CN108672842A - 锯齿形内螺纹的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种锯齿形内螺纹的加工方法，该锯齿形内螺纹的工作面的牙侧角为3°，其非工作面的牙侧角为30°，先两次径向进刀，然后三次向非工作面轴向进刀配合径向进刀，接着一次径向进刀，再两次向工作面轴向进刀配合径向进刀，之后一次径向进刀，最后一次向工作面轴向进刀配合径向进刀。本发明的加工方法采用正反赶刀法，经过十次切削保证非工作面和工作面均能切下切屑，其切屑形状呈V形，从而有效地解决了加工锯齿形螺纹时工作面出现裂纹的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种锯齿形内螺纹的加工方法，采用正反赶刀法进行加工。
背景技术
某壳体工件，材料为40CrNiMo，执处理后硬度为HRC28—32，其内孔需加工锯齿形内螺纹，如图1所示。其中，锯齿形内螺纹的工作面的牙侧角α为3°，其非工作面的牙侧角β为30°。
1)问题的提出
在车削33°专用锯齿形内螺纹后，经磁力探伤发现，在工作面上存在大量裂纹，废品率高达40％-50％，严重影响了生产的正常进行。
2)原因分析
加工锯齿形内螺纹时，通常采用33°专用螺纹成型车刀，用直进法切削(见图3)。在加工过程中发现，仅在非工作面切下切屑，而在工作面见不到切屑。经计算可知，tg3°×(155-152)＝0.16。工作面轴向余量只有0.16mm，而切削螺纹时，在径向进刀10-11次，平均每进一刀只有0.016mm的余量，实际上没有车下金属层，只是挤压摩擦，因而使车刀3°刃很快变钝。当车刀经10次进刀车至螺纹尺寸时，工作面经过严重的挤压摩擦而出现冷作硬化并产生了裂纹，这不仅影响了加工质量，甚至因无法修复而造成工件报废。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于：提供一种消除工作面裂纹的锯齿形内螺纹加工方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种锯齿形内螺纹的加工方法，该锯齿形内螺纹的工作面的牙侧角为3°，其非工作面的牙侧角为30°，第一次切削：径向进刀0.28-0.32mm；第二次切削：径向进刀0.18-0.22mm；第三次切削：向非工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.18-0.22mm；第四次切削：向非工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.18-0.22mm；第五次切削：向非工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.18-0.22mm；第六次切削：径向进刀0.18-0.22mm；第七次切削：向工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.13-0.17mm；第八次切削：向工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.13-0.17mm；第九次切削：径向进刀0.13-0.17mm；第十次切削：向工作面轴向进刀0.04-0.07mm，接着径向进刀0.13-0.17mm。
进一步地，第一次切削的径向进刀为0.3mm。
进一步地，第二次切削的径向进刀为0.2mm。
进一步地，第三次切削的轴向进刀为0.05mm，第三次切削的径向进刀为0.2mm。
进一步地，第四次切削的轴向进刀为0.05mm，第四次切削的径向进刀为0.2mm。
进一步地，第五次切削的轴向进刀为0.05mm，第五次切削的径向进刀为0.2mm。
进一步地，第六次切削的径向进刀为0.2mm。
进一步地，第七次切削的轴向进刀为0.05mm，第七次切削的径向进刀为0.15mm。
进一步地，第八次切削的轴向进刀为0.05mm，第八次切削的径向进刀为0.15mm。
进一步地，第九次切削的径向进刀为0.15mm，第十次切削的轴向进刀为0.05mm，第十次切削的径向进刀为0.15mm。
本发明的有益效果是：本发明的正反赶刀法包括正向赶刀和反向赶刀，正向赶刀为向非工作面赶刀，反向赶刀为向工作面赶刀，先正向赶刀然后反向赶刀，保证之后的切削过程中同样距离的径向进刀下能对工作面切下更厚的金属层。本发明的锯齿形内螺纹的加工方法保证非工作面和工作面均能切下切屑，其切屑形状呈V形，从而有效地解决了加工锯齿形螺纹时工作面出现裂纹的问题。本加工方法保证了工件质量，大大降低了工作面的表面粗糙值。过去车削一个换一把刀，现在一把刀可车削螺纹8-10个头，提高了刀具寿命。由于减少了换刀、对刀次数，节省了辅助时间，提高了劳动生产率。
附图说明
图1是壳体工件的结构示意图；
图2是锯齿形内螺纹的结构示意图；
图3是直进法切削时车刀的轨迹示意图；
图4是正反赶刀法切削时车刀的轨迹示意图。
图中：1-第一次切削，2-第二次切削，3-第三次切削，4-第四次切削，5-第五次切削，6-第六次切削，7-第七次切削，8-第八次切削，9-第九次切削，10-第十次切削，11-工作面，12-非工作面。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
螺纹切削加工一般是指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削﹑铣削﹑攻丝﹑套丝﹑磨削﹑研磨和旋风切削等。车削﹑铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀﹑铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个螺距(导程)。在攻丝或套丝时，刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。
单件小批量的螺纹加工中，常使用车削的方式进行。螺纹的车削加工进刀方法常见的为直进、斜进、左进、右进、分层进等几种方法。可在实际加工中有些螺纹由于本身的结构特点，用常见的车削方法加工却不能加工出合格的产品，特别是锯齿形螺纹的加工。
螺纹牙型是螺纹的几何形状。主要的牙型有：普通螺纹、梯形螺纹、矩形螺纹和锯齿形螺纹。前两种螺纹主要用于连接，后三种螺纹主要用于传动。在螺纹牙型上，牙侧与螺纹轴线的垂线间的夹角为牙侧角。锯齿形螺纹牙型为不等腰梯形，工作面11的牙侧角为3°，非工作面12的牙侧角为30°。
对刀后，可根据整个工艺系统的刚性及刀具的承受能力，来决定每次的进刀量。刚开始一般都是采用的直进法(见图3)进刀，因为刀尖前部刀体太小，高速钢的耐热性较差、散热差、强度差，所以吃刀深度不易过大。
如图4所示，一种锯齿形内螺纹的加工方法，该锯齿形内螺纹的工作面11的牙侧角α为3°，其非工作面12的牙侧角β为30°。采用中拖板径向进刀和小拖板轴向进刀。
正反赶刀法过程如下表所示：
具体切削过程如下：
确定车螺纹切削深度的起始位置，将中拖板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件的内孔表面，然后迅速将中拖板刻度调至零位，以便于进刀记数。接着进行下述切削。
第一次切削1：用中拖板进行径向进刀0.3mm；
第二次切削2：用中拖板进行径向进刀0.2mm；
第三次切削3：用小拖板向非工作面12轴向进刀0.05mm，接着用中拖板进行径向进刀0.2mm；
第四次切削4：用小拖板向非工作面12轴向进刀0.05mm，接着用中拖板进行径向进刀0.2mm；
第五次切削5：用小拖板向非工作面12轴向进刀0.05mm，接着用中拖板进行径向进刀0.2mm；
第六次切削6：用中拖板进行径向进刀0.2mm；
第七次切削7：用小拖板向工作面11轴向进刀0.05mm，接着用中拖板进行径向进刀0.15mm；
第八次切削8：用小拖板向工作面11轴向进刀0.05mm，接着用中拖板进行径向进刀0.15mm；
第九次切削9：用中拖板进行径向进刀0.15mm；
第十次切削10：用小拖板向工作面11轴向进刀0.05mm，接着用中拖板进行径向进刀0.15mm。
本方案主要用于加工螺纹深度在1.5mm左右的锯齿形螺纹，可根据螺纹深度的不同具体调节每次的吃刀量(径向进刀量)和赶刀量(轴向进刀量)。
以上的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种锯齿形内螺纹的加工方法，该锯齿形内螺纹的工作面的牙侧角为3°，其非工作面的牙侧角为30°，其特征在于，具有十次切削过程：
第一次切削：径向进刀0.28-0.32mm；
第二次切削：径向进刀0.18-0.22mm；
第三次切削：向非工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.18-0.22mm；
第四次切削：向非工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.18-0.22mm；
第五次切削：向非工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.18-0.22mm；
第六次切削：径向进刀0.18-0.22mm；
第七次切削：向工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.13-0.17mm；
第八次切削：向工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.13-0.17mm；
第九次切削：径向进刀0.13-0.17mm；
第十次切削：向工作面轴向进刀0.04-0.07mm，接着径向进刀0.13-0.17mm。
2.根据权利要求1所述的锯齿形内螺纹的加工方法，其特征在于：所述第一次切削的径向进刀为0.3mm。
3.根据权利要求1所述的锯齿形内螺纹的加工方法，其特征在于：所述第二次切削的径向进刀为0.2mm。
4.根据权利要求1所述的锯齿形内螺纹的加工方法，其特征在于：所述第三次切削的轴向进刀为0.05mm，第三次切削的径向进刀为0.2mm。
5.根据权利要求1所述的锯齿形内螺纹的加工方法，其特征在于：所述第四次切削的轴向进刀为0.05mm，第四次切削的径向进刀为0.2mm。
6.根据权利要求1所述的锯齿形内螺纹的加工方法，其特征在于：所述第五次切削的轴向进刀为0.05mm，第五次切削的径向进刀为0.2mm。
7.根据权利要求1所述的锯齿形内螺纹的加工方法，其特征在于：所述第六次切削的径向进刀为0.2mm。
8.根据权利要求1所述的锯齿形内螺纹的加工方法，其特征在于：所述第七次切削的轴向进刀为0.05mm，第七次切削的径向进刀为0.15mm。
9.根据权利要求1所述的锯齿形内螺纹的加工方法，其特征在于：所述第八次切削的轴向进刀为0.05mm，第八次切削的径向进刀为0.15mm。
10.根据权利要求1所述的锯齿形内螺纹的加工方法，其特征在于：所述第九次切削的径向进刀为0.15mm，所述第十次切削的轴向进刀为0.05mm，第十次切削的径向进刀为0.15mm。
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