CN105750699A - 一种管道焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管道焊接工艺，包括如下工序：1）、焊接前准备；2）、焊接工艺要点；2.2）施焊前，应将坡口及其两侧20mm范围内的铁锈、油垢、水迹等清除干净；2.3）管壁厚度大于3mm必须开坡口，按V型坡口的组对要求，应留有2－3mm对口间隙，以保证焊透；2.4）管子对口时的错变量不超过管壁厚度10％，且不超过2mm；2.5）定位焊缝不得有裂纹等缺陷，长度为5-15mm；2.6）两个相邻的环形对接焊缝之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不得小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径；2.7）多层多道焊时为防止接头过热必须控制好层间温度；不锈钢焊接时层间温度应控制在100度以下。本发明操作简单，对操作者经验要求低，而且产品质量高。

Description

一种管道焊接工艺

技术领域

本发明涉及一种管道焊接工艺。

背景技术

现有的管道焊接工艺在工艺步骤和设备参数等方面的调整还存在一定的经验性和技术性，对于新入手的操作者来说，还需要进行大量的练习才能掌握操作技巧，生产出质量较好的产品。

发明内容

为了实现本发明的目的，本发明提供一种操作方便、快捷、容易上手的管道焊接工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种管道焊接工艺，包括如下工序：

1）、焊接前准备

1.1）全面检查电源、焊机、焊枪、供气系统、工装等设备是否正常；

1.2）确认焊条、焊剂、焊丝牌号、规格及质量是否符合要求；

1.3）检查焊件的装配质量和坡口情况；

1.4）焊接的坡口形式和基本尺寸必须符合工艺卡的规定，坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；坡口尺寸：单位：mmp=0.5-1b=2.5-3角度：α=60±5o；

1.5）焊条的领用制度为：每个焊工凭证件每次最多只能领50根(钢结构80根)焊条,25根焊丝；第二次领用焊材时，需拿上次领用的焊条头来换；

2）、焊接工艺要点

2.1）管道下料采用机械切割的方法，不锈钢和碳钢下料不能使用同一个砂轮机，以防渗碳

2.2）施焊前，应将坡口及其两侧20mm范围内的铁锈、油垢、水迹等清除干净；坡口两侧和接头部分应是光滑、均匀的、无毛刺、裂纹以及其它对焊接质量产生不良影响的杂物

2.3）管壁厚度大于3mm必须开坡口，按V型坡口的组对要求，应留有2－3mm对口间隙，以保证焊透；

2.4）管子对口时的错变量不超过管壁厚度10％，且不超过2mm；

2.5）定位焊缝不得有裂纹等缺陷，长度为5-15mm（保证有足够的强度支撑工件）焊接材料及方法同正式焊；

2.6）两个相邻的环形对接焊缝之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不得小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径；

2.7）多层多道焊时为防止接头过热必须控制好层间温度；不锈钢焊接时层间温度应控制在100度以下；

2.8）多层多道焊时，在焊接下一层之前必须先清理干净上一层的焊渣；

2.9）为防止不锈钢管渗碳，管道预制厂及施工现场碳钢管和不锈钢管应分开放置；

2.10）不锈钢焊接时，背面必须充氩气保护；

2.10）每一道焊接完毕后，剩余的焊条头和焊丝不得随意乱丢，应放在指定的收集筒内，下次领焊条和焊丝时以此来对换。

本发明操作简单，对操作者经验要求低，而且产品质量高。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明：

一种管道焊接工艺，包括如下工序：

1）、焊接前准备

1.1）全面检查电源、焊机、焊枪、供气系统、工装等设备是否正常；

1.2）确认焊条、焊剂、焊丝牌号、规格及质量是否符合要求；

1.3）检查焊件的装配质量和坡口情况；

1.4）焊接的坡口形式和基本尺寸必须符合工艺卡的规定，坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；坡口尺寸：单位：mmp=0.5-1b=2.5-3角度：α=60±5o；

1.5）焊条的领用制度为：每个焊工凭证件每次最多只能领50根(钢结构80根)焊条,25根焊丝；第二次领用焊材时，需拿上次领用的焊条头来换；

2）、焊接工艺要点

2.1）管道下料采用机械切割的方法，不锈钢和碳钢下料不能使用同一个砂轮机，以防渗碳

2.2）施焊前，应将坡口及其两侧20mm范围内的铁锈、油垢、水迹等清除干净；坡口两侧和接头部分应是光滑、均匀的、无毛刺、裂纹以及其它对焊接质量产生不良影响的杂物

2.3）管壁厚度大于3mm必须开坡口，按V型坡口的组对要求，应留有2－3mm对口间隙，以保证焊透；

2.4）管子对口时的错变量不超过管壁厚度10％，且不超过2mm；

2.5）定位焊缝不得有裂纹等缺陷，长度为5-15mm（保证有足够的强度支撑工件）焊接材料及方法同正式焊；

2.6）两个相邻的环形对接焊缝之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不得小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径；

2.7）多层多道焊时为防止接头过热必须控制好层间温度；不锈钢焊接时层间温度应控制在100度以下；

2.8）多层多道焊时，在焊接下一层之前必须先清理干净上一层的焊渣；

2.9）为防止不锈钢管渗碳，管道预制厂及施工现场碳钢管和不锈钢管应分开放置；

2.10）不锈钢焊接时，背面必须充氩气保护；

2.10）每一道焊接完毕后，剩余的焊条头和焊丝不得随意乱丢，应放在指定的收集筒内，下次领焊条和焊丝时以此来对换。

Claims (1)

1.一种管道焊接工艺，其特征是：包括如下工序：

1）、焊接前准备

1.1）全面检查电源、焊机、焊枪、供气系统、工装等设备是否正常；

1.2）确认焊条、焊剂、焊丝牌号、规格及质量是否符合要求；

1.3）检查焊件的装配质量和坡口情况；

1.4）焊接的坡口形式和基本尺寸必须符合工艺卡的规定，坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；坡口尺寸：单位：mmp=0.5-1b=2.5-3角度：α=60±5o；

1.5）焊条的领用制度为：每个焊工凭证件每次最多只能领50根(钢结构80根)焊条,25根焊丝；第二次领用焊材时，需拿上次领用的焊条头来换；

2）、焊接工艺要点

2.1）管道下料采用机械切割的方法，不锈钢和碳钢下料不能使用同一个砂轮机，以防渗碳；

2.2）施焊前，应将坡口及其两侧20mm范围内的铁锈、油垢、水迹等清除干净；坡口两侧和接头部分应是光滑、均匀的、无毛刺、裂纹以及其它对焊接质量产生不良影响的杂物；

2.3）管壁厚度大于3mm必须开坡口，按V型坡口的组对要求，应留有2－3mm对口间隙，以保证焊透；

2.4）管子对口时的错变量不超过管壁厚度10％，且不超过2mm；

2.5）定位焊缝不得有裂纹等缺陷，长度为5-15mm（保证有足够的强度支撑工件）焊接材料及方法同正式焊；

2.6）两个相邻的环形对接焊缝之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不得小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径；

2.7）多层多道焊时为防止接头过热必须控制好层间温度；不锈钢焊接时层间温度应控制在100度以下；

2.8）多层多道焊时，在焊接下一层之前必须先清理干净上一层的焊渣；

2.9）为防止不锈钢管渗碳，管道预制厂及施工现场碳钢管和不锈钢管应分开放置；

2.10）不锈钢焊接时，背面必须充氩气保护；

2.10）每一道焊接完毕后，剩余的焊条头和焊丝不得随意乱丢，应放在指定的收集筒内，下次领焊条和焊丝时以此来对换。