CN108662280A - 一种新型烟气管道施工方法 - Google Patents

Abstract

一种新型的烟气管道施工方法，包括如下步骤：1)在预制厂内分段预制出若干管段；2)将其中一个管段端部边沿处焊接一块环形板，环形板内外焊缝截面；3)对管段进行内衬浇筑施工，形成内衬层；4)进行吊装，测量相邻管段之间的间隙，随后将耐高温石棉垫圈安装在该间隙内；5)在另一管段的端部外壁上设置斜坡面，该端端面距离内衬层端面150mm；6)现场对斜坡面和环形板焊接；7)对焊接处的外观进行检查，合格后，对其余管段进行安装。本发明省去现有烟气管道在安装完成后需要进入内部进行浇筑或修复施工缝的工序，解决烟气管道因口径存在椭圆度，安装时焊口组对容易出现错边的技术问题，大大降低安全风险，节约成本，提高经济效益。

Description

一种新型烟气管道施工方法

技术领域

本发明涉及石油炼化催裂化装置、冶炼厂余热发电工程中的烟气管道施工领域，具体讲是一种新型的烟气管道施工方法。

背景技术

现有的烟气管道施工方法主要有以下两种：

一种是管道安装就位后再进行内衬浇筑施工，该方法适用于大口径3m以上的烟气管道施工，质量容易检查控制；

另一种是在管道安装前就对预制管段进行内衬浇筑施工，安装就位后再进人管道内部进行施工缝修复。

上述两种方法在实际应用过程中，存在以下缺陷：

(1)采用先安装管道，再进行内衬层浇筑施工，需要在管道内部搭设操作平台，涉及密闭空间作业，管理程序复杂，安全管理难度大，影响工效；外部需搭设接料和进料平台，浇筑材料运输困难，非常不利于现场文明施工和成品保护工作；

(2)采用安装就位前内衬耐火浇注料施工的方法，由于内衬施工不能连续进行，施工缝不容易处理，衬里质量难以检查控制；

(3)烟气管道口径一般都存在较大椭圆度，安装时焊口组对很容易出现错边，调整难度大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种新型的烟气管道施工方法，省去现有烟气管道在安装完成后需要进入内部进行浇筑或者修复施工缝的工序，解决烟气管道因口径较大存在椭圆度，安装时焊口组对容易出现错边的技术问题，大大降低了安全风险，节约了成本，提高了经济效益。

本发明的技术解决方案是，提供一种新型烟气管道施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)将预安装的烟气管道在预制厂内进行分段预制，形成若干管段；

2)在相邻管段的其中一个管段端部边沿焊接一块环形板，环形板内外焊缝截面，以确保环形板在焊接后有足够的强度；

3)对各管段进行内衬浇筑施工，形成内衬层；

4)在预安装烟气管道的位置对步骤3)中的管段进行吊装，测量相邻管段之间的间隙，随后将耐高温石棉垫圈安装固定在该间隙内，移动管段，将耐高温石棉垫圈对口压紧；

5)在另一管段的端部外壁上设置斜坡面，该端的端面距离内衬层的端面设有150mm的调节间隙；

6)现场对斜坡面和环形板进行焊接，焊接时，先用氩弧焊打底，再用电焊盖面，完成相邻两管段间隙的拼接；

7)对焊接处的外观进行检查，合格后，重复步骤4)～6)对其余管段进行安装，最终完成烟气管道的施工。

与现有技术相比，本发明一种新型的烟气管道施工方法具有以下优点：

(1)采用管段工厂化预制，基本不受气候环境因素的影响，可以全天候工作，焊接和内衬施工质量易于控制。现场和高空不再涉及内衬浇筑作业，符合绿色环保施工发展的趋势，这一点对工程项目现场管理非常有利。

(2)采用新型的预制管段安装对口焊接理念，克服了大口径管道存在椭圆度，解决现场管段安装时焊口组对容易出现错边的难题。

(3)采用在两个预制管段连接处安装耐高温石棉垫圈，来代替内衬层施工缝修复处理的方法，解决传统烟气管道在安装完成后以及需要修复施工缝时，需要进入管道内部进行施工的技术难题，回避密闭空间作业，有利于现场安全管理。

(4)总体可以缩短现场施工时间，避免在烟气管道内搭设脚手架，在很大程度上节省了施工成本。

附图说明

图1是本发明中对相邻两管道进行拼接时的结构示意图；

图2是本发明中相邻两管道拼接后的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明一种新型的烟气管道施工方法作进一步详细说明：

如图1和图2所示，在本具体实施方式中，本发明一种新型的烟气管道施工方法，包括如下步骤：

1)将预安装的烟气管道在预制厂内进行分段预制，形成若干管段10、20；

2)在相邻管段的其中一个管段10端部边沿焊接一块环形板12，环形板12内外焊缝截面11，以确保环形板12在焊接后有足够的强度，环形板12采用20～30mm厚的钢板制作；

3)对各管段10、20进行内衬浇筑施工，形成内衬层13、23；

4)在预安装烟气管道的位置对步骤3)中的管段10、20进行吊装，测量相邻管段10、20之间的间隙，随后将耐高温石棉垫圈30安装固定在该间隙内，移动管段10、20，将耐高温石棉垫圈30对口压紧；

5)采用管道切割机在另一管段20的端部外壁上设置斜坡面21，当其与环形板12对接后，形成V型坡口焊缝；在对接之前，该端的端面距离内衬层23的端面设有150mm的调节间隙，便于现场实测调节增减；

6)现场对斜坡面21和环形板12进行焊接，焊接时，先用氩弧焊打底，再用电焊盖面，完成相邻两管段间隙的拼接；

7)对焊接处的外观进行检查，合格后，重复步骤4)～6)对其余管段进行安装，最终完成烟气管道的施工。

本发明在预制厂内完成内衬层施工，现场只需吊装就位后进行焊口组对焊接即可，焊缝处采用耐高温石棉垫圈来充当内衬层，同时避免焊接后再进入烟道管道内进行防火内衬层的施工，从而降低了安全风险，大大提高了烟气管道的施工效率，有效节约了成本，提高了经济效益。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围内。

Claims (1)

1.一种新型烟气管道施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)将预安装的烟气管道在预制厂内进行分段预制，形成若干管段(10、20)；

2)在相邻管段的其中一个管段(10)端部边沿焊接一块环形板(12)，环形板(12)内外焊缝截面(11)，以确保环形板(12)在焊接后有足够的强度；

3)对各管段(10、20)进行内衬浇筑施工，形成内衬层(13、23)；

4)在预安装烟气管道的位置对步骤3)中的管段(10、20)进行吊装，测量相邻管段(10、20)之间的间隙，随后将耐高温石棉垫圈(30)安装固定在该间隙内，移动管段(10、20)，将耐高温石棉垫圈(30)对口压紧；

5)在另一管段(20)的端部外壁上设置斜坡面(21)，该端的端面距离内衬层(13、23)的端面设有150mm的调节间隙；

6)现场对斜坡面(21)和环形板(12)进行焊接，焊接时，先用氩弧焊打底，再用电焊盖面，完成相邻两管段间隙的拼接；

7)对焊接处的外观进行检查，合格后，重复步骤4)～6)对其余管段进行安装，最终完成烟气管道的施工。