CN108672562B - 一种侧围成形模具和侧围成形工艺 - Google Patents

Abstract

本发明车身技术领域，特别是一种侧围成形模具和侧围成形工艺，侧围成形模具包括上模本体、下模座、设置在下模座上的凸模、活动设置在上模本体上的补偿凹模、可移动的设置在凸模内部且与补偿凹模的压料面相配合的内压边圈、可移动的设置在凸模外侧的外压边圈；内压边圈上配置有内二级顶杆，外压边圈上配置有外二级顶杆；其中：内二级顶杆的长度小于外二级顶杆的长度，且在模具闭合状态下所述内二级顶杆的下端面较所述外二级顶杆的下端面高Δh。本发明能够降低侧围门洞的拉延深度，避免一体成形的铝板侧围成形时开裂的问题。

Description

一种侧围成形模具和侧围成形工艺

技术领域

本发明属于车身技术领域，特别是一种侧围成形模具和侧围成形工艺。

背景技术

随着车辆行业的蓬勃发展，车辆外造型也随着消费者审美要求的提高发生着变化，车辆外造型具有越来越凸出的棱线及较小的棱线R角、较复杂的曲面变化等。同时随着车辆轻量化及新能源车辆的发展，各大主机厂都在研究全铝车身或提升铝合金在车身上的应用比例。诸如以上对车辆产品的新要求，使得像侧围这样的外覆盖件产品工艺性变差，制造难度越来越大，甚至零件难以成形。例如侧围与前后门配合的上沿型面、C柱与后门配合的型面，在成形时都较易开裂，一般钢板材质都难以成形，铝板材质虽然具有较轻的重量，但是铝板材质成形能力更差。

现有技术中，要么更改侧围产品结构，使其易于成形；要么将侧围产品拆分为多个易于成形的子零件，在后续工序中再将多个零件拼接起来。

现有技术中，将更改侧围产品结构，使其易于成形存在以下缺陷和不足：1.侧围产品结构改变，牺牲了原有的美观度；2.产品结构改变，使得与其配合的其它零件需进行相应改变，影响产品尺寸、功能、刚度等指标，影响产品开发进度。而将侧围产品拆分为多个易于成形的子零件，在后续工序中再将多个零件拼接起来，则存在以下缺陷和不足：1.增加零件数量，增加了产品开发成本；2.多个零部件拼接，降低了产品连接刚度和强度；3.多个零件拼接增加了精度控制难度，降低了产品精度。

发明内容

本发明的目的是提供一种侧围成形模具和侧围成形工艺，以解决现有技术中的不足，它能够避免一体成形的铝板侧围成形时开裂的问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种侧围成形模具，所述侧围成形模具包括上模本体、下模座、设置在所述下模座上的凸模、活动设置在所述上模本体上的补偿凹模、可移动的设置在所述凸模内部且与所述补偿凹模的压料面相配合的内压边圈、可移动的设置在所述凸模外侧的外压边圈；

所述内压边圈上配置有内二级顶杆，所述外压边圈上配置有外二级顶杆；

其中：所述内二级顶杆的长度小于所述外二级顶杆的长度，且在模具闭合状态下所述内二级顶杆的下端面较所述外二级顶杆的下端面高Δh；

所述上模本体上还设有上模氮气弹簧，所述上模氮气弹簧为所述补偿凹模提供作用力和补偿行程。

如上所述的侧围成形模具，其中，优选的是，所述下模座上还设有下模氮气弹簧，所述下模氮气弹簧为所述内压边圈提供作用力和弹性行程；

所述下模氮气弹簧给所述内压边圈提供的作用力大于所述上模氮气弹簧给补偿凹模提供的作用力。

如上所述的侧围成形模具，其中，优选的是，所述下模座上设置有内限位块，所述内限位块用于在所述内压边圈下行时对所述内压边圈限位。

如上所述的侧围成形模具，其中，优选的是，所述下模座上设置有外限位块，所述外限位块用于在所述外压边圈下行时对所述外压边圈限位。

一种侧围成形工艺，其其中:采用以上所述的侧围成形模具进行侧围拉延成形，包括以下步骤：

步骤S10：使上模本体和凸模处于开模状态；

使机床顶杆上行，机床顶杆先接触顶起外二级顶杆，然后，机床顶杆再接触顶起内二级顶杆，使内压边圈与外压边圈移动至同一高度，此时内压边圈与外压边圈的上表面形成平滑光顺的下压料面，下压料面高于凸模；

步骤S11：通过上模氮气弹簧使补偿凹模相对上模本体向下移动行程Δh形成补偿行程，且使得补偿凹模和上模本体与上压料面对应的型面形成平滑光顺的上压料面；

步骤S12：将板料放置在下压料面上；

步骤S13：使上模本体和补偿凹模同步下行，至下压料面和上压料面闭合；

步骤S14：上模本体和补偿凹模继续同步下行，使得下压料面、板料、上压料面三者一起下行，至下压料面与凸模齐平，板料开始第一阶段拉延；

步骤S15：使上模本体和补偿凹模继续同步下行，并分别推动外压边圈和内压边圈下行；同时，板料在凸模的作用下逐渐在上模本体的凹模内拉延成形；当内压边圈下行至被第一次限位，内压边圈相对凸模静止，板料第一阶段拉延成形完成；

步骤S16：使上模本体继续下行，并推动外压边圈下行，板料开始第二阶段拉延；同时，外压边圈下行，进而通过外二级顶杆推动机床顶杆下行，而内压边圈相对凸模静止，使得内二级顶杆与机床顶杆先脱离；

在上模本体下行过程中，补偿凹模被静止的内压边圈挤压限位，使得补偿凹模相对上模本体向上运动，进而补偿凹模的补偿行程逐渐消失；

步骤S17：当补偿凹模的补偿行程完全消失时，上模本体的凹模和凸模完全闭合，第二阶段拉延完成；同时，外压边圈被下模座限位。

如上所述的侧围成形工艺，其中，优选的是，步骤S17之后，还包括步骤S18：机床顶杆下行复位，外二级顶杆具体包括与机床顶杆分离。

如上所述的侧围成形工艺，其中，优选的是，步骤S10中，所述机床顶杆再接触并顶起内二级顶杆包括机床顶杆接触并顶起内二级顶杆，同时，还包括通过下模氮气弹簧给内压边圈提供作用力使内压边圈具有弹性限位和弹性行程；

其中：下模氮气弹簧给内压边圈提供的作用力大于上模氮气弹簧给补偿凹模提供的作用力。

如上所述的侧围成形工艺，其中，优选的是，步骤S15中，所述内压边圈下行被第一次限位具体包括：内压边圈下行被下模氮气弹簧弹性限位，同时内压边圈获得弹性行程。

如上所述的侧围成形工艺，其中，优选的是，所述侧围成形工艺还包括补偿凹模的补偿行程完全消失后，还包括上模本体和补偿凹模继续同步下行，板料在凸模作用下继续在上模本体的凹模内拉延成形；同时，内压边圈在补偿凹模的挤压下继续下行，至内压边圈的弹性行程完全消失且内压边圈被刚性限位。

与现有技术相比，本发明的内压边圈上配置内二级顶杆，外压边圈上配置外二级顶杆，内二级顶杆的长度小于所述外二级顶杆的长度，且在模具闭合状态下所述内二级顶杆的下端面较所述外二级顶杆的下端面高Δh，使得开模状态下，采用机床顶杆与内二级顶杆配合顶起内压边圈、机床顶杆与外二级顶杆配合顶起外压边圈，内压边圈和外压边圈至同一高度后，会导致合模状态下，内压边圈先到达死点，外压边圈后到达死点。内压边圈先到达死点，外压边圈后到达死点，进而使得侧围板料的拉延深度被有意降低，避免侧围板料拉延过程中的开裂。而通过上模氮气弹簧给补偿凹模提供作用力，且使得补偿凹模获得弹性的补偿行程；该补偿行程的存在，使得内压边圈到达死点与外压边圈后到达死点之间，外压边圈能够顺利下行，保证拉延的正常进行。

附图说明

图1是本发明提供的侧围成形模具结构示意图；

图2是本发明侧围成形工艺中开模状态形成上压料面和下压料面的示意图；

图3是本发明侧围成形工艺中下压料面和上压料面闭合时示意图；

图4是本发明侧围成形工艺中内压边圈下行至被第一次刚性限位，补偿凹模的补偿行程消失过程中的拉延状态示意图；

图5是本发明侧围成形工艺中凹模和凸模完全闭合的状态示意图；

图6是本发明侧围成形工艺中内压边圈下行至被第一次弹性限位，补偿凹模的补偿行程消失过程中的拉延状态示意图；

图7是本发明侧围成形工艺中内压边圈弹性行程消失过程中的拉延状态示意图；

图8是本发明提供的侧围成形工艺的一实施例的流程图；

图9是本发明提供的侧围成形工艺的另一实施例的流程图；

图10是本发发明的侧围拉延模具拉延铝板侧围成形的门洞与现有技术的的侧围拉延模具拉延铝板侧围成形的门洞的深度比较示意图；

图11是上模本体、凸模、内压边圈和外压边圈、板料五者的型面示意图；

图12是上模本体和补偿凹模两者的型面图；

图13是内压边圈和外压边圈的型面示意图。

元件标号说明：1-上模本体，2-下模座，3-凸模，4-补偿凹模，5-内压边圈，6-外压边圈，7-内二级顶杆，8-外二级顶杆，9-机床顶杆，10-板料。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

实施例1：

本发明的实施例提供了一种侧围成形模具，侧围成形模具包括上模本体1、下模座2、设置在下模座2上的凸模3、活动设置在上模本体1上的补偿凹模4、可移动的设置在凸模3内部且与补偿凹模4的压料面相配合的内压边圈5、可移动的设置在凸模3外侧的外压边圈6；内压边圈5上配置有内二级顶杆7，外压边圈6上配置有外二级顶杆8；其中：内二级顶杆7的长度小于外二级顶杆8的长度，且在模具闭合状态下所述内二级顶杆7的下端面较所述外二级顶杆8的下端面高Δh；上模本体1上还设有上模氮气弹簧，上模氮气弹簧作为压力源，为补偿凹模4提供作用力，该作用力可以驱动力，驱动补偿凹模4移动一定的距离以获得补偿行程，当补偿凹模4受到的与驱动力相反方向的挤压力，且挤压力大于模氮气弹簧提供的驱动力时，该补偿行程可以逐渐被挤压消失，所以氮气弹簧提供的行程又叫弹性行程。

本发明提供的侧围成形模具在上模本体1上设置补偿凹模4，在凸模3上设置可移动的内压边圈5和外压边圈6，补偿凹模4通过上模氮气弹簧作用力，作用力使得补偿凹模4获得弹性的补偿行程Δh；而内压边圈5上配置内二级顶杆7，外压边圈6上配置外二级顶杆8，内二级顶杆7的长度小于外二级顶杆8的长度，且在模具闭合状态下所述内二级顶杆7的下端面较所述外二级顶杆8的下端面高Δh，使得开模状态下，采用机床顶杆9与内二级顶杆7配合顶起内压边圈5、机床顶杆9与外二级顶杆8配合顶起外压边圈6，内压边圈5和外压边圈6至同一高度后，进而在合模过程中，内压边圈5先到达死点即被限位，外压边圈6后到达死点即被限位。内压边圈5先到达死点即被限位，外压边圈6后到达死点即被限位，进而使得侧围门洞区的拉延深度被有意降低，如图10所示，实线D1表示本实施例提供的侧围拉延模具侧围拉延件内压料面位置示意图，而虚线D2表示现有技术提供的侧围拉延模具侧围拉延件内压料面位置示意图，两者相差Δh，说明本实施例提供的侧围拉延模具能够降低侧围门洞的拉延深度，避免侧围板料拉延过程中的开裂。在这个先后间隔中，补偿凹模4协同工作，确保外压边圈6的顺利下行，保证拉延的正常进行。

由于侧围上有两个门洞，本实施例采用的侧围拉延模具的上模本体1、凸模3、内压边圈5和外压边圈6、板料10五者的型面如图11、图12和图13所示，以上描述的型面结构能够适用于一次制造出铝板侧围整体，保证侧围结构的整体性和美观性。

以上侧围成形模具在使用的时候，内压边圈5可以只通过下模座2刚性限位(即：下模座2上不增设下模氮气弹簧)，此时内压边圈5只有一个限位位置，也可以同时借助下模氮气弹簧和下模座2两者分别对内压边圈5限位，此时，要求在下模座2上增设下模氮气弹簧，下模氮气弹簧作为压力源，可以提供作用力和位移，使内压边圈5接触下模氮气弹簧时，可以被弹性限位，并具有弹性行程，而下模座2对内压边圈5提供刚性限位。其中：下模氮气弹簧对内压边圈5提供弹性限位，并使之具有弹性行程，是通过下模氮气弹簧提供的作用力以及下模氮气弹簧自身行程实现的。

在具体设置的时候，下模氮气弹簧给内压边圈5提供的作用力大于上模氮气弹簧给补偿凹模4提供的作用力。该设置能够保证合模过程中，上模氮气弹簧提供给补偿凹模4的补偿行程先被压缩消失，然后下模氮气弹簧提供给内压边圈5的弹性行程再被压缩消失，当Δh较大时有利于控制内压边圈5处的板料流入和提高成形稳定性。

在具体设置的时候，下模座2上设置有用于在内压边圈5下行时对内压边圈5限位的内限位块。下模座2上设置有用于在外压边圈6下行时对外压边圈6限位的外限位块。

实施例2：

本实施例提供了一种侧围成形工艺，其中:采用以上的侧围成形模具进行侧围拉延成形，在本实施例中，内压边圈5只被下模座2刚性限位，使内压边圈5只有一个限位位置，具体实施的时候，该侧围成形工艺如图8所示，包括以下步骤：

步骤S10：首先，上模本体1和凸模3处于开模状态；接着，机床顶杆9上行，机床顶杆9先接触外二级顶杆8并顶起6，然后，机床顶杆9再接触内二级顶杆7并顶起内压边圈5，使内压边圈5与外压边圈6移动至同一高度，此时内压边圈5与外压边圈6的上表面形成平滑光顺的下压料面，下压料面高于凸模3，如图2所示，其中，实线S2表示开模状态时的位置状态，虚线S1表示合模状态时的相对位置状态。

步骤S11：通过上模氮气弹簧使得补偿凹模4相对上模本体1向下移动一定行程Δh，形成补偿行程，且使得补偿凹模4和上模本体1与上压料面对应的型面形成平滑光顺的上压料面，仍参阅图2所示。

步骤S12：将板料放置在下压料面上。

步骤S13：上模本体1和补偿凹模4同步下行，至下压料面和上压料面闭合压住板料，如图3所示。

步骤S14：上模本体1和补偿凹模4继续同步下行，使得下压料面、板料、上压料面三者一起下行，至下压料面与凸模3齐平，板料开始第一阶段拉延。

步骤S15：上模本体1和补偿凹模4继续同步下行，并分别推动外压边圈6和内压边圈5下行；同时，板料在凸模3的作用下逐渐在上模本体1的凹模内拉延成形；当内压边圈5下行至被第一次限位即被下模座2刚性限位，亦为下死点限位，内压边圈5相对凸模3静止，板料第一阶段拉延成形完成，如图4所示。

步骤S16：上模本体1继续下行，并推动外压边圈6下行，板料开始第二阶段拉延；同时，外压边圈6下行，进而通过外二级顶杆8推动下行，而内压边圈5相对凸模3静止，使得内二级顶杆7与机床顶杆9先脱离。在上模本体1下行过程中，补偿凹模4被静止的内压边圈5挤压限位，使得补偿凹模4相对上模本体1向上运动，进而补偿凹模4的补偿行程逐渐消失。

步骤S17：当补偿凹模4的补偿行程完全消失时，上模本体1的凹模和凸模3完全闭合，第二阶段拉延完成，如图5所示；同时，外压边圈6被下模座2限位。

步骤S18：机床顶杆9下行复位，外二级顶杆8与机床顶杆9分离。

本实施例中，内压边圈5被下模座2刚性限位之前，板料被第一阶段拉延；当内压边圈5相对凸模3静止后，此时，上模本体1相对凸模3下行，板料被第二阶段拉延，但是补偿凹模4相对凸模3静止，补偿凹模4和内压边圈5之间的板料即侧围门洞的边缘处不再继续被拉延，有效的降低了侧围门洞的拉延深度。整个拉延过程中，侧围门洞结构的成形相当于经历浅拉延、整形两步，避免了拉延开裂情况的发生。

实施例3：

本实施例提供了一种侧围成形工艺，其中:采用以上的侧围成形模具进行侧围拉延成形，在本实施例与实施例2的区别在于，本实施例中，内压边圈5同时借助下模氮气弹簧和下模座2两者分别限位，此时，要求在下模设置下模氮气弹簧提供驱动力和压力源；设置下模氮气弹簧的行程和作用力，下模氮气弹簧的作用力可以作为内压边圈5的压力源，在合模过程中对内压边圈5限位，而下模氮气弹簧的行程可以作为内压边圈5的弹性行程，而下模座2对内压边圈5提供刚性限位。合模过程中，上模氮气弹簧提供给补偿凹模4的补偿行程先被压缩消失，然后下模氮气弹簧提供给内压边圈5的弹性行程再被压缩消失，进而大大减小侧围门洞的拉深量Δh，避免侧围拉延开裂。

具体实施的时候，该侧围成形工艺如图9所示，包括以下步骤：

步骤S20：首先，上模本体1和凸模3处于开模状态；接着，机床顶杆9上行，机床顶杆9先接触外二级顶杆8并顶起外压边圈6，然后，机床顶杆9再接触内二级顶杆7并顶起内压边圈5，同时，设置下模氮气弹簧的作用力和行程，使得内压边圈5接触下模氮气弹簧时能够被弹性限位，同时获得弹性行程；内压边圈5与外压边圈6移动至同一高度，此时内压边圈5与外压边圈6的上表面形成平滑光顺的下压料面，其中：下压料面高于凸模3，如图2所示，其中，实线S2表示开模状态时的位置状态，虚线S1表示合模状态时的相对位置状态。

步骤S21：通过上模氮气弹簧使得补偿凹模4相对上模本体1向下移动一定行程Δh，形成补偿行程，且使得补偿凹模4和上模本体1与上压料面对应的型面形成平滑光顺的上压料面，仍参阅图2所示；其中：上模氮气弹簧给补偿凹模4提供的作用力小于下模氮气弹簧给内压边圈5提供的作用力。

步骤S22：将板料放置在下压料面上。

步骤S23：上模本体1和补偿凹模4同步下行，至下压料面和上压料面闭合压住板料，如图3所示。

步骤S24：上模本体1和补偿凹模4继续同步下行，使得下压料面、板料、上压料面三者一起下行，至下压料面与凸模3齐平，板料开始第一阶段拉延。

步骤S25：上模本体1和补偿凹模4继续同步下行，并分别推动外压边圈6和内压边圈5下行；同时，板料在凸模的作用下逐渐在上模本体1的凹模内拉延成形；当内压边圈5下行接触下模氮气弹簧，则内压边圈5被下模氮气弹簧限位，由于下模氮气弹簧具有弹性行程，所以该限位又叫弹性限位，也是内压边圈5下行过程中的第一次限位，内压边圈5被弹性限位后，内压边圈5暂时相对凸模3静止，板料第一阶段拉延成形完成，如图4所示；虽然，内压边圈5暂时相对凸模3静止。

步骤S26：上模本体1继续下行，并推动外压边圈6下行，板料开始第二阶段拉延；同时，外压边圈6下行，进而通过外二级顶杆8推动下行，而内压边圈5相对凸模3静止，使得内二级顶杆7与机床顶杆9先脱离；在上模本体1下行过程中，补偿凹模4被静止的内压边圈5挤压限位，使得补偿凹模4相对上模本体1向上运动，进而补偿凹模4的补偿行程逐渐消失；板料在凸模3作用下在上模本体1的凹模内进行拉延成形，简称中间阶段拉延成形，如图6所示。

步骤S27：当补偿凹模4的补偿行程完全消失时，上模本体1的凹模和凸模3完全闭合，中间阶段拉延成形完成，如图5所示。

步骤S28：补偿凹模4的补偿行程完全消失后，上模本体1和补偿凹模4继续同步下行，板料在凸模3作用下继续在上模本体1的凹模内拉延成形；同时，内压边圈5在补偿凹模4的挤压下继续下行，下模氮气弹簧的弹性行程被挤压逐渐消失，即内压边圈5的弹性行程被挤压逐渐消失，如图7所示。

步骤S29：内压边圈5的弹性行程完全消失，上模本体1和凸模3完全闭合，第二阶段拉延完成；同时，外压边圈6被下模座2限位。

步骤29之后还包括，机床顶杆9下行复位，外二级顶杆8与机床顶杆9分离。

本实施例中，内压边圈5被下模座2刚性限位之前，板料被第一阶段拉延；当内压边圈5接触下模氮气弹簧被限位后，内压边圈5相对凸模3暂时静止，此时，上模本体1相对凸模3下行，但是由于上模氮气弹簧提供的作用力小于下模氮气弹簧提供的作用力，所以补偿凹模4不能挤压内压边圈5下行，只能相对内压边圈5保持静止，即补偿凹模4相对凸模3静止，此时，补偿凹模4和内压边圈5之间的板料即侧围门洞的边缘处不再继续被拉延，降低了侧围门洞边缘的拉延深度；同时，虽然补偿凹模4相对凸模3静止，但是上模本体1继续下行，所以补偿凹模4相对上模本体1上行，至补偿凹模4的补偿行程消失，两者成为刚性整体；然后，刚性整体继续下行，该刚性整体作用在内压边圈5与外压边圈6，实现对板料的继续拉延，直至内压边圈5的弹性行程消失，内压边圈5被下模座2刚性限位，到达下死点，模具完全闭合，拉延完成。整个拉延过程中，侧围门洞结构的成形相当于浅拉延、预成形、二次拉延。这样设置是为了避免采用实施例2的成形过程整形量Δh过大造成板料成形过程失稳产生质量缺陷的情况发生。此实施例同样有效的降低了侧围门洞边缘的拉延深度，避免了拉延开裂情况的发生。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种侧围成形模具，所述侧围成形模具包括上模本体(1)、下模座(2)、设置在所述下模座(2)上的凸模(3)、活动设置在所述上模本体(1)上的补偿凹模(4)、可移动的设置在所述凸模(3)内部且与所述补偿凹模(4)的压料面相配合的内压边圈(5)、可移动的设置在所述凸模(3)外侧的外压边圈(6)；

所述内压边圈(5)上配置有内二级顶杆(7)，所述外压边圈(6)上配置有外二级顶杆(8)；

其特征在于：所述内二级顶杆(7)的长度小于所述外二级顶杆(8)的长度，且在模具闭合状态下所述内二级顶杆(7)的下端面较所述外二级顶杆(8)的下端面高距离Δh；

所述上模本体(1)上还设有上模氮气弹簧，所述上模氮气弹簧为所述补偿凹模(4)提供作用力和补偿行程；

所述补偿行程与所述距离Δh相等。

2.根据权利要求1所述的侧围成形模具，其特征在于：所述下模座(2)上还设有下模氮气弹簧，所述下模氮气弹簧为所述内压边圈(5)提供作用力和弹性行程；

所述下模氮气弹簧给所述内压边圈(5)提供的作用力大于所述上模氮气弹簧给所述补偿凹模(4)提供的作用力。

3.根据权利要求1或2任一项所述的侧围成形模具，其特征在于：所述下模座(2)上设置有内限位块，所述内限位块用于在所述内压边圈(5)下行时对所述内压边圈(5)限位。

4.根据权利要求3所述的侧围成形模具，其特征在于：所述下模座(2)上设置有外限位块，所述外限位块用于在所述外压边圈(6)下行时对所述外压边圈(6)限位。

5.一种侧围成形工艺，其特征在于:采用权利要求3或4任一项所述的侧围成形模具进行侧围拉延成形，包括以下步骤：

步骤S10：使上模本体(1)和凸模(3)处于开模状态；

使机床顶杆(9)上行，机床顶杆(9)先接触外二级顶杆(8)并顶起外压边圈(6)，然后，机床顶杆(9)再接触内二级顶杆(7)并顶起内压边圈(5)，使内压边圈(5)与外压边圈(6)移动至同一高度，此时内压边圈(5)与外压边圈(6)的上表面形成平滑光顺的下压料面，下压料面高于凸模(3)；

步骤S11：通过上模氮气弹簧使补偿凹模(4)相对上模本体(1)向下移动行程Δh形成补偿行程，且使得补偿凹模(4)和上模本体(1)与下压料面对应的型面形成平滑光顺的上压料面；

步骤S12：将板料放置在下压料面上；

步骤S13：使上模本体(1)和补偿凹模(4)同步下行，至下压料面和上压料面闭合压住板料；

步骤S14：上模本体(1)和补偿凹模(4)继续同步下行，使得下压料面、板料、上压料面三者一起下行，至下压料面与凸模(3)齐平，板料开始第一阶段拉延；

步骤S15：使上模本体(1)和补偿凹模(4)继续同步下行，并分别推动外压边圈(6)和内压边圈(5)下行；板料在凸模(3)的作用下逐渐在上模本体(1)的凹模内拉延成形；

当内压边圈(5)下行至被第一次限位，内压边圈(5)相对凸模(3)静止，板料第一阶段拉延成形完成；

步骤S16：使上模本体(1)继续下行，并推动外压边圈(6)下行，板料开始第二阶段拉延；

同时，外压边圈(6)下行，进而通过外二级顶杆(8)推动机床顶杆(9)下行，而内压边圈(5)相对凸模(3)静止，使得内二级顶杆(7)与机床顶杆(9)先脱离；

在上模本体(1)下行过程中，补偿凹模(4)被静止的内压边圈(5)挤压限位，使得补偿凹模(4)相对上模本体(1)向上运动，进而补偿凹模(4)的补偿行程逐渐消失；

步骤S17：当补偿凹模(4)的补偿行程完全消失时，上模本体(1)的凹模和凸模(3)完全闭合，第二阶段拉延完成；同时，外压边圈(6)被下模座(2)限位。

6.根据权利要求5所述的侧围成形工艺，其特征在于:

步骤S10中，所述机床顶杆(9)再接触并顶起内二级顶杆(7)，具体包括：机床顶杆(9)接触内二级顶杆(7)并顶起内压边圈(5)，同时，还包括通过下模氮气弹簧给内压边圈(5)提供作用力使内压边圈(5)具有弹性限位和弹性行程；

其中，下模氮气弹簧给内压边圈(5)提供的作用力大于上模氮气弹簧给补偿凹模(4)提供的作用力。

7.根据权利要求6所述的侧围成形工艺，其特征在于:步骤S15中，所述内压边圈(5)下行至被第一次限位，具体包括：内压边圈(5)下行被下模氮气弹簧弹性限位，同时内压边圈(5)获得弹性行程。

8.根据权利要求7的侧围成形工艺，其特征在于:所述侧围成形工艺还包括：在补偿凹模(4)的补偿行程完全消失之后，上模本体(1)和补偿凹模(4)继续同步下行，板料在凸模(3)作用下继续在上模本体(1)的凹模内拉延成形；同时，内压边圈(5)在补偿凹模(4)的挤压下继续下行，至内压边圈(5)的弹性行程完全消失且内压边圈(5)被刚性限位。