CN108621479A - 一种薄膜结构、薄膜结构的形成方法以及移动终端 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例提供了一种薄膜结构、薄膜结构的形成方法及移动终端。该薄膜结构包括：注塑件，包括倒扣形状部分和反包部分，所述反包部分与所述倒扣形状部分的边缘连接，且向所述注塑件的中心区域延伸；UV纹路层，位于所述注塑件的外表面，其中，所述UV纹路层与所述注塑件的外表面之间由粘接层连接；UV面漆层，位于所述UV纹路层上方。本发明通过在具有反包造型的注塑件的表面上形成UV纹路层和UV面漆层，使得本发明的薄膜结构兼具UV纹路和反包造型。且该薄膜结构一体成型，不会使各个层结构之间存在间隙，提升了薄膜结构的抗摔性。并且，薄膜结构能够具有丰富的颜色和纹路光影，从而给用户带来极大的感知价值。

Description

一种薄膜结构、薄膜结构的形成方法以及移动终端
技术领域
本发明涉及薄膜结构技术领域，尤其涉及一种薄膜结构、薄膜结构的形成方法以及移动终端。
背景技术
目前，随着无线充电技术的发展和通讯技术的提高，移动终端(例如手机)的外壳的薄膜材料越来越多，例如金属、玻璃以及复合板等等。
金属材质的手机壳会对手机的天线信号接收造成一定程度的干扰，因此，金属材质的手机壳逐渐被淘汰。
对于玻璃材质的手机壳来说，由于可以在玻璃薄膜的外表面贴上各种纹路，从而使得手机壳的外表面科技感十足而更受消费者欢迎。但是玻璃薄膜也存在着以下缺陷：1.成本高，2易摔碎，3.做不了反包造型。所谓反包造型，图1和图2分别示出了两种反包造型，需要注意的是，反包造型并不限于以下两种示例。例如手机外壳形状为直角，图1示出了一种反包造型的薄膜结构，包括倒扣形状部分11a和反包部分11b。当手机外壳的四角和边缘区域为圆弧状时，图2示出了另一种反包造型的薄膜结构，包括倒扣形状部分12a(图2中虚线以上部分)和反包部分12b(图2中虚线以下部分)。其中，所谓薄膜结构的反包部分即为能够部分的包裹手机屏幕所在的上表面的部分边缘的部分。其中，由于玻璃材质的薄膜结构是通过热弯成型的，因此，做不了太大弧度，所以玻璃材质的薄膜结构无法制作出类似于图1或图2所示的反包部分11b\12b。
近年来也有用复合板(例如聚甲基丙烯酸甲酯和塑料构成的透明材料复合板)来做手机壳的薄膜结构，通过对复合板进行高温高压来模拟出玻璃薄膜结构的纹路效果。虽然薄膜结构的成本相较于玻璃薄膜结构得到大幅度减小，但是，由于复合板材质的薄膜结构的造型是通过模型制作而完成的，所以如果将复合板薄膜结构做成上述反包造型，将会使复合板薄膜结构无法脱模，因此，复合板薄膜结构也无法同时做到具有反包结构和纹路。此外，由于复合板是均匀壁厚的，其背面不会为了避让某个结构部件而挖槽。而如果挖槽将会使复合板薄膜结构的厚度加厚，进而使得手机的厚度加厚。
因此，传统技术中尚无法做出兼具纹路和反包造型的薄膜结构。
发明内容
本发明实施例提供一种薄膜结构、薄膜结构的形成方法以及移动终端，以解决传统技术中尚无法做出兼具纹路和反包造型的薄膜结构的问题。
为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：
第一方面，本发明实施例提供了一种薄膜结构，该薄膜结构包括：
注塑件，其中，所述注塑件包括倒扣形状部分和反包部分，所述反包部分与所述倒扣形状部分的边缘连接，并向所述注塑件的中心区域延伸；
UV纹路层，位于所述注塑件的外表面，其中，所述UV纹路层与所述注塑件的外表面之间由粘接层连接；
UV面漆层，位于所述UV纹路层上方。
第二方面，本发明实施例还提供了一种移动终端，所述移动终端包括上述薄膜结构。
第三方面，本发明实施例还提供了一种薄膜结构的形成方法，该方法包括：
提供一注塑件，其中，所述注塑件包括倒扣形状部分和反包部分，所述反包部分与所述倒扣形状部分的边缘连接，并向所述注塑件的中心区域延伸；
提供一聚脂薄膜；
在所述聚脂薄膜表面形成UV纹路层；
按照所述注塑件的外表面形状，对所述聚脂薄膜热成型；
提供粘接剂，涂覆在形成有所述UV纹路层的所述聚脂薄膜的一表面上；
将热成型的所述聚脂薄膜通过所述粘接剂注塑至所述注塑件的外表面；
将所述聚酯薄膜从所述注塑件的外表面剥离，使所述UV纹路层暴露在所述注塑件的外表面；
在所述注塑件的外表面喷涂UV面漆，使所述UV纹路层上形成一UV面漆层。
在本发明实施例中，通过在具有反包造型的注塑件的表面上形成UV纹路层和UV面漆层，使得本发明的薄膜结构兼具UV纹路和反包造型。且该薄膜结构一体成型，不会使各个层结构之间存在间隙，提升了薄膜结构的抗摔性。并且，薄膜结构能够具有丰富的颜色和纹路光影，从而给用户带来极大的感知价值。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是现有技术中一种反包造型的示意图；
图2是现有技术中另一种反包造型的示意图；
图3是本发明一个实施例的薄膜结构的截面示意图；
图4是本发明另一个实施例的薄膜结构的截面示意图；
图5是本发明一个实施例的薄膜结构的形成方法实施例的步骤流程图；
图6是本发明一个实施例的移动终端的硬件结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图3，示出了本发明一个实施例的薄膜结构的截面图，该薄膜结构包括：
注塑件31，其中，所述注塑件31具有反包造型，该反包造型的截面示意图可以参照图1和图2，或者其他类似的反包造型，本例图3中未将注塑件31的反包造型完整示出，但这并不会限制本发明的技术方案。
其中，以图2所示的反包造型为例，来对本发明实施例的注塑件31的形状结构进行说明：该注塑件31可以包括倒扣形状部分12a和反包部分12b，所述反包部分12b与所述倒扣形状部分12a的边缘连接，并且，该反包部分12b还向所述注塑件31的中心区域延伸，其中，本发明对于该反包部分12b的延伸长度并不做具体限制，其只要不影响与该薄膜结构配套使用的电子设备(例如移动终端)的屏幕的显示即可。
UV纹路层33，位于所述注塑件31的外表面，其中，所述UV纹路层33与所述注塑件31的外表面之间由粘接层32连接；
UV面漆层36，位于所述UV纹路层33上方。
在本发明实施例中，通过在具有反包造型的注塑件的表面上形成UV纹路层和UV面漆层，使得本发明的薄膜结构兼具UV纹路和反包造型。且该薄膜结构一体成型，不会使各个层结构之间存在间隙，提升了薄膜结构的抗摔性。并且，薄膜结构能够具有丰富的颜色和纹路光影，从而给用户带来极大的感知价值。
参照图4，示出了本发明另一个实施例的薄膜结构的截面图。
其中，在本发明实施例中，将图3和图4中的同一个膜层以相同的标号表示，以及将图4中注塑件31的反包造型的部分与图2中示出的反包造型的部分以相同的标号表示。
该薄膜结构包括：
注塑件31，其中，所述注塑件31具有反包造型，该反包造型的截面示意图可以参照图1和图2，或者其他类似的反包造型，本例图3中未将注塑件31的反包造型完整示出，但这并不会限制本发明的技术方案。
其中，以图2所示的反包造型为例，来对本发明实施例的注塑件31的形状结构进行说明：该注塑件31可以包括倒扣形状部分12a和反包部分12b，所述反包部分12b与所述倒扣形状部分12a的边缘连接，并且，该反包部分12b还向所述注塑件31的中心区域延伸，其中，本发明对于该反包部分12b的延伸长度并不做具体限制，其只要不影响与该薄膜结构配套使用的电子设备(例如移动终端)的屏幕的显示即可。
UV纹路层33，位于所述注塑件31的倒扣形状部分12a的外表面的上方，使所述注塑件31的反包部分12b的外表面暴露，其中，所述UV纹路层33与所述注塑件31的外表面之间由粘接层32连接；
所述UV面漆层36，位于所述注塑件31的暴露的所述反包部分12b的外表面的上方。
这样，本发明实施例通过只在注塑件的倒扣形状部分的外表面上设置UV纹路层，而使UV面漆层涂覆在该UV纹路层的上表面以及注塑件上未被UV纹路层覆盖的反包部分的上表面，从而可以节约成本。其中，由于反包部分上的UV纹路的观赏性不强，所以可以仅在注塑件的倒扣形状部分印制UV纹路，其中，该UV纹路层还可以从倒扣形状部分的背面(即图2中的平面12a)向侧面(图2中的圆弧侧面12a)渐变过渡，从而提升UV纹路的观赏性。
其中，注塑件31的倒扣形状部分与反包部分之间的衔接部分可以称为注塑件的合模线。
可选地，如图4所示，在本实施例中，该薄膜结构还可以包括：
金属薄膜34，位于所述UV纹路层33和所述UV面漆层36之间，位于所述注塑件的暴露的所述反包部分12b的外表面的上方。
这样，本发明实施例通过在UV面漆层和UV纹路层，UV面漆层和注塑件之间设置金属薄膜，可以提升薄膜结构的防护性、装饰性以及耐磨性。
可选地，如图4所示，在本实施例中，该薄膜结构还可以包括：
保护漆层35，位于所述金属薄膜34和所述UV面漆层36之间。
其中，该保护漆层35一方面可以对薄膜结构提供保护作用，另一方面，由于保护漆层35是无色透明的，所以本发明实施例还可以在保护漆层35中添加各种颜料，从而使得该薄膜结构具有各种需要的颜色，例如香槟金、腮红金、蓝色、太空灰等等，使得薄膜结构的颜色更加丰富绚丽。
根据本发明的实施例，还提供了一种移动终端，所述移动终端可以包括上述任意一个实施例所述的薄膜结构。
其中，该注塑件31为移动终端的外壳体，例如手机壳，那么通过使移动终端上安装本发明实施例的上述薄膜结构，可以使移动终端的外壳体的膜结构不仅具有反包造型，还具备各种UV纹路，使得移动终端的外壳能够具有丰富的颜色和纹路光影，从而给用户带来极大的感知价值。
参照图5，示出了本发明一个实施例的上述各个实施例中的薄膜结构的形成方法。其中，该薄膜结构的示意图参照图3和图4，该方法可以包括如下步骤：
步骤501，提供一注塑件31；
其中，所述注塑件31具有反包造型，该反包造型的截面示意图可以参照图1和图2，或者其他类似的反包造型。
其中，以图2所示的反包造型为例，来对本发明实施例的注塑件31的形状结构进行说明：该注塑件31可以包括倒扣形状部分12a和反包部分12b，所述反包部分12b与所述倒扣形状部分12a的边缘连接，并且，该反包部分12b还向所述注塑件31的中心区域延伸，其中，本发明对于该反包部分12b的延伸长度并不做具体限制，其只要不影响与该薄膜结构配套使用的电子设备(例如移动终端)的屏幕的显示即可。
步骤502，提供一聚脂薄膜；
其中，该聚酯薄膜可以是PET薄膜(Polyethylene terephthalate)、TPU(Thermoplastic polyurethanes)薄膜等任意一种聚酯薄膜。
其中，在一个示例中，可以将卷状的0.125mm厚的PET薄膜裁剪成已设计好尺寸的形状；该PET薄膜的尺寸为能够覆盖注塑件31的倒扣形状部分12a的尺寸，或者PET薄膜的尺寸也可以是能够进一步覆盖注塑件31的反包部分12b的尺寸。
步骤503，在所述聚脂薄膜表面形成UV纹路层33；
其中，可以在裁剪好的PET薄膜上进行精密UV纹路转印，纹路深度一般控制在8-15μm的深度。
在具体实践时，可以将PET薄膜放在基板上，在PET薄膜表面涂覆UV胶水，然后，将具有纹路的模具盖在他们表面，用紫外线光照射，UV胶水在紫外线照射下吸收足够的光能即发生相变，可以改变为固态，从而可以在PET薄膜上形成UV纹路。
步骤504，按照所述注塑件31的外表面形状，对所述聚脂薄膜热成型；
其中，如上述所述，该注塑件31具有类似于图1和图2所示的反包造型，而这里的转印有UV纹路的PET薄膜仍旧是平面的，所以，本步骤需要按照所述注塑件31的外表面形状，将该PET薄膜热成型。
其中，当该PET薄膜的尺寸为仅能够覆盖注塑件31的倒扣形状部分的尺寸时，则该热成型的PET薄膜的造型具有如图1和图2所示的倒扣形状部分，而不具备反包部分。而当该PET薄膜的尺寸为既能够覆盖注塑件31的倒扣形状部分、且能够进一步覆盖注塑件31的反包部分的尺寸时，则该热成型的PET薄膜的造型具有如图1和图2所示的倒扣形状部分和反包部分。
在具体实践时，为了对PET薄膜热压成型，可以采用冲压的方式来对PET薄膜冲出定位孔，利用该定位孔来将PET薄膜锁在操作平台上。然后，对操作平台上的PET薄膜加热，用高压机或铜模经过成型机在预热状态下成型。其中，该成型机的形状结构以及尺寸与上述注塑件31是一致的，即该成型机具有该注塑件31的模具，使得热压后的PET薄膜具有如图1、图2所示的反包造型(可以包括反包部分，或不包括反包部分)。
其中，由于PET薄膜的尺寸是稍大于注塑件31的待覆盖的部分的，所以，在将PET薄膜成型后，将PET薄膜的废料剪切除掉，包括定位孔等外缘部分，使得剪裁后的PET薄膜的尺寸能够与注塑件31的倒扣形状部分12a的尺寸完全匹配，或者PET薄膜的尺寸与注塑件31的倒扣形状部分12a和反包部分12b的尺寸完全匹配。
步骤505，提供粘接剂32，涂覆在形成有所述UV纹路层33的所述聚脂薄膜的一表面上；
其中，可以使用印刷油墨形成粘接剂，该粘接剂的印刷厚度可以为25-35μm，在烘烤温度60℃的条件下烘烤时间1分钟，从而得到粘接层32(即粘接剂)；
在粘接层32使用之前，可以使用0.05mm厚度的保护膜附在粘接层32的所有表面。这样，可以避免在粘接层32使用之前，该粘接层32被污染。
当需要将具有UV纹路层33的PET薄膜注塑到注塑件31的外表面时，则可以将保护膜去掉，将粘接层32涂覆在PET薄膜的一表面(该表面印有UV纹路层33)，即UV纹路层33上也涂覆有粘接层32。
其中，粘接层32的作用在于步骤506中，将UV纹路层33粘结至注塑件31的表面(例如手机外壳)。
步骤506，将热成型的所述聚脂薄膜通过所述粘接剂32粘接至所述注塑件31的外表面；
成型后的步骤505中的PET薄膜的形状与注塑件31的外形是一样的，可以将PET薄膜的具有粘接层32的那一面放到注塑件31的外表面上，注塑出IMT成品(模内注塑转印装饰技术In-Mold Transfer)，注塑时，以温度为120℃，注塑时间为5～10秒为条件进行注塑。
其中，如上所述，PET薄膜的尺寸可以与注塑件31的外形1:1匹配，也可以只与注塑件31的倒扣形状部分相匹配，即PET薄膜并不注塑到注塑件31的合模线。
步骤507，将所述聚酯薄膜从所述注塑件31的外表面剥离，使所述UV纹路层33暴露在所述注塑件31的外表面；
在步骤506之后，可以将PET薄膜从注塑件31的外表面剥离，从而使只有UV纹路留在所述注塑件31的外表面。
步骤508，在所述注塑件31的外表面喷涂UV面漆，使所述UV纹路层33上形成一UV面漆层36。
其中，该UV面漆的膜厚可以在20～25um之间，包括20um、23um、25um；在喷涂面漆后，其烘烤温度控制在55±5度，UV能量800～1000mj/cm2。
其中，UV面漆的主要成分包括丙烯酸树脂，单体，光引发剂，助剂，溶剂。该UV面漆无色，透明，要求流平好，没有橘皮纹。
在本发明实施例中，通过在具有反包造型的注塑件的表面上形成UV纹路层33和UV面漆层36，使得本发明的薄膜结构兼具UV纹路和反包造型。且该薄膜结构一体成型，不会使各个层结构之间存在间隙，提升了薄膜结构的抗摔性。并且，薄膜结构能够具有丰富的颜色和纹路光影，从而给用户带来极大的感知价值。
可选的，在一个实施例中，在提供该聚脂薄膜时，可以使提供的聚酯薄膜的尺寸为在覆盖至所述注塑件31的外表面时，使所述注塑件31的所述反包部分的外表面暴露的尺寸。
这样，本发明实施例通过使提供的聚酯薄膜的尺寸为在覆盖至所述注塑件的外表面时，使所述注塑件的所述反包部分的外表面暴露的尺寸，可以只在注塑件的倒扣形状部分的外表面上设置UV纹路层，而使UV面漆层涂覆在该UV纹路层的上表面以及注塑件上未被UV纹路层覆盖的反包部分的上表面，从而可以节约成本。其中，由于反包部分上的UV纹路的观赏性不强，所以可以仅在注塑件的倒扣形状部分印制UV纹路，其中，该UV纹路层还可以从倒扣形状部分的背面(即图2中的平面12a)向侧面(图2中的圆弧侧面12a)渐变过渡，从而提升UV纹路的观赏性。
可选地，在步骤507之后，根据本发明实施例的方法还可以包括：
在所述注塑件31的外表面沉积金属薄膜34，使得所述注塑件31的暴露的所述反包部分的外表面以及所述UV纹路层33上沉积有所述金属薄膜34；
其中，在一个示例中，可以对注塑件31进行NCVM真空电镀。即，可以真空条件下，将欲镀靶材(铟，锡)通过直接加热或间接加热，使之溶解，然后蒸发(或直接由固体升华为气体)，获得足够能量的原子或分子飞向并沉积在如图4所示的已形成有UV纹路的注塑件31的表面，沉积一定厚度的金属膜层，镀层厚度为：0.05-0.1μm之间，颜色为银色，略偏黄。
这样，本发明实施例通过在UV面漆层和UV纹路层，UV面漆层和注塑件之间设置金属薄膜，可以提升薄膜结构的防护性、装饰性以及耐磨性。
相应的，在执行步骤508时，则可以在所述注塑件31的外表面喷涂UV面漆，使得所述金属薄膜34上形成一UV面漆层36。
可选地，在另一个实施例中，所述在所述注塑件31的外表面沉积金属薄膜34，使得所述注塑件31的暴露的所述反包部分的外表面以及所述UV纹路层33上沉积有所述金属薄膜34之后，根据本发明实施例的方法还可以包括：
在所述金属薄膜34上喷涂保护漆35；
其中，该保护漆的膜厚3～5um，烘烤温度控制在55±5度范围内，UV能量500-700mj/cm2，其中，该保护漆可以是UV中漆，其主要成分包括：丙烯酸树脂，单体，光引发剂，助剂，溶剂。该，保护漆本来是无色透明的，可以在里面加颜料，来达到我们所需要的颜色。比如流行的香槟金，腮红金，蓝色，太空灰等等，
相应的，所述在所述注塑件31的外表面喷涂UV面漆，使得所述金属薄膜34上形成一UV面漆层36，包括：
在所述注塑件31的外表面喷涂UV面漆，使得所述保护漆上形成一UV面漆层36。
其中，该保护漆层35一方面可以对薄膜结构提供保护作用，另一方面，由于保护漆层35是无色透明的，所以本发明实施例还可以在保护漆层35中添加各种颜料，从而使得该薄膜结构具有各种需要的颜色，例如香槟金、腮红金、蓝色、太空灰等等，使得薄膜结构的颜色更加丰富绚丽。
可选地，在另一个实施例中，在步骤507之后，在真空电镀之前，根据本发明实施例的方法还可以包括：
对所述注塑件31的合模线进行打磨。
其中，可以使用ABB机械手自动仿行打磨；
对所述注塑件31进行超声波清洗；
例如清洗5分钟。
将清洗后的注塑件31烘干。
这样，本发明实施例形成的薄膜结构可以做到产品成本低，且使反包造型和精密纹路二者兼得，并且，薄膜结构一体化形成，不存在装配缝隙。
图6为实现本发明各个实施例的一种移动终端的硬件结构示意图，
该移动终端400包括但不限于：射频单元401、网络模块402、音频输出单元403、输入单元404、传感器405、显示单元406、用户输入单元407、接口单元408、存储器409、处理器410、以及电源411等部件。本领域技术人员可以理解，图4中示出的移动终端结构并不构成对移动终端的限定，移动终端可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。在本发明实施例中，移动终端包括但不限于手机、平板电脑、笔记本电脑、掌上电脑、车载终端、可穿戴设备、以及计步器等。
该移动终端包括一薄膜结构，所述薄膜结构包括：
注塑件，其中，所述注塑件包括倒扣形状部分和反包部分，所述反包部分与所述倒扣形状部分的边缘连接，并向所述注塑件的中心区域延伸；
UV纹路层，位于所述注塑件的外表面，其中，所述UV纹路层与所述注塑件的外表面之间由粘接层连接；
UV面漆层，位于所述UV纹路层上方。
在本发明实施例中，通过在具有反包造型的注塑件的表面上形成UV纹路层和UV面漆层，使得本发明的薄膜结构兼具UV纹路和反包造型。且该薄膜结构一体成型，不会使各个层结构之间存在间隙，提升了移动终端的薄膜结构的抗摔性。并且，薄膜结构能够具有丰富的颜色和纹路光影，从而给用户带来极大的感知价值。
应理解的是，本发明实施例中，射频单元401可用于收发信息或通话过程中，信号的接收和发送，具体的，将来自基站的下行数据接收后，给处理器410处理；另外，将上行的数据发送给基站。通常，射频单元401包括但不限于天线、至少一个放大器、收发信机、耦合器、低噪声放大器、双工器等。此外，射频单元401还可以通过无线通信系统与网络和其他设备通信。
移动终端通过网络模块402为用户提供了无线的宽带互联网访问，如帮助用户收发电子邮件、浏览网页和访问流式媒体等。
音频输出单元403可以将射频单元401或网络模块402接收的或者在存储器409中存储的音频数据转换成音频信号并且输出为声音。而且，音频输出单元403还可以提供与移动终端400执行的特定功能相关的音频输出(例如，呼叫信号接收声音、消息接收声音等等)。音频输出单元403包括扬声器、蜂鸣器以及受话器等。
输入单元404用于接收音频或视频信号。输入单元404可以包括图形处理器(Graphics Processing Unit，GPU)4041和麦克风4042，图形处理器4041对在视频捕获模式或图像捕获模式中由图像捕获装置(如摄像头)获得的静态图片或视频的图像数据进行处理。处理后的图像帧可以显示在显示单元406上。经图形处理器4041处理后的图像帧可以存储在存储器409(或其它存储介质)中或者经由射频单元401或网络模块402进行发送。麦克风4042可以接收声音，并且能够将这样的声音处理为音频数据。处理后的音频数据可以在电话通话模式的情况下转换为可经由射频单元401发送到移动通信基站的格式输出。
移动终端400还包括至少一种传感器405，比如光传感器、运动传感器以及其他传感器。具体地，光传感器包括环境光传感器及接近传感器，其中，环境光传感器可根据环境光线的明暗来调节显示面板4061的亮度，接近传感器可在移动终端400移动到耳边时，关闭显示面板4061和/或背光。作为运动传感器的一种，加速计传感器可检测各个方向上(一般为三轴)加速度的大小，静止时可检测出重力的大小及方向，可用于识别移动终端姿态(比如横竖屏切换、相关游戏、磁力计姿态校准)、振动识别相关功能(比如计步器、敲击)等；传感器405还可以包括指纹传感器、压力传感器、虹膜传感器、分子传感器、陀螺仪、气压计、湿度计、温度计、红外线传感器等，在此不再赘述。
显示单元406用于显示由用户输入的信息或提供给用户的信息。显示单元406可包括显示面板4061，可以采用液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)、有机发光二极管(Organic Light-Emitting Diode,OLED)等形式来配置显示面板4061。
用户输入单元407可用于接收输入的数字或字符信息，以及产生与移动终端的用户设置以及功能控制有关的键信号输入。具体地，用户输入单元407包括触控面板4071以及其他输入设备4072。触控面板4071，也称为触摸屏，可收集用户在其上或附近的触摸操作(比如用户使用手指、触笔等任何适合的物体或附件在触控面板4071上或在触控面板4071附近的操作)。触控面板4071可包括触摸检测装置和触摸控制器两个部分。其中，触摸检测装置检测用户的触摸方位，并检测触摸操作带来的信号，将信号传送给触摸控制器；触摸控制器从触摸检测装置上接收触摸信息，并将它转换成触点坐标，再送给处理器410，接收处理器410发来的命令并加以执行。此外，可以采用电阻式、电容式、红外线以及表面声波等多种类型实现触控面板4071。除了触控面板4071，用户输入单元407还可以包括其他输入设备4072。具体地，其他输入设备4072可以包括但不限于物理键盘、功能键(比如音量控制按键、开关按键等)、轨迹球、鼠标、操作杆，在此不再赘述。
进一步的，触控面板4071可覆盖在显示面板4061上，当触控面板4071检测到在其上或附近的触摸操作后，传送给处理器410以确定触摸事件的类型，随后处理器410根据触摸事件的类型在显示面板4061上提供相应的视觉输出。虽然在图6中，触控面板4071与显示面板4061是作为两个独立的部件来实现移动终端的输入和输出功能，但是在某些实施例中，可以将触控面板4071与显示面板4061集成而实现移动终端的输入和输出功能，具体此处不做限定。
接口单元408为外部装置与移动终端400连接的接口。例如，外部装置可以包括有线或无线头戴式耳机端口、外部电源(或电池充电器)端口、有线或无线数据端口、存储卡端口、用于连接具有识别模块的装置的端口、音频输入/输出(I/O)端口、视频I/O端口、耳机端口等等。接口单元408可以用于接收来自外部装置的输入(例如，数据信息、电力等等)并且将接收到的输入传输到移动终端400内的一个或多个元件或者可以用于在移动终端400和外部装置之间传输数据。
存储器409可用于存储软件程序以及各种数据。存储器409可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序(比如声音播放功能、图像播放功能等)等；存储数据区可存储根据手机的使用所创建的数据(比如音频数据、电话本等)等。此外，存储器409可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。
处理器410是移动终端的控制中心，利用各种接口和线路连接整个移动终端的各个部分，通过运行或执行存储在存储器409内的软件程序和/或模块，以及调用存储在存储器409内的数据，执行移动终端的各种功能和处理数据，从而对移动终端进行整体监控。处理器410可包括一个或多个处理单元；优选的，处理器410可集成应用处理器和调制解调处理器，其中，应用处理器主要处理操作系统、用户界面和应用程序等，调制解调处理器主要处理无线通信。可以理解的是，上述调制解调处理器也可以不集成到处理器410中。
移动终端400还可以包括给各个部件供电的电源411(比如电池)，优选的，电源411可以通过电源管理系统与处理器410逻辑相连，从而通过电源管理系统实现管理充电、放电、以及功耗管理等功能。
另外，移动终端400包括一些未示出的功能模块，在此不再赘述。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本发明的保护之内。

Claims (10)

1.一种薄膜结构，其特征在于，所述薄膜结构包括：
注塑件，包括倒扣形状部分和反包部分，所述反包部分与所述倒扣形状部分的边缘连接、且向所述注塑件的中心区域延伸；
UV纹路层，位于所述注塑件的外表面，其中，所述UV纹路层与所述注塑件的外表面之间由粘接层连接；
UV面漆层，位于所述UV纹路层上方。
2.根据权利要求1所述的薄膜结构，其特征在于，
所述UV纹路层，位于所述注塑件的倒扣形状部分的外表面的上方，使所述注塑件的反包部分的外表面暴露；
所述UV面漆层，位于所述注塑件的暴露的所述反包部分的外表面的上方。
3.根据权利要求2所述的薄膜结构，其特征在于，所述薄膜结构还包括：
金属薄膜，位于所述UV纹路层和所述UV面漆层之间，且位于所述注塑件的暴露的所述反包部分的外表面的上方。
4.根据权利要求3所述的薄膜结构，其特征在于，所述薄膜结构还包括：
保护漆层，位于所述金属薄膜和所述UV面漆层之间。
5.一种移动终端，其特征在于，所述移动终端包括如权利要求1至4中任意一项所述的薄膜结构。
6.一种薄膜结构的形成方法，其特征在于，所述方法包括：
提供一注塑件，其中，所述注塑件包括倒扣形状部分和反包部分，所述反包部分与所述倒扣形状部分的边缘连接，并向所述注塑件的中心区域延伸；
提供一聚脂薄膜；
在所述聚脂薄膜表面形成UV纹路层；
按照所述注塑件的外表面形状，对所述聚脂薄膜热成型；
提供粘接剂，涂覆在形成有所述UV纹路层的所述聚脂薄膜的一表面上；
将热成型的所述聚脂薄膜通过所述粘接剂粘接至所述注塑件的外表面；
将所述聚酯薄膜从所述注塑件的外表面剥离，使所述UV纹路层暴露在所述注塑件的外表面；
在所述注塑件的外表面喷涂UV面漆，使所述UV纹路层上形成一UV面漆层。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述聚脂薄膜具有在覆盖至所述注塑件的外表面时，使所述注塑件的所述反包部分的外表面暴露的尺寸。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，
所述将所述聚酯薄膜从所述注塑件的外表面剥离，使所述UV纹路层暴露在所述注塑件的外表面之后，所述方法还包括：
在所述注塑件的外表面沉积金属薄膜，使得所述注塑件的暴露的所述反包部分的外表面以及所述UV纹路层上沉积有所述金属薄膜；
所述在所述注塑件的外表面喷涂UV面漆，使所述UV纹路层上形成一UV面漆层，包括：
在所述注塑件的外表面喷涂UV面漆，使得所述金属薄膜上形成一UV面漆层。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述在所述注塑件的外表面沉积金属薄膜，使得所述注塑件的暴露的所述反包部分的外表面以及所述UV纹路层上沉积有所述金属薄膜之后，所述方法还包括：
在所述金属薄膜上喷涂保护漆；
所述在所述注塑件的外表面喷涂UV面漆，使得所述金属薄膜上形成一UV面漆层，包括：
在所述注塑件的外表面喷涂UV面漆，使得所述保护漆上形成一UV面漆层。
10.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述将所述聚酯薄膜从所述注塑件的外表面剥离，使所述UV纹路层暴露在所述注塑件的外表面之后，所述方法还包括：
对所述注塑件进行超声波清洗；
将清洗后的注塑件烘干。
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