CN108677004A - 一种煤精干法废脱硫剂的烧结处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种煤精干法废脱硫剂的烧结处理方法。本发明是利用烧结工艺及脱硫脱硝装置，对煤精干法废脱硫剂进行安全处理，并回收其含有的硫化物，达到了对危险废弃物无害化处理，并回收再利用其中的硫、铁等元素的目的，具体包括（1）废脱硫剂取出前处理，（2）预混合、稀释堆放，（3）烧结用粉矿混合堆积，（4）高温烧结步骤。本发明方法具有处理污染物较全面、处理能力大、硫回收效率高等特点。

Description

一种煤精干法废脱硫剂的烧结处理方法
技术领域
本发明涉及钢铁厂废脱硫剂的处理方法，具体涉及一种煤精干法废脱硫剂的烧结处理方法。
背景技术
随着环保要求越来越高，目前很多钢铁厂焦化单元的煤气精制净化脱硫工艺采用在真空碳酸钾或者FRC法脱硫的基础上增设干法脱硫装置，进一步降低焦炉煤气中的H2S，通过干法脱硫后净化煤气H2S含量≤100mg/Nm3。
煤精干法脱硫使用的脱硫剂有效成分为Fe2O3 ·H2O，主要成分见表1，含有20%的CaO和50%的CaSO4，其中初始含S量≤11.76%，含Ca量≤28.99%。
表1 煤精干法脱硫剂成分(wt%)
成分 Fe2O3 CaSO4 CaO 其他氧化物 全硫
比例 29.00 46.00 20.00 5.00 10.82
煤气干法精脱硫反应方程式为：
Fe2O3 ·H2O.+3H2S=Fe2S3 ·H2O +3H2O；Fe2O3 ·H2O.+3H2S =2 FeS+S+4H2O。
一套年处理17万m3的煤气精制装置的干法脱硫预计每年产生约4000吨废脱硫剂，废脱硫剂属于危险废弃物，除含有单质硫、无机硫（FeS）、矾、Fe2S3、 (NH4)2SO4、(NH4)2S2O3等无机物及有机硫外，还包含有焦油、萘、苯、CnHm、NH3、HCN等有机物。废脱硫剂中主要成份之一是FeS，其外观为暗灰色至灰黑色片状或粒状固体（图1为新的干法脱硫剂，图2所为使用过的废脱硫剂），废脱硫剂属于极易自燃的硫化物，燃点仅为 40℃，一旦FeS表面溶液蒸发干将会瞬间燃烧。FeS属低毒物，具有刺激性，长期吸入该粉尘，可能引起肺铁末沉着症。此外，FeS自燃的产物是H2S、SO2等物质，对人体有害。废脱硫剂因表面附着大量的硫化物使其具有极大的危险性，若随意丢弃，在污染环境的同时还会造成安全隐患，引发火灾、爆炸等事故，属于危废类废弃物。此类废脱硫剂较难处理，目前主要处理方式是填埋法、返脱硫剂厂家处理，也有关于干法废脱硫剂再生利用的报道，但未见大规模实施和推广。采用填埋法处理会对环境和土壤造成污染；如采用返脱硫剂厂家处理，处理费用较高（5000~10000元/吨）。总之，煤精干法废脱硫剂的处理是一个难题。
发明内容
本发明是针对干法废脱硫剂属于危险废弃物存在安全隐患，处理难度大等问题，提供一种煤精干法废脱硫剂的烧结处理方法，该方法利用烧结工艺及脱硫脱硝装置，对煤精干法废脱硫剂进行安全处理，并回收其含有的硫化物，达到了对危险废弃物无害化处理，并回收再利用其中的硫、铁等元素的目的。
本发明的技术方案如下：一种煤精干法废脱硫剂的烧结处理方法，包括如下步骤：
（1）废脱硫剂取出前处理：在将废脱硫剂从干法脱硫装置料罐取出之前，向干法脱硫装置充入氮气进行吹扫，将塔内煤气置换干净，然后取出废脱硫剂；
（2）预混合、稀释堆放：将取出的废脱硫剂运输至料场，在料场将废脱硫剂与2~3倍质量的铁矿粉进行预混合、稀释后堆存于料场中，得稀释后的废脱硫剂混合物料；控制料堆温度在50℃以下；所述铁矿粉为杨迪矿粉、皮尔巴拉粉、卡拉加斯粉中的一种；
（3）烧结用粉矿混合堆积：将料场中稀释后的废脱硫剂混合物料与烧结用粉矿按照质量比0.01-0.50%：99.5-99.9%均匀混合，堆积至烧结匀矿大堆中，得烧结匀矿。
（4）高温烧结：由取料机将烧结匀矿从烧结匀矿大堆取出并送至烧结工序的混匀矿仓，烧结匀矿经仓下切出后，与生石灰、石灰石、白云石和粉焦加水混合制成烧结配合料，送至烧结机上进行点火抽风烧结，产出烧结矿；烧结原烟气的SO2浓度在500~800 mg/Nm3，净化后烟气SO2浓度保持在20 mg/Nm3以下，满足达标排放要求，烟气中的SO2绝大部分经活性炭脱硫脱硝装置处理回收后用于制成硫酸；所述烧结机烧结的具体工艺条件如下：烧结机行进速度1.8~2.9m/min，烧结时间40~60min，料层厚度700~800mm，料层点火温度1100~1250℃，点火后配入的粉焦燃烧将物料加热至1250~1500℃的高温燃烧层，高温燃烧层垂直烧结速度18~25mm/min。
步骤（3）所述烧结用粉矿为全铁含量55~67%的铁矿粉；在实际生产过程中，还可以根据生产需求和资源情况选用本领域常用的烧结用粉矿。
优选的，步骤（3）所述烧结匀矿占烧结配合料质量的75-85%，生石灰、石灰石、白云石和粉焦为烧结配合料质量的15-25%。在实际的处理过程中，可根据生产需求，调整生石灰、石灰石、白云石和粉焦与水的用量比例。
进一步的，步骤（3）所述稀释后的废脱硫剂混合物料通过取料机送至混匀筒仓，按照配比设定好的切出量从混匀筒仓切出并由皮带输送至混匀料场经混匀堆料机匀速往复式走行均匀堆入烧结匀矿大堆中。
进一步的，步骤（3）所述在烧结匀矿堆积前，首先分析计算废脱硫剂与烧结用粉矿配入烧结匀矿大堆前后烧结匀矿的含硫量变化，并根据烟气净化装置的98%脱硫能力确定烧结原烟气SO2浓度不应超过800 mg/Nm3，最后确定将废脱硫剂按0.10~0.50%的质量百分数比例与烧结用粉矿一起均匀混合，堆入烧结用匀矿大堆中。
进一步的，步骤（3）所述稀释后的废脱硫剂混合物料在堆积过程中采用单独进小槽、小流量切出的方式；所述单独进小槽是指：铁矿粉和配入匀矿的原料在堆入混匀大堆前先分品种由料场取料机经皮带输送至5个单槽容积400m3大槽和3个单槽容积200m3的小槽；所述小流量切出是指切出进入小槽内的废脱硫剂时，按20t/h流量切出。
进一步的，烧结时，加强烧结过程监视，加强烧结矿质量检测频度，同时同步运行活性炭烟气净化脱硫脱硝装置，将烧结机产生的烟气经过电除尘器脱除大部分粉尘和重金属物质，再由增压风机将烟气引入活性炭烟气净化装置的若干个相对独立的吸附塔中，将烟气中的主要污染物脱除，活性炭由输送机送至解析塔；解析塔上部通过隔层加热将活性炭加热至420℃以上，活性炭中吸附的SO2在N2气氛下解析脱附后富集送至催化制酸系统，下部冷却筛分后的再生活性炭可返回吸附塔内继续循环使用，调整吸附塔温度>120℃、喷氨量>70kg/h、活性炭下料速度<25t/h。
本发明技术方案的工艺流程图如图3所示。对本发明技术方案各步骤说明如下：
（1）采用干法脱硫塔安全置换的方式进行废脱硫剂取出前处理：干法废脱硫剂属于极易自燃、对人员有害的硫化物，为了保证安全，在打开干法脱硫塔取出脱硫剂之前充入氮气进行吹扫，将塔内煤气置换干净，防止人员中毒，然后通入大量蒸汽使废脱硫剂表面保持湿度，防止自燃，同时可以最大限度消除气味；
（2）干法废脱硫预混合、稀释堆放：将干法废脱硫剂从脱硫塔取出后立即用卡车运输至原料场，为防止废脱硫剂自燃，在原料场用铲车将废脱硫剂与铁矿粉（如杨迪矿粉）进行混合、稀释后堆存；并制订废脱硫剂料场堆存管理制度和自燃防范预案，配置喷水冷却水管，以便应急用，安排岗位巡检人员每天定时巡检，测量料堆温度变化，可确保安全；
（3）废脱硫剂和烧结用铁矿粉混合后的物料：由于废脱硫剂含硫高，为了防止烧结过程中产生大量的SO2，超过烟气净化处理能力导致SO2排放超标，同时防止对烧结矿质量产生负面影响，在烧结匀矿堆积前，首先分析计算干法脱硫剂配入前后匀矿的含硫量变化，并根据烟气净化装置的98%脱硫能力确定烧结原烟气SO2浓度不应超过800 mg/Nm3，最后确定最优配比是将煤精干法废脱硫剂按0.10~0.50%的质量百分数比例与其他常规铁粉矿一起堆入烧结用匀矿大堆中；而由于废脱硫剂配入的比例小，为了保证废脱硫剂在混匀矿大堆中的分布均匀，废脱硫剂在混匀堆积过程中采用单独进小槽(铁矿粉和配入匀矿的原料在堆入混匀大堆前先分品种由料场取料机经皮带输送至5个单槽容积400m3大槽和3个单槽容积200m3的小槽)、小流量切出(大槽切出能力200~1000t/h，小槽切出能力20~200t/h，切出进入小槽内的煤精干法废脱硫剂时按20t/h硫量切出)的方式为佳；
（4）高温烧结：烧结过程中粉焦被加热燃烧后产生的热量将烧结配合料逐渐加热至最高1320℃左右的温度，铁矿粉中的SiO2和石灰石、生石灰和白云石中的CaO和MgO等物质在高温下生成液相化合物，将铁矿粉粘结成块，经冷却后成为烧结矿，同时在升温过程中，除铁矿粉和粉焦自身带有的硫，煤精干法废脱硫剂中的单质硫、无机硫、有机硫和FeS的硫也均被氧化生成SO2气体，并随着持续抽风的烟气进入大烟道送至活性炭烟气净化装置；
在烧结过程加强烧结过程监视，加强烧结矿质量检测频度，同时活性炭烟气净化脱硫脱硝装置同步运行(烧结机产生的烟气经过电除尘器脱除大部分粉尘和重金属物质，再由增压风机将烟气引入活性炭烟气净化装置的若干个相对独立的吸附塔中；在吸附塔内，烟气与稀释的氨气混合通过由活性炭颗粒填充的网格层，利用活性炭比表面积大、具有大量微细孔可对粉尘、SO2、NOx等物质进行物理或化学吸附的原理，将烟气中的主要污染物脱除，活性炭由输送机送至解析塔；解析塔上部通过隔层加热将活性炭加热至420℃以上，活性炭中吸附的SO2在N2气氛下解析脱附后富集送至催化制酸系统，下部冷却筛分后的再生活性炭可返回吸附塔内继续循环使用)，调整吸附塔温度、喷氨量和活性炭下料速度等参数。
按照上述煤精干法废脱硫剂0.10~0.50%的质量百分数比例，烧结原烟气的SO2浓度基本保持在500~800 mg/Nm3的水平，净化后烟气SO2浓度保持在20 mg/Nm3以下，满足达标排放要求，烟气中的SO2绝大部分经活性炭脱硫脱硝装置处理回收后用于制成硫酸。烧结工序活性炭烟气净化工艺流程示意如图4。
在烧结匀矿中配入废脱硫剂后，烧结矿的主要性能指标之一的转鼓强度值基本仍保持在77~80%之间，与配入废脱硫剂的比例无明显相关性，说明按目前配比下配入废脱硫剂对烧结矿的转鼓强度无明显影响。
烧结机机头烟囱烟气排放指标严格执行GB 28662-2012《钢铁烧结球团工业大气污染物排放标准》中的特别排放限值标准。
与传统的处理废脱硫剂方法对比，本发明中采用烧结工艺处理并结合活性炭烟气净化工艺回收废脱硫剂中的硫具有如下显著优势：
（1）处理污染物较全面：填埋处理对废脱硫剂中的硫和焦油等有机物的降解速度极慢，易造成土壤污染。烧结为高温过程，烧结温度在1200℃以上，可有效地将煤精干法废脱硫剂中的硫、焦油、萘、苯、CnHm等物质氧化为SO2、CO2和H2O等物质；
（2）处理能力大：550m2的烧结机年产烧结矿612万吨，需要使用烧结匀矿（各类铁矿粉）约500万吨，按煤精干法废脱硫剂0.10~0.50%的配入质量比例计算，可处理废脱硫剂5000~25000吨，相当于800万吨级的钢铁企业配置的焦化煤精干法脱硫装置每年产生的废脱硫剂1.2~6倍的量，可见本发明处理煤精干法废脱硫剂的能力较强；
（3）硫回收效率高。在烧结过程中，煤精干法废脱硫剂含的硫部分被氧化成SO2进入烧结烟气中，仅有5%左右的硫以化合物形式进入到烧结矿中（烧结矿硫含量从0.011%小幅升至0.012%）。本发明对进入烟气中的SO2，通过活性炭烟气净化脱硫脱硝工艺强大的SO2吸附处理能力，99%以上被转化吸附回收，再由活性炭烟气净化工艺解析SO2脱附形成富硫烟气，进入到制酸系统进行吸收浓缩制取高品质的浓硫酸产品。从工业试验结果看，使用废脱硫剂后，烧结原烟气SO2浓度从300 mg/Nm3大幅提高至600~800 mg/Nm3，但经过活性炭烟气净化装置吸附处理后，净烟气SO2浓度仍为10 mg/Nm3左右，废脱硫剂带入的硫基本上被转化吸收用于制酸，烟气SO2排放指标也仍达到国家排放标准。
附图说明
图1为新的干法脱硫剂；图2为所使用过的废脱硫剂；图3为本发明技术方案的工艺流程图；图4为采用本发明烧结工序活性炭烟气净化工艺流程示意图；图5为采用本发明烧结工序烟气的SO2经活性炭烟气净化装置处理前后的浓度数据对比。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明做进一步详细说明，这些实施例仅用来说明本发明，并不限制本发明的范围。
实施例1 采用以下步骤对宝钢湛江钢铁焦化煤精干法脱硫装置产生的废脱硫剂，在湛江钢铁1、2号烧结机生产中进行处理：
（1）废脱硫剂取出前处理：在将废脱硫剂从干法脱硫装置料罐取出之前，向干法脱硫装置充入氮气进行吹扫，将塔内煤气置换干净，然后取出废脱硫剂；
（2）预混合、稀释堆放：将取出的废脱硫剂运输至料场，在料场将废脱硫剂与2~3倍质量的铁矿粉（杨迪矿粉）进行预混合、稀释后堆存于料场中，得稀释后的废脱硫剂混合物料；控制料堆温度在50℃以下；
（3）烧结用粉矿混合堆积：将料场中稀释后的废脱硫剂混合物料通过取料机送至混匀筒仓，按照配比设定好的切出量从混匀筒仓切出并由皮带输送至混匀料场经混匀堆料机匀速往复式走行均匀堆入烧结匀矿大堆中；
其中，稀释后的废脱硫剂混合物料与烧结用粉矿按照质量比0.01-0.50%：99.5-99.9%均匀混合，堆积至烧结匀矿大堆中，得烧结匀矿；所述烧结用粉矿为全铁含量55~67%的铁矿粉；
在堆积过程中，稀释后的废脱硫剂混合物料采用单独进小槽、小流量切出的方式；所述单独进小槽是指：铁矿粉和配入匀矿的原料在堆入混匀大堆前先分品种由料场取料机经皮带输送至5个单槽容积400m3大槽和3个单槽容积200m3的小槽；小流量切出是指切出进入小槽内的废脱硫剂时，按20t/h流量切出；
（4）高温烧结：由取料机将烧结匀矿从烧结匀矿大堆取出并送至烧结工序的混匀矿仓，烧结匀矿经仓下切出后，与生石灰、石灰石、白云石和粉焦加水混合制成烧结配合料，送至烧结机上进行点火抽风烧结，产出烧结矿；其中，烧结匀矿占烧结配合料质量的80%，生石灰、石灰石、白云石和粉焦为烧结配合料质量的20%；烧结后，烧结原烟气的SO2浓度在500~800 mg/Nm3，净化后烟气SO2浓度保持在20 mg/Nm3以下，满足达标排放要求，烟气中的SO2绝大部分经活性炭脱硫脱硝装置处理回收后用于制成硫酸；烧结机烧结的具体工艺条件如下：烧结机行进速度1.8~2.9m/min，烧结时间40~60min，料层厚度700~800mm，料层点火温度1100~1250℃，点火后配入的粉焦燃烧将物料加热至1250~1500℃的高温燃烧层，高温燃烧层垂直烧结速度18~25mm/min。
烧结时，加强烧结过程监视，加强烧结矿质量检测频度，同时同步运行活性炭烟气净化脱硫脱硝装置，将烧结机产生的烟气经过电除尘器脱除大部分粉尘和重金属物质，再由增压风机将烟气引入活性炭烟气净化装置的若干个相对独立的吸附塔中，将烟气中的主要污染物脱除，活性炭由输送机送至解析塔；解析塔上部通过隔层加热将活性炭加热至420℃以上，活性炭中吸附的SO2在N2气氛下解析脱附后富集送至催化制酸系统，下部冷却筛分后的再生活性炭可返回吸附塔内继续循环使用，调整吸附塔温度>120℃、喷氨量>70kg/h、活性炭下料速度<25t/h。
实施效果说明：宝钢湛江钢铁焦化煤精干法脱硫装置每年产生约4000吨废脱硫剂，自投产起，产生的废脱硫剂均按本发明的方法进行处理，按上述步骤将废脱硫剂配入烧结匀矿中，在湛江钢铁1、2号烧结机生产中进行处理，图5为2017年湛江钢铁烧结工序烟气的SO2经活性炭烟气净化装置处理前后的浓度数据，其中煤精干法废脱硫剂在1~6月份配入烧结匀矿，烧结原烟气SO2浓度升高500~800 mg/Nm3水平，经活性炭烟气净化装置处理净化后烟气SO2浓度保持在20 mg/Nm3以下，满足GB 28662-2012《钢铁烧结球团工业大气污染物排放标准》中的特别排放限值标准SO2排放浓度<180 mg/Nm3的要求。烧结矿产量和质量未受到影响，并通过活性炭烟气净化装置和制酸系统成功地回收废脱硫剂中的硫用于制取98%浓硫酸。
实施例2 采用以下步骤实现本发明：
（1）废脱硫剂取出前处理：在将废脱硫剂从干法脱硫装置料罐取出之前，向干法脱硫装置充入氮气进行吹扫，将塔内煤气置换干净，然后取出废脱硫剂；
（2）预混合、稀释堆放：将取出的废脱硫剂运输至料场，在料场将废脱硫剂与2倍质量的铁矿粉（杨迪矿粉）进行预混合、稀释后堆存于料场中，得稀释后的废脱硫剂混合物料；控制料堆温度在45℃以下；
（3）烧结用粉矿混合堆积：将料场中稀释后的废脱硫剂混合物料通过取料机送至混匀筒仓，按照配比设定好的切出量从混匀筒仓切出并由皮带输送至混匀料场经混匀堆料机匀速往复式走行均匀堆入烧结匀矿大堆中；
其中，稀释后的废脱硫剂混合物料与烧结用粉矿按照质量比0.01： 99.9%均匀混合，堆积至烧结匀矿大堆中，得烧结匀矿；所述烧结用粉矿为全铁含量55-60%的铁矿粉；
在堆积过程中，稀释后的废脱硫剂混合物料采用单独进小槽、小流量切出的方式；所述单独进小槽是指：铁矿粉和配入匀矿的原料在堆入混匀大堆前先分品种由料场取料机经皮带输送至5个单槽容积400m3大槽和3个单槽容积200m3的小槽；小流量切出是指切出进入小槽内的废脱硫剂时，按20t/h流量切出；
（4）高温烧结：由取料机将烧结匀矿从烧结匀矿大堆取出并送至烧结工序的混匀矿仓，烧结匀矿经仓下切出后，与生石灰、石灰石、白云石和粉焦加水混合制成烧结配合料，送至烧结机上进行点火抽风烧结，产出烧结矿；其中，烧结匀矿占烧结配合料质量的80%，生石灰、石灰石、白云石和粉焦为烧结配合料质量的20%；烧结后，烧结原烟气的SO2浓度在500~800 mg/Nm3，净化后烟气SO2浓度保持在20 mg/Nm3以下，满足达标排放要求，烟气中的SO2绝大部分经活性炭脱硫脱硝装置处理回收后用于制成硫酸；烧结机烧结的具体工艺条件如下：烧结机行进速度1.8~2.5m/min，烧结时间40~50min，料层厚度700~800mm，料层点火温度1100~1250℃，点火后配入的粉焦燃烧将物料加热至1250~1500℃的高温燃烧层，高温燃烧层垂直烧结速度18~23mm/min。
烧结时，加强烧结过程监视，加强烧结矿质量检测频度，同时同步运行活性炭烟气净化脱硫脱硝装置，将烧结机产生的烟气经过电除尘器脱除大部分粉尘和重金属物质，再由增压风机将烟气引入活性炭烟气净化装置的若干个相对独立的吸附塔中，将烟气中的主要污染物脱除，活性炭由输送机送至解析塔；解析塔上部通过隔层加热将活性炭加热至420℃以上，活性炭中吸附的SO2在N2气氛下解析脱附后富集送至催化制酸系统，下部冷却筛分后的再生活性炭可返回吸附塔内继续循环使用，调整吸附塔温度>120℃、喷氨量>70kg/h、活性炭下料速度<25t/h。
实施例3 采用以下步骤实现本发明：
（1）废脱硫剂取出前处理：在将废脱硫剂从干法脱硫装置料罐取出之前，向干法脱硫装置充入氮气进行吹扫，将塔内煤气置换干净，然后取出废脱硫剂；
（2）预混合、稀释堆放：将取出的废脱硫剂运输至料场，在料场将废脱硫剂与3倍质量的铁矿粉（杨迪矿粉）进行预混合、稀释后堆存于料场中，得稀释后的废脱硫剂混合物料；控制料堆温度在50℃以下；
（3）烧结用粉矿混合堆积：将料场中稀释后的废脱硫剂混合物料通过取料机送至混匀筒仓，按照配比设定好的切出量从混匀筒仓切出并由皮带输送至混匀料场经混匀堆料机匀速往复式走行均匀堆入烧结匀矿大堆中；
其中，稀释后的废脱硫剂混合物料与烧结用粉矿按照质量比0.50%：99.5%均匀混合，堆积至烧结匀矿大堆中，得烧结匀矿；所述烧结用粉矿为全铁含量60~67%的铁矿粉；
在堆积过程中，稀释后的废脱硫剂混合物料采用单独进小槽、小流量切出的方式；所述单独进小槽是指：铁矿粉和配入匀矿的原料在堆入混匀大堆前先分品种由料场取料机经皮带输送至5个单槽容积400m3大槽和3个单槽容积200m3的小槽；小流量切出是指切出进入小槽内的废脱硫剂时，按20t/h流量切出；
（4）高温烧结：由取料机将烧结匀矿从烧结匀矿大堆取出并送至烧结工序的混匀矿仓，烧结匀矿经仓下切出后，与生石灰、石灰石、白云石和粉焦加水混合制成烧结配合料，送至烧结机上进行点火抽风烧结，产出烧结矿；其中，烧结匀矿占烧结配合料质量的80%，生石灰、石灰石、白云石和粉焦为烧结配合料质量的20%；烧结后，烧结原烟气的SO2浓度在500~800 mg/Nm3，净化后烟气SO2浓度保持在20 mg/Nm3以下，满足达标排放要求，烟气中的SO2绝大部分经活性炭脱硫脱硝装置处理回收后用于制成硫酸；烧结机烧结的具体工艺条件如下：烧结机行进速度2.4~2.9m/min，烧结时间50~60min，料层厚度700~800mm，料层点火温度1100~1250℃，点火后配入的粉焦燃烧将物料加热至1250~1500℃的高温燃烧层，高温燃烧层垂直烧结速度22~25mm/min。
烧结时，加强烧结过程监视，加强烧结矿质量检测频度，同时同步运行活性炭烟气净化脱硫脱硝装置，将烧结机产生的烟气经过电除尘器脱除大部分粉尘和重金属物质，再由增压风机将烟气引入活性炭烟气净化装置的若干个相对独立的吸附塔中，将烟气中的主要污染物脱除，活性炭由输送机送至解析塔；解析塔上部通过隔层加热将活性炭加热至420℃以上，活性炭中吸附的SO2在N2气氛下解析脱附后富集送至催化制酸系统，下部冷却筛分后的再生活性炭可返回吸附塔内继续循环使用，调整吸附塔温度>120℃、喷氨量>70kg/h、活性炭下料速度<25t/h。

Claims (7)

1.一种煤精干法废脱硫剂的烧结处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）废脱硫剂取出前处理：在将废脱硫剂从干法脱硫装置料罐取出之前，向干法脱硫装置充入氮气进行吹扫，将塔内煤气置换干净，然后取出废脱硫剂；
（2）预混合、稀释堆放：将取出的废脱硫剂运输至料场，在料场将废脱硫剂与2~3倍质量的铁矿粉进行预混合、稀释后堆存于料场中，得稀释后的废脱硫剂混合物料；控制料堆温度在50℃以下；所述铁矿粉为杨迪矿粉、皮尔巴拉粉、卡拉加斯粉中的一种；
（3）烧结用粉矿混合堆积：将料场中稀释后的废脱硫剂混合物料与烧结用粉矿按照质量比0.01-0.50%：99.5-99.9%均匀混合，堆积至烧结匀矿大堆中，得烧结匀矿；
（4）高温烧结：由取料机将烧结匀矿从烧结匀矿大堆取出并送至烧结工序的混匀矿仓，烧结匀矿经仓下切出后，与生石灰、石灰石、白云石和粉焦加水混合制成烧结配合料，送至烧结机上进行点火抽风烧结，产出烧结矿；烧结原烟气的SO2浓度在500~800 mg/Nm3，净化后烟气SO2浓度保持在20 mg/Nm3以下，满足达标排放要求，烟气中的SO2绝大部分经活性炭脱硫脱硝装置处理回收后用于制成硫酸；所述烧结机烧结的具体工艺条件如下：烧结机行进速度1.8~2.9m/min，烧结时间40~60min，料层厚度700~800mm，料层点火温度1100~1250℃，点火后配入的粉焦燃烧将物料加热至1250~1500℃的高温燃烧层，高温燃烧层垂直烧结速度18~25mm/min。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述烧结匀矿占烧结配合料质量的75-85%，生石灰、石灰石、白云石和粉焦为烧结配合料质量的15-25%。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述稀释后的废脱硫剂混合物料通过取料机送至混匀筒仓，按照配比设定好的切出量从混匀筒仓切出并由皮带输送至混匀料场经混匀堆料机匀速往复式走行均匀堆入烧结匀矿大堆中。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述在烧结匀矿堆积前，首先分析计算废脱硫剂与烧结用粉矿配入烧结匀矿大堆前后烧结匀矿的含硫量变化，并根据烟气净化装置的98%脱硫能力确定烧结原烟气SO2浓度不应超过800 mg/Nm3，最后确定将废脱硫剂按0.10~0.50%的质量百分数比例与烧结用粉矿一起均匀混合，堆入烧结用匀矿大堆中。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述稀释后的废脱硫剂混合物料在堆积过程中采用单独进小槽、小流量切出的方式；所述单独进小槽是指：铁矿粉和配入匀矿的原料在堆入混匀大堆前先分品种由料场取料机经皮带输送至5个单槽容积400m3大槽和3个单槽容积200m3的小槽；所述小流量切出是指切出进入小槽内的废脱硫剂时，按20t/h流量切出。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：烧结时，加强烧结过程监视，加强烧结矿质量检测频度，同时同步运行活性炭烟气净化脱硫脱硝装置，将烧结机产生的烟气经过电除尘器脱除大部分粉尘和重金属物质，再由增压风机将烟气引入活性炭烟气净化装置的若干个相对独立的吸附塔中，将烟气中的主要污染物脱除，活性炭由输送机送至解析塔；解析塔上部通过隔层加热将活性炭加热至420℃以上，活性炭中吸附的SO2在N2气氛下解析脱附后富集送至催化制酸系统，下部冷却筛分后的再生活性炭可返回吸附塔内继续循环使用，调整吸附塔温度>120℃、喷氨量>70kg/h、活性炭下料速度<25t/h。
7.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于：所述烧结用粉矿为全铁含量55~67%的铁矿粉。
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