CN108640607A - 一种高耐久性清水混凝土及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高耐久性清水混凝土及其施工方法，其中，一种高耐久性清水混凝土，包括水泥、胶凝材料、水、骨料和矿物掺合料，所述矿物掺合料主要包括粉煤灰，所述高耐久性清水混凝土水胶比为0.3～0.35，拌合用水量≤160kg/m3，胶凝材料用量400～500kg/m3，粉煤灰用量为胶凝材料总量的30％～40％；一种高耐久性清水混凝土的施工方法，包括：步骤一，识别确定影响滨海环境高耐久性混凝土的因素，步骤二，混凝土结构耐久性再设计，步骤三，高耐久性清水凝土配制，步骤四，高耐久性清水混凝土施工，步骤五，模板拆除和成品保护。

Description

一种高耐久性清水混凝土及其施工方法

技术领域

本发明属于建筑施工技术领域，尤其涉及一种高耐久性清水混凝土及其施工方法，适用于多种复杂环境中高耐久性清水混凝土施工。

背景技术

由于建筑设计水平和审美观念的提升，近年来清水混凝土直接作为建筑立面的设计理念发展较快，但由于清水混凝土在滨海环境中受到特定大气环境作用影响，特别受到氯盐等的侵蚀，对清水混凝土结构的耐久性提出了更为严格的要求。

滨海环境普通混凝土结构受海水、海雾及含侵蚀性物质的气流等氯盐环境“荷载”作用比较大，性能劣化影响严重，直接影响到结构耐用年限。针对以上问题，急需研制能够在滨海地区推广应用的高耐久性清水混凝土。应该经过系统分析，确定滨海环境作用下影响结构耐久性的主要因素和其它影响因素，并针对各种因素进行滨海环境结构耐久性再设计，研发并总结以高耐久性清水混凝土配制和施工为核心技术的施工方法，为解决清水混凝土在滨海环境中推广应用的障碍，便于在滨海地区推广。

发明内容

针对上述现有技术中存在的不足，本发明提供一种高耐久性清水混凝土及其施工方法，其具有很高的耐久性及很好的外观等优点。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一、根据环境监测和环境作用评价结果，以钢筋锈蚀初始为极限状态，选择合适的劣化模型，混凝土结构耐久性分析，确定氯盐劣化环境下，混凝土材料性能、施工要求及耐久性性能构造要求。

二、通过原材料检验、混凝土配比实验及高耐久性清水混凝土样板试验和样板实体检测等方法确定滨海环境高耐久性清水混凝土的配合比，并对施工工艺进行检验。

三、在施工过程中，严格控制钢筋保护层厚度，控制混凝土浇筑及振捣、拆模时间及养护方法等措施，保证混凝土密实和匀质性，减少混凝土早期自收缩并保证表层混凝土有密实的微结构，避免混凝土开裂影响结构耐久性。

一种高耐久性清水混凝土，包括水泥、胶凝材料、水、骨料和矿物掺合料，所述矿物掺合料主要包括粉煤灰，所述高耐久性清水混凝土水胶比为0.3～0.35，拌合用水量≤160kg/m3，胶凝材料用量400～500kg/m3，粉煤灰用量为胶凝材料总量的30％～40％，

进一步的，使用PI、PII以外的掺有混合材料的硅酸盐类水泥时，硅酸盐类水泥中的矿物掺和料应计入水泥中已掺入的混合料，在无确切水泥成分的数据时，P.O可按80％水泥、 15％的矿物掺合料估算；

进一步的，用作矿物掺和料的粉煤灰应选用CaO含量≤10％的低钙灰；

进一步的，高耐久性清水混凝土中氯离子的最大含量(单位体积混凝土中氯离子与胶凝材料的重量比)≤0.1％(28d水溶值)；

进一步的，所述骨料采用无潜在碱活性的骨料，最大骨料粒径25mm，并采用单粒级石子两级配或三级配投料；

进一步的，所述水泥含碱量(按Na2O当量计)≤0.6％，或者混凝土内的总含碱量不超过3.5kg/m3；

进一步的，所述的一种高耐久性清水混凝土的施工方法，包括以下步骤：

一，根据环境监测和环境作用评价结果，以钢筋锈蚀初始为极限状态，选择合适的劣化模型，混凝土结构耐久性分析，确定氯盐劣化环境下，混凝土材料性能、施工要求及耐久性性能构造要求；

二，通过原材料检验、混凝土配比实验及高耐久性清水混凝土样板试验和样板实体检测等方法确定滨海环境高耐久性清水混凝土的配合比，并对施工工艺进行检验；

三，在施工过程中，严格控制钢筋保护层厚度，控制混凝土浇筑及振捣、拆模时间及养护方法等措施，保证混凝土密实和匀质性，减少混凝土早期自收缩并保证表层混凝土有密实的微结构，避免混凝土开裂影响结构耐久性；

进一步的，所述一种高耐久性清水混凝土的施工方法，包括以下步骤：

步骤一，识别确定影响滨海环境高耐久性混凝土的因素，包括：环境监测、识别确定影响滨海环境高耐久性砼的因素；

步骤二，混凝土结构耐久性再设计，包括综合考虑氯离子侵蚀作用、混凝土碳化、硫酸盐反应等因素，以钢筋初始锈为极限状态，选择JSCE模型等合适的劣化模型，通过基于使用寿命的混凝土结构耐久性分析，计算氯离子侵蚀作用下混凝土结构的寿命，确定氯盐劣化环境下，混凝土材料性能、施工要求及耐久性性能构造要求；

步骤三，高耐久性清水凝土配制包括：制定高耐久性清水混凝土配制工艺流程、原材料选择及试验检测、混凝土试配，初步确定配合比、样板试验、配合比确认

步骤四，高耐久性清水混凝土施工，包括：模板设计和制作、模板安装、钢筋工程、混凝土施工，其中混凝土施工包括：

(1)混凝土浇筑

混凝土竖向结构混凝土应分层浇筑，分层下料、分层振捣，每层混凝土浇筑厚度应控制在50cm以内；

根据样板墙施工经验，确定振捣时间，避免过振发生离析；

(2)混凝土养护

为保证清水混凝土外观质量，并避免开裂，水平结构应浇水覆盖养护，竖向结构拆模后，应由专人定时喷雾状水保持湿润；如为大体积结构应采用塑料薄膜包覆养护，并采取相关的测温监控措施；

步骤五，模板拆除和成品保护，养护到期达到设计强度后的清水混凝土必须涂刷透明保护膜，以进一步阻碍外界环境对清水混凝土结构的侵独。

本发明具有如下优点：

(1)配置方便，就地取材

本发明针对滨海环境进行监测和分析后，确定高耐久性清水混凝土的相关技术参数和指标，按清水性能和耐久性能分阶段实施配合比试验和样板试验，通过样板检测最终确定适合滨海环境要求的配合比。所需材料均为普通材料，选取容易，经济成本易控制。

(2)混凝土结构的耐久性好

滨海地区高耐久性清水混凝土的配制和施工除需达到工作性能和清水效果外，还应能满足滨海环境作用下对混凝土结构耐久性能要求，尤其是能抵抗氯离子渗透等对结构混凝土性能劣化的严重影响。

(3)混凝土结构清水效果好

本发明配制混凝土除具有清水混凝土拌合物的良好工作性、均一性、保水性，成品结构致密、色彩统一，具有优良的清水装饰效果。

附图说明

图1是本发明所述工艺流程图图

图2是本发明所述混凝土结构耐久性措施图

图3是本发明所述高耐久性清水混凝土配制工艺流程图

具体实施方式

结合附图，利用具体实施例对本发明作进一步的说明。

本发明的具体实施步骤结合图1可描述为：

步骤一，识别确定影响滨海环境高耐久性混凝土的因素。

1.1环境监测

高耐久性混凝土试配之前，要对滨海环境相关大气、水文环境进行一定时间的周期性监测，取得海水中氯离子含量、氯离子周期性变化特征、大气中氯离子含量及周期性变化特征、混凝土骨料和填充料氯离子含量等数据，为混凝土结构耐久性再设计提供原始数据。

1.2识别确定影响滨海环境高耐久性砼的因素

根据滨海环境检测和环境作用评价，混凝土结构的整体环境处于滨海盐雾大气环境时，影响混凝土结构耐久性因素有：氯离子侵蚀、混凝土碳化、硫酸盐反应、碱骨料反应、钢筋锈蚀以及混凝土干缩等。对于混凝土碳化、硫酸盐反应、碱骨料反应、钢筋锈蚀以及混凝土干缩等因素，通过控制混凝土原材料中有害物质的含量，并保证混凝土有较好的振捣和养护，保证结构混凝土密实，就可以明显降低其对结构耐久性的影响。混凝土碳化等因素的影响相比氯离子的侵蚀作用小很多，滨海地区影响结构耐久性的主要因素是环境中氯离子的侵蚀作用。

步骤二，混凝土结构耐久性再设计。

混凝土结构要满足设计寿命要求，在施工阶段必须进行混凝土结构及其结构构件的耐久性设计。滨海地区，综合考虑氯离子侵蚀作用、混凝土碳化、硫酸盐反应等因素，以钢筋初始锈为极限状态，选择JSCE模型等合适的劣化模型，通过基于使用寿命的混凝土结构耐久性分析，确定氯盐劣化环境下，混凝土材料性能、施工要求及耐久性性能构造要求。

氯离子侵蚀作用下混凝土结构的寿命可按下式计算

Cl—在钢筋位置处氯含量(kg/m³)≤0.6kg/m³

C₀—混凝土表面氯含量(kg/m³)≤1.3kg/m³

C_init—混凝土初期的氯含量(kg/m³)，如不用海砂等可假定为0

erf—误差函数(可查表)

x—钢筋保护层厚度(mm)

D—氯扩散系数(mm²/年)，由混凝土材料、配比、施工状态及含水状态决定，已知混凝土配比可以通过混凝土的试验检测来确定

t—龄期(年)

滨海地区清水混凝土结构应主要考虑的耐久性策略参照图2。

提高清水混凝土结构耐久性的技术措施主要包括两个方面：

首先是基本措施，最大限度地提高混凝土自身的防护能力，即采用高耐久性混凝土技术。如严格混凝土材料的要求、采用提高混凝土性能的外加剂等。

其次是附加措施，恶劣环境影响等级下，强化对钢筋的保护、弥补混凝土保护能力的不足。包括抗裂、外涂膜等。

步骤三，滨海地区高耐久性清水凝土配制。

3.1滨海地区高耐久性清水混凝土配制工艺流程

通过变化水胶比、掺合料掺量，研究水胶比、粉煤灰掺量及龄期等因素对混凝土氯离子扩散系数及强度影响的试验，优化混凝土配合比，最终取得满足清水和高耐久性能且经济的混凝土，具体工艺详见图3。

3.2原材料选择及试验检测

在滨海地区，混凝土用砂可能混入海砂，河砂也可能受海水污染，混凝土其它原材料，如碎石、水泥、掺合料等也可能含有微量的氯离子，在试配中应对混凝土中的水溶性氯离子进行检测和控制；还必须考虑环境中的Cl-离子渗透带来的钢筋锈蚀引发的耐久性问题，试配阶段需增强混凝土密实性和抗氯离子侵入性指标。

原材料检测内容见下表1。

表1原材料的检测

3.3混凝土试配，初步确定配合比

通过试配，并进行相关模拟试验，结合清水混凝土结构外观检测，选择合适的施工方法和原材料。通过实验确定使用的外加剂品种、脱模剂类型、坍落度的大小、混凝土振动时间等。

(1)高耐久性清水混凝土性能要求：

1)水胶比0.35，拌合用水量不大于160kg/m³。

2)胶凝材料用量450kg/m³，粉煤灰用量为胶凝材料总量的30％或者40％。粉煤灰的掺入，能够大大提高混凝土抗氯离子扩散的能力，这对于氯盐环境下的混凝土结构是非常有利的。随着结构使用时间的延长，该种混凝土有进一步提高抵抗氯盐能力的可能。

3)使用PI、PII以外的掺有混合材料的硅酸盐类水泥时，矿物掺和料中应计入水泥中已掺入的混合料。在无确切水泥成分的数据时，P.O可按80％硅酸盐水泥、15％的活性混合材料估算。

4)用作矿物掺和料的粉煤灰应选用CaO含量不大于10％的低钙灰。

5)混凝土配制中不应使用含有氯化物的外加剂。混凝土中氯离子的最大含量(单位体积混凝土中氯离子与胶凝材料的重量比)不超过0.1％(28d水溶值)。

6)采用无潜在碱活性的骨料，最大骨料粒径25mm，并采用单粒级石子两级配或三级配投料。

7)采取相应措施严格控制混凝土用砂质量，避免在开采、运输、堆放和生产过程中遭受海水污染和混用海砂。

8)水泥含碱量(按Na2O当量计)不超过0.6％，或者混凝土内的总含碱量不超过3.5kg/m³。

(2)清水混凝土相关外观质量试验：

1)通过不同配比的试配，对混凝土外观颜色进行对比。

2)选用不同外加剂品种试配，对混凝土含气量及外观影响进行对比。

3)选用不同水泥品种试配对混凝土外观质量进行对比。

4)选用不同掺合料品种试配对混凝土外观质量进行对比。

5)采用不同的振动时间及振捣工艺对混凝土试块形成的气泡进行对比。

6)模拟试验。

3.4样板试验

经样板试验，对研制的混凝土可施工性能、成型后的外观质量检查，并进行样板实际混凝土初始氯离子浓度、氯离子扩散系数、抗压强度、实际保护层厚度、耐性指数、表面透气性、透水性、干缩及自收缩性能检测和耐久性评估。

通过控制混凝土浇筑及振捣方式、入模温度、浇筑时气温、拆模时间及养护方法，保证混凝土密实和匀质性，减少混凝土早期自收缩并保证表层混凝土有密实的微结构，避免混凝土开裂。严格控制混凝土原材料质量，钢筋保护层厚度，混凝土的浇筑质量，来保证氯离子作用下滨海地区高性能清水混凝土结构耐久性。

为对结构实体耐久性能和抗裂性能进行检验，须在施工现场进行同条件样板试验。样板试验同时具备检验混凝土在实际模板工艺、施工振捣工艺条件、施工环境及运输条件的工作性能、成型后混凝土外表观感质量(色泽、色差、气泡)等的职能，以便进一步优化配合比、完善施工工艺。

样板墙耐久性检测包括以下内容：

(1)对样板墙初始氯离子含量进行检测

(2)对样板墙氯离子扩散系数检测

(3)对样板墙混凝土表面透水性检测

(4)对样板墙混凝土表面透气性进行检测

(5)对样板墙混凝土干燥收缩率和自收缩进行检测

(6)对样板墙混凝土保护层测试

氯离子扩散系数检测方法：

采用RCM法对混凝土氯离子扩散系数进行快速测定，采用直径100mm，高度h＝(50± 2)mm的圆柱体试件。

3.5配合比确认

经样板墙检测，对研制的清水混凝土可施工性能、成型后的外观质量检查，并进行样板实际混凝土初始氯离子浓度、氯离子扩散系数、抗压强度、实际保护层厚度、耐久性指数、表面透气性、透水性、干缩及自收缩性能检测和耐久性评估。根据样板墙检测评估情况，确定最终混凝土配合比。

步骤四，滨海环境高耐久性清水混凝土施工。

4.1模板设计和制作

(1)模板设计

为保证清水混凝土的外观质量，应采用定型化产业化模板体系，如钢框大模板体系等。模板强度和刚度应经过验算和试验。

加工制作由专业模板加工厂完成，按己批准的深化设计图纸在现场进行安装。为达到设计师清水混凝土墙面的效果，需对覆膜木胶合板面板进行模板分割设计，即出分割图。

依据墙面的长度、高度、门窗洞口的尺寸和模板的配置高度、模板配置位置，计算确定胶合板在模板上的分割线位置；必须保证模板分割线位置在模板安装就位后与建筑立面设计的禅缝完全吻合。

根据建筑师的意图，清水墙面按标准尺寸等分，非标准板根据结构实际尺寸单独配置，对于不能等分部分，以墙面尺寸为基准向两边排布，余量留在两边。墙体禅缝尽量与门洞保持一定规律，以保证禅缝及孔位位置均匀分布。

脱模剂宜采用水性脱模剂，用其涂刷模板浇筑的混凝土气泡数量较少且较细小。

(2)模板安装

依据墙面的长度、高度、门窗洞口的尺寸和模板的配置高度、模板配置位置，计算确定模板面板在模板上的分割线位置，并与建筑立面设计的禅缝完全吻合。

清水模板拼装质量要求几何尺寸准确、阴阳角的棱角整齐、角度方正，安装垂直度、平整度等允许偏差小于混凝土规范要求。

模板安装操作应搭设稳定的操作平台，对所有模板进行编号，安装前复核模板控制线。

清水模板全部采用反钉办法，选用脱模剂保证不污染混凝土墙面，又能顺利脱摸。

4.2钢筋工程

滨海地区清水混凝土钢筋保护层达到一定厚度，才可以控制混凝土结构完成使用寿命。为钢筋提供足够厚度的混凝土保护层是混凝土耐久性的必要构造措施之一，在施工过程中主要从钢筋翻样、加工制作、钢筋安装、垫块、混凝土成品保护等方面进行控制。

(1)钢筋翻样

翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，考虑钢筋的占位避让关系以确定加工尺寸。墙、柱与粱节点部位钢筋比较密集，利用Auto CAD软件绘制节点大样图。对异形构件可采取现场放实样方法，确定纵向受力钢筋的下料长度和弯折角度。

(2)钢筋加工

钢筋加工机械应保养良好，正式加工前根据翻样单进行试制，并对成型的产品进行检查、校核，符合要求的机械方可使用。钢筋下料时应复核钢筋原材料的长度，避免钢筋原材料长度误差造成加工尺寸错误，以致影响钢筋保护层厚度。钢筋加工误差应符合规范要求，钢筋半成品经检查验收合格后，按规格、品种及使用顺序，分类挂牌堆放；存放的环境应干燥，延缓钢筋锈蚀，避免因钢筋浮锈影响清水混凝土表面效果。

(3)钢筋安装控制

绑扎过程中和钢筋验收前应调整墙、柱钢筋骨架的垂直度，尤其是墙体转角处、门窗洞口的垂直度，有效控制构墙体两侧保护层均匀分布，确保墙体两侧保护层厚度满足设计要求。

(4)钢筋垫块

钢筋保护采用定型塑料定位卡控制，间距600×600，呈梅花形布置。

(5)混凝土成品保护

拆模时混凝土应有一定的强度，避免缺棱掉角，损伤混凝土保护层；拆模后墙柱阳角做临时护角保护。

4.3混凝土施工

(1)混凝土浇筑

混凝土竖向结构混凝土应分层浇筑，分层下料、分层振捣，每层混凝土浇筑厚度应控制在50cm以内。

根据样板墙施工经验，确定振捣时间，避免过振发生离析。

(2)混凝土养护

为保证清水混凝土外观质量，并避免开裂，水平结构应浇水覆盖养护，竖向结构拆模后，应由专人定时喷雾状水保持湿润；如为大体积结构应采用塑料薄膜包覆养护，并采取相关的测温监控措施。

步骤五，模板拆除和成品保护。

5.1模板拆除

拆模时间结合混凝土强度、表面温度、养护方法等因素进行确定。一般情况下，以拆模混凝土强度大于3MPa，混凝土表面温度与气温温差不大于20℃为准。模板拆除并吊到地面后安放在专用的模板支架内，并进形清灰、涂刷脱模剂等工作，以备周转。

5.2成品保护

(1)拆除模板时，不得碰撞混凝土面，不得乱撬；拆模前应先退对拉螺栓的两端配件再拆模，拆下的模板应轻拿轻放。

(2)混凝土成品应用塑料薄膜封严，以防混凝土表面污染。上层浇筑混凝土时，模板下口设置挡板，避免水泥浆污染下层混凝土。

(3)装饰、安装工程等后续工序不得随意剔凿混凝土结构，如需开洞的，要制定相关处理方案。

(4)加强职工教育，避免人为污染或损坏。人员可以接触到的部位以及楼梯、预留洞口、柱、门边角，拆模后钉薄木条或粘贴塑料条保护。

5.3清水混凝土涂膜

养护到期达到设计强度后的清水混凝土必须涂刷透明保护膜，以进一步阻碍外界环境对清水混凝土结构的侵独。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种高耐久性清水混凝土，包括水泥、胶凝材料、水、骨料和矿物掺合料，其特征在于：所述矿物掺合料主要包括粉煤灰，所述高耐久性清水混凝土水胶比为0.3～0.35，拌合用水量≤160kg/m3，胶凝材料用量400～500kg/m3，粉煤灰用量为胶凝材料总量的30％～40％。

2.根据权利要求1所述的一种高耐久性清水混凝土，其特征在于：使用PI、PII以外的掺有混合材料的硅酸盐类水泥时，硅酸盐类水泥中的矿物掺和料应计入水泥中已掺入的混合料，在无确切水泥成分的数据时，P.O可按80％水泥、15％的矿物掺合料估算。

3.根据权利要求1所述的一种高耐久性清水混凝土，其特征在于：用作矿物掺和料的粉煤灰应选用CaO含量≤10％的低钙灰。

4.根据权利要求1所述的一种高耐久性清水混凝土，其特征在于：高耐久性清水混凝土中氯离子的最大含量(单位体积混凝土中氯离子与胶凝材料的重量比)≤0.1％(28d水溶值)。

5.根据权利要求1所述的一种高耐久性清水混凝土，其特征在于：所述骨料采用无潜在碱活性的骨料，最大骨料粒径25mm，并采用单粒级石子两级配或三级配投料。

6.根据权利要求1所述的一种高耐久性清水混凝土，其特征在于：所述水泥含碱量(按Na2O当量计)≤0.6％，或者混凝土内的总含碱量不超过3.5kg/m3。

7.根据权利要求1～6任一项所述的一种高耐久性清水混凝土的施工方法，其特征在于包括以下步骤：

一，根据环境监测和环境作用评价结果，以钢筋锈蚀初始为极限状态，选择合适的劣化模型，混凝土结构耐久性分析，确定氯盐劣化环境下，混凝土材料性能、施工要求及耐久性性能构造要求；

二，通过原材料检验、混凝土配比实验及高耐久性清水混凝土样板试验和样板实体检测等方法确定滨海环境高耐久性清水混凝土的配合比，并对施工工艺进行检验；

三，在施工过程中，严格控制钢筋保护层厚度，控制混凝土浇筑及振捣、拆模时间及养护方法等措施，保证混凝土密实和匀质性，减少混凝土早期自收缩并保证表层混凝土有密实的微结构，避免混凝土开裂影响结构耐久性。

8.根据权利要求7所述一种高耐久性清水混凝土的施工方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一，识别确定影响滨海环境高耐久性混凝土的因素，包括：环境监测、识别确定影响滨海环境高耐久性砼的因素；

步骤二，混凝土结构耐久性再设计，包括综合考虑氯离子侵蚀作用、混凝土碳化、硫酸盐反应等因素，以钢筋初始锈为极限状态，选择JSCE模型等合适的劣化模型，通过基于使用寿命的混凝土结构耐久性分析，计算氯离子侵蚀作用下混凝土结构的寿命，确定氯盐劣化环境下，混凝土材料性能、施工要求及耐久性性能构造要求；

步骤三，高耐久性清水凝土配制，包括：制定高耐久性清水混凝土配制工艺流程、原材料选择及试验检测、混凝土试配，初步确定配合比、样板试验、配合比确认；

步骤四，高耐久性清水混凝土施工，包括：模板设计和制作、模板安装、钢筋工程、混凝土施工，其中混凝土施工包括：

(1)混凝土浇筑

混凝土竖向结构混凝土应分层浇筑，分层下料、分层振捣，每层混凝土浇筑厚度应控制在50cm以内；

根据样板墙施工经验，确定振捣时间，避免过振发生离析；

(2)混凝土养护

为保证清水混凝土外观质量，并避免开裂，水平结构应浇水覆盖养护，竖向结构拆模后，应由专人定时喷雾状水保持湿润；如为大体积结构应采用塑料薄膜包覆养护，并采取相关的测温监控措施；

步骤五，模板拆除和成品保护，养护到期达到设计强度后的清水混凝土必须涂刷透明保护膜，以进一步阻碍外界环境对清水混凝土结构的侵独。