CN108684772A - 全自动油条坯合成装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种全自动油条坯合成装置。其包括二次面坯成形滚轮、面坯分割器、输送机、滚动压轮和切刀组件；面坯分割器设置在二次面坯成形滚轮下方，面坯分割器包括固定板、滚轮切刀、刀片组、引导板和导向板；刀片组将固定板隔成偶数个槽，每个槽的入口端位置内半嵌入一个滚轮切刀；固定板上的偶数槽下方位置设置引导板，从刀片组的第三个刀片开始的每个奇数位置的刀片的底部向左倾斜伸出导向板，导向板和引导板配合设置使得分割后的相邻两条面坯重合；面坯分割器下方设置输送机，输送机的传送带上方间隔设置滚动压轮，末端位置设置切刀组件。本发明的油条坯合成装置结构简单，造价低廉，将其用于油条制作，可实现批量化、高效率生产。

Description

全自动油条坯合成装置
技术领域
本发明属于食品机械技术领域，具体的说，涉及一种全自动油条坯合成装置。
背景技术
纵观目前现有的机制油条生产加工工艺现状仅仅是把发酵好的面坯放入两个双向滚轮，两次成形后，压成单层油条面坯落入传送带，经机械切片，最后还是用手工把两根油条面坯上下合并重叠，再用手工压痕并手工拉伸油条面坯后，放入油条机锅内煎炸成品。其存在用人成本高，操作工人劳动强度大，自动化程度不高和效率低的缺点。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种自动化程度高的全自动油条坯合成装置。本发明的油条坯合成装置设计巧妙，结构简单，维护方便，方便操作，可实现油条坯的批量化生产。
本发明的技术方案具体介绍如下。
一种全自动油条坯合成装置，其包括二次面坯成形滚轮、面坯分割器、输送机、滚动压轮和切刀组件；面坯分割器设置在二次面坯成形滚轮下方，面坯分割器包括固定板、刀片组、滚轮切刀、引导板和导向板；所述固定板竖直设置，刀片组由奇数个刀片组成，其纵向均匀设置在固定板上，将固定板隔成偶数个槽；每个槽的入口端位置内半嵌入一个滚轮切刀，滚轮切刀安装在水平设置的支撑轴上；固定板上的偶数槽下方位置设置引导板，引导板呈滑梯状；从左向右数，从刀片组的第三个刀片开始的每个奇数位置的刀片的底部向左倾斜伸出带弧度的导向板，导向板连接于相应引导板的右侧，两个板之间呈20~80度的夹角，导向板和引导板的尾端位于相邻左侧槽的右侧，使得经由面坯分割器分割后的偶数槽内面坯自动重叠于相应左侧奇数槽内面坯上方，实现两条面坯的重合；面坯分割器下方设置输送机，输送机的传送带上方间隔设置若干个滚动压轮，滚动压轮个数为固定板上槽的个数的一半；输送机的传送带末端位置设置切刀组件，切刀组件为可360度逆时针旋转、手柄长短可调的切刀，切刀组件安装在切刀组件支架上。
本发明中，二次面坯成形滚轮的外侧设置油刷，油刷和二次面坯成形滚轮均安装在固定支架上。
本发明中，二次面坯成形滚轮、滚轮切刀、滚动压轮和切刀组件之间通过链轮传动机构依次两两传动连接。
本发明中，固定板呈长方形，固定板竖直方向的高度在10~35cm之间。
本发明中，刀片呈长方形，刀片长度在5~20cm之间，高度在0.5~3cm之间，厚度在0.02~0.3cm之间；固定板上每个槽的宽度在0.5~3cm之间。
本发明中，滚轮切刀的切削刃口呈锯齿状。
本发明中，传送带为耐高温帆布带。
本发明中，滚动压轮设置在传送带上方的0.1~1.5cm处。
和现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明装置结构简单、自动化程度高、操作方便、减少用工成本，方便油条的批量化生产。
附图说明
图1是采用本发明全自动油条坯合成装置的油条机的结构示意图。
图2是面坯分割器的示意图。
图3是引导板和导向板配合的局部示意图。
图4是面坯分割器的局部主视示意图。
图中标号：1-面坯分割器；2-滚轮切刀；3-二次面坯成形滚轮；4-滚动压轮；5-切刀组件；6-固定板；7-引导板；8-刀片组；9-导向板；10-A槽；11-B槽；12-输送机；13-油锅；14-成品筐；15-油刷；16-传输组件；23-温度传感器；24-电加热棒；25-温度控制器；26-操作台；28-抽取式集烟器。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的技术方案进行具体介绍。
实施例1
图1是采用本发明全自动油条坯合成装置的油条机的结构示意图。图2是面坯分割器的示意图。图3是引导板和导向板配合的局部示意图。图4是面坯分割器的局部主视示意图。
如图1~图4所示，实施例中，一种全自动油条坯合成装置，其包括二次面坯成形滚轮3、面坯分割器1、输送机12、滚动压轮4和切刀组件5；二次成型面坯滚轮3的侧部设置油刷15，油刷15紧靠安装在二次成形面坯滚轮3外侧支架上，油刷15底部设置集油盘；面坯分割器1包括固定板6、滚轮切刀2、滑梯状引导板7和刀片组8，固定板6竖直设置，其固定安装在二次面坯成形滚轮3的正下方0.1~5cm处，固定板6的长度在10~35cm之间，刀片组8由奇数个长方形刀片组成，刀片长5~20cm，高0.5~3cm，厚0.02~0.3cm，其纵向均匀安装在固定板6上，其中安装在固定板6两端的刀片的长度和固定板宽度相等，安装在固定板6中间的刀片组8的其它刀片长度相等，其长度小于固定板6的宽度；刀片组8将固定板6隔成偶数个槽，每个槽的宽度在0.5~3cm之间；每个槽的顶部位置内半嵌入一个滚轮切刀2，所有的滚轮切刀2均安装在一个水平支撑轴上；滚轮切刀2的切削刃口呈锯齿状，以增加和面坯之间的阻尼；二次面坯成形滚轮3的动力输出轴端链轮带动滚轮切刀动力输入轴端链轮同步传动；偶数槽内设有引导板7，引导板7呈滑梯状，从左向右数，从刀片组8的第三个刀片开始的奇数位置的刀片的底部向左倾斜伸出带弧度的导向板9，导向板9连接于引导板7的右侧，两板之间呈20~80度夹角，导向板9和引导板7的尾端位于相邻左侧槽的右侧，引导板7与左侧奇数槽右侧齐平，导向板9尾端伸出0.01~0.3cm至相邻左侧奇数槽右侧，引导板7和导向板9相配合，使得偶数槽内面坯自动滑入左侧无阻挡奇数槽内面坯上方，从而实现二条面坯的重叠。根据槽的前方有无滑梯状引导板7及导向板9的阻挡，固定板6上的槽包括A槽10（无阻挡，奇数槽）和B槽11（有阻挡，偶数槽）两种。
面坯分割器1和滚轮切刀2的下方设置输送机12，输送机12的传送带为耐高温帆布带；其传送带的上方的0.1~1.5cm处间隔设置若干个滚动压轮4；滚动压轮4的个数为槽的个数的一半。滚动压轮4的直径为2~8cm，厚度为0.1~0.8cm，材质为304不锈钢，滚动压轮动力输入轴端链轮由滚轮切刀动力输出轴端链轮带动同步传动。
输送机12的传送带的末端设置切刀组件5，切刀组件5为可360度逆时针旋转、手柄长短可调的切刀，滚动压轮4的动力输出端通过链轮带动切刀的动力输入轴端链轮。
采用本发明的全自动油条坯合成装置进行油条制作时，整机采用调速电机及蜗轮，通过链轮、齿轮传动提供动力，具体流程如下：
首先，通过操作台26把发酵好的面坯，通过二次面坯成形滚轮3的双向滚轮的二次成型后，匀速向下输出成型面坯，过程中面坯经由一侧的油刷15自动刷油，二次成型面坯基部润滑；依据万有引力原理，面坯利用自身重量自动垂直掉入安装在二次面坯成形滚轮3输出口下方的面坯分割器1内。面坯分割器1的刀片组8的刀片个数依据产量预先设定，当成型面坯垂直掉入面坯分割器1的刀片组8上端时，其与刀片组8顶部水平设置的半嵌入式滚轮切刀2之间形成剪刀口，并同步产生向下拉动的力，从而自动分割成偶数倍率的多根油条面坯，面坯经自由落体，槽前方未有阻挡的A槽纵向刀槽内的单根面坯，通过传送带纵向输出。B槽11纵向刀槽内的面坯通过输送机12的传送带纵向输出的同时，通过槽的下方滑梯状引导板7的提升及导向板9的作用，自动导向滑入A槽10输出的面坯上面，从而实现了油条面坯的两片重叠，再经过传送带把两根重叠好的油条面坯，纵向送入设置在油条面坯正上方的滚动压轮4，滚轮切刀2动力输出铀通过链轮传动至滚动压轮4动力输入铀端链轮，带动滚动压轮4自动进行同步压痕； 压痕后的面坯经传送带输送到输送机12的末端位置，当油条面坯由输送机12输出到传送带终端时，由切刀组件5中的可360度逆时针旋转的切刀，根据一圈的周长，设定长度，自动切成成形油条面坯，切刀组件5的切刀的动力输入轴端链轮由滚动压轮动力输出轴端链轮传递，油条面坯的长度一般在15~35cm之间。面坯合成过程中，面坯分割器1可以整体卸下和安装，同时用不同的模板，改变刀片间的间距，调整槽的宽度，可以调整面坯的宽度，进而控制单根油条宽度和重量。
如图1所示，本发明中的全自动油条坯合成装置可进一步用于全自动油条机。全自动制作油条时，将全自动油条坯合成装置中的输送机12的输出端连接油锅13，油温加热由安装在油锅13内部的温度传感器23依据预先设定的温度通过温度控制器控制电加热棒24向油锅加热，油锅13内沿着油锅13油面线以下8~15cm设置不锈钢材质的传输组件16，传输组件16的传动采取常规的链条传动方式，传输组件16的输出端和成品筐14连接。为了进一步防止油烟，油锅13的顶部可设置抽取式集烟器28，用于脱除油烟。以上，显然本领域技术人员依据设定的温度，在油锅13中停留时间（控制传输组件16的传输速度），可实现油条的自动煎炸，完成整个从发酵好的面坯直接到成品油条的整个生产工艺。实际上，本领域技术人员在采用本发明的全自动油条面坯合成装置获得面坯后，有关油条面坯的油炸、油条的输出装置的具体设计可以参考公开设计，例如中国专利 CN103960320B中的油条自动炸锅部分、CN103181402B中的油条输送装置和捞取装置部分。
以上本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (8)

1.一种全自动油条坯合成装置，其特征在于，其包括二次面坯成形滚轮、面坯分割器、输送机、滚动压轮和切刀组件；面坯分割器设置在二次面坯成形滚轮下方，面坯分割器包括固定板、刀片组、滚轮切刀、引导板和导向板；所述固定板竖直设置，刀片组由奇数个刀片组成，其纵向均匀设置在固定板上，将固定板隔成偶数个槽；每个槽的入口端位置内半嵌入一个滚轮切刀，滚轮切刀安装在水平设置的支撑轴上；固定板上的偶数槽下方位置设置引导板，引导板呈滑梯状；从左向右数，从刀片组的第三个刀片开始的每个奇数位置的刀片的底部向左倾斜伸出带弧度的导向板，导向板连接于相应引导板的右侧，两个板之间呈20~80度的夹角，导向板和引导板的尾端位于相邻左侧槽的右侧，使得经由面坯分割器分割后的偶数槽内面坯自动重叠于相应左侧奇数槽内面坯上方，实现两条面坯的重合；面坯分割器下方设置输送机，输送机的传送带上方间隔设置若干个滚动压轮，滚动压轮个数为固定板上槽的个数的一半；输送机的传送带末端位置设置切刀组件，切刀组件为可360度逆时针旋转、手柄长短可调的切刀，切刀组件安装在切刀组件支架上。
2.根据权利要求1所述的全自动油条坯合成装置，其特征在于，二次面坯成形滚轮的外侧设置油刷，油刷和二次面坯成形滚轮均安装在固定支架上。
3.根据权利要求1所述的全自动油条坯合成装置，其特征在于，二次面坯成形滚轮、滚轮切刀、滚动压轮和切刀组件之间通过链轮传动机构依次两两传动连接。
4.根据权利要求1所述的全自动油条坯合成装置，其特征在于，固定板呈长方形，固定板竖直方向的高度在10~35cm之间。
5.根据权利要求1所述的全自动油条坯合成装置，其特征在于，刀片呈长方形，刀片长度在5~20cm之间，高度在0.5~3cm之间，厚度在0.02~0.3cm之间；固定板上每个槽的宽度在0.5~3cm之间。
6.根据权利要求1所述的全自动油条坯合成装置，其特征在于，滚轮切刀的切削刃口呈锯齿状。
7.根据权利要求1所述的全自动油条坯合成装置，其特征在于，传送带为耐高温帆布带。
8.根据权利要求1所述的全自动油条坯合成装置，其特征在于，滚动压轮设置在传送带上方的0.1~1.5cm处。
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