉2％～3％，氧化铝粉25％～30％，石英砂粉1％～10％。
本发明的有益效果：本发明通过砂型铸造的方式铸造水泵泵体，有效的简化了制备工序，减少了工作人员的劳动强度，提升工作效率，同时本发明在大量实验的基础上，通过精选合金成分，配合合理的工艺设计，使得所制备的水泵泵体在强度、韧性及耐磨性远高于各种合金铸铁材质，高于贝氏体灰铸铁和普通球墨铸铁材质，使得水泵泵体具有更好的机械性能。
具体实施方式
一种水泵泵体的铸造方法，包括以下步骤：
a.砂型配置：称取型砂各组成成分，以重量百分比计，控制膨润土含量：0.7％～1.2％，铝矾土含量：0.1％～0.7％，煤粉含量：0.4％～0.9％，氧化镁含量：0.4％～0.7％，余量为原砂，混合后配模合箱后形成砂型；
b.泵体材料准备及熔炼：称取各原料，控制碳含量：0.05％～0.14％，硅含量：0.3％～0.6％，锰含量：0.62％～1.37％，铬含量：0.3％～0.8％，钛含量：0.02％～0.04％，钼含量：0.03％～0.07％，铼：0.05％～0.11％，铜含量：0.08％～0.12％，铝含量：0.08％～0.16％，硫含量：0～0.05％，磷含量：0～0.05％，硼含量：0～0.02％，余量为铁，熔炼各原料，控制铁水出炉温度为1500～1600℃；
c.球化孕育处理：根据铁水总量确定所需球化剂与孕育剂的总量，将球化剂、部分孕育剂、覆盖剂依次装入包内，将铁水快速倒入包中，处理完成后扒渣；
d.浇柱成型：将熔融的铁水浇注到砂型中，冷却得到水泵泵体。
本发明方法制成的水泵泵体各个化学成分的作用如下：
碳可提高不锈钢的强度，但又显著降低钢的塑性及韧性，碳与钢中铬结合导致铬贫化而引起晶间腐蚀和耐蚀性下降，所以一般控制碳含量为0.05％～0.14％，既能保持一定的强度，同时兼顾优异的塑性及韧性；
硅能显著提高钢的弹性极限、屈服点和抗拉强度，硅与铬、钼结合能提高抗腐蚀性和抗氧化性，但是硅量增加会降低的焊接性能，所以一般控制硅含量为0.3％～0.6％；
铬对钢的不锈性和耐腐蚀性有决定意义，随着铬含量的增加，不仅在氧化性酸介质中耐腐蚀提高，而且大大提高氯化物溶液中耐应力腐蚀、点蚀、缝隙腐蚀等局部腐蚀能力，但铬含量的提高也增加了产品的价格，同时需要提高钼元素的配合，耐腐蚀性才有显著的提高，同时钼能显著促进铬在钝化膜中富集，从而提高了钢的耐腐蚀性，但是钼是比较贵重的合金元素，综合衡量价格及性能等方面，确定材料中铬含量为0.3％～0.8％，钼含量为0.03％～0.07％；
铜可以提高合金钢的强度、低温韧性和耐蚀性，但是铜含量过高的连铸坯在加热或者热轧时易于产生裂纹，而且铜的价格也比较高，所以一般控制铝含量为0.08％～0.12％；
铝会细化晶粒，提高冲击韧性，与铬、硅合用可显著提高钢的耐高温腐蚀能力，但是铝会影响钢的热加工性能、焊接性能及切削加工性能，所以一般控制铝含量为0.08％～0.16％；
硫在钢中的溶解度很低，过多的硫将大量形成低熔点的宫颈非金属夹杂物，沿晶界分布，常常导致钢的热塑性下降、耐点蚀性降低，所以一般控制含量在0.05％以下；
锰有利于提高强度和韧性，而且成本低廉，锰与硫能形成高熔点的硫化锰，减少硫化铁的生成导致热脆，抵消硫对耐腐蚀的有害作用。
磷一般情况下是钢中的有害元素，会增加钢的脆性及耐腐蚀性，希望尽量降低，但是目前冶炼方法中去除磷有相当难度，所以一般控制含量在0.05％以下；
硼可以提高淬透性，促进贝氏体的转变，同时硼优先偏聚在奥氏体晶界能够抑制磷的偏聚，从而抵消磷对低温韧性的不理影响。
低碳低合金体系能够有效的保证合金钢的优良力学性能及良好的可焊性，同时大大降低了合金钢的制作成本，同时研究合金铬、钛、钼等合金元素的配比，适当地添加铜、铝、铼等元素，研究和分析合金显微组织和晶体结构，对无镍含钼耐蚀铸钢进行微合金化设计使得合金钢具有优良的耐海水腐蚀的性能。
钛与铼能够有效的增强合金钢的韧性以及机械性能。
本实施例通过砂型铸造的方式铸造水泵泵体，有效的简化了制备工序，减少了工作人员的劳动强度，提升工作效率，同时本发明在大量实验的基础上，通过精选合金成分，配合合理的工艺设计，使得所制备的水泵泵体在强度、韧性及耐磨性远高于各种合金铸铁材质，高于贝氏体灰铸铁和普通球墨铸铁材质，使得水泵泵体具有更好的机械性能。
进一步优选的，步骤b中，采用中频感应电炉对原料进行熔炼，中频感应电炉易于调整铁水成分，控制铁水温度，可为水泵泵体的生产提供优质铁水，基本解决了冲天炉熔炼铁水化学成分不均匀和出炉温度低的问题。
进一步优选的，步骤c中，在球化剂与孕育剂装包之前先进行干燥处理。
进一步优选的，步骤c中，先向包内倒入铁水总量三分之二的铁水，球化反应接近尾声时加入剩余铁水，分两次向铁水中添加孕育剂，从而提升孕育效果。
进一步优选的，步骤c中，部分孕育剂与覆盖剂之间铺设有铁屑层，铁屑层的铁屑粒度为1～3mm，铁屑层能够有效的防止铁水在倒入包中时球化剂起爆。
进一步优选的，还包括步骤e，淬火：将水泵泵体加热至830℃～860℃，保温1.5～2小时，使得水泵泵体组织完全奥氏体化，随后等温淬火温度控制在285～315℃，保温20～30分钟，然后取出空冷。
进一步优选的，还包括步骤f：回火：将固溶淬火后的铸板在热处理炉中回火，回火温度为380～450℃，保温1.5～2小时，然后以30～80℃/小时冷却。
进一步优选的，还包括步骤g：喷丸：将水泵泵体放置在喷丸机上，喷涂混合喷丸料，处理2～3小时，然后空冷。
进一步优选的，混合喷丸各组成成分以重量百分比计包括，环氧树脂10％～15％，石墨粉5％～8％，硅铁粉30％～40％，氯化铵粉2％～3％，氧化铝粉25％～30％，石英砂粉1％～10％。
当然，本发明并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (9)

1.一种水泵泵体的铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：
a.砂型配置：称取型砂各组成成分，以重量百分比计，控制膨润土含量：0.7％～1.2％，铝矾土含量：0.1％～0.7％，煤粉含量：0.4％～0.9％，氧化镁含量：0.4％～0.7％，余量为原砂，混合后配模合箱后形成砂型；
b.泵体材料准备及熔炼：称取各原料，控制碳含量：0.05％～0.14％，硅含量：0.3％～0.6％，锰含量：0.62％～1.37％，铬含量：0.3％～0.8％，钛含量：0.02％～0.04％，钼含量：0.03％～0.07％，铼：0.05％～0.11％，铜含量：0.08％～0.12％，铝含量：0.08％～0.16％，硫含量：0～0.05％，磷含量：0～0.05％，硼含量：0～0.02％，余量为铁，熔炼各原料，控制铁水出炉温度为1500～1600℃；
c.球化孕育处理：根据铁水总量确定所需球化剂与孕育剂的总量，将球化剂、部分孕育剂、覆盖剂依次装入包内，将铁水快速倒入包中，处理完成后扒渣；
d.浇柱成型：将熔融的铁水浇注到砂型中，冷却得到水泵泵体。
2.根据权利要求1所述水泵泵体的铸造方法，其特征在于：步骤b中，采用中频感应电炉对原料进行熔炼。
3.根据权利要求1所述水泵泵体的铸造方法，其特征在于：步骤c中，在球化剂与孕育剂装包之前先进行干燥处理。
4.根据权利要求1所述水泵泵体的铸造方法，其特征在于：步骤c中，先向包内倒入铁水总量三分之二的铁水，球化反应接近尾声时加入剩余铁水。
5.根据权利要求1所述水泵泵体的铸造方法，其特征在于：步骤c中，部分孕育剂与覆盖剂之间铺设有铁屑层，铁屑层的铁屑粒度为1～3mm。
6.根据权利要求1至5任一项所述水泵泵体的铸造方法，其特征在于：还包括步骤e，淬火：将水泵泵体加热至830℃～860℃，保温1.5～2小时，使得水泵泵体组织完全奥氏体化，随后等温淬火温度控制在285～315℃，保温20～30分钟，然后取出空冷。
7.根据权利要求6所述水泵泵体的铸造方法，其特征在于：还包括步骤f：回火：将固溶淬火后的铸板在热处理炉中回火，回火温度为380～450℃，保温1.5～2小时，然后以30～80℃/小时冷却。
8.根据权利要求7所述水泵泵体的铸造方法，其特征在于：还包括步骤g：喷丸：将水泵泵体放置在喷丸机上，喷涂混合喷丸料，处理2～3小时，然后空冷。
9.根据权利要求8所述水泵泵体的铸造方法，其特征在于：所述混合喷丸各组成成分以重量百分比计包括，环氧树脂10％～15％，石墨粉5％～8％，硅铁粉30％～40％，氯化铵粉2％～3％，氧化铝粉25％～30％，石英砂粉1％～10％。
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