CN108617160A - 一种吸波材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种吸波材料，其由交替设置的两种不同的功能层组成，两个功能层为聚合物基体层、导电型吸波层和磁性吸波层中的任意两种；导电型吸波层主要由以下制备步骤得到：将导电型吸波剂与第一聚合物的混合粉末混炼，将混炼后的混合物进行热压成型。磁性吸波层主要由以下制备步骤得到：将磁性吸波剂与第二聚合物的混合粉末混炼，将混炼后的混合物进行热压成型。该吸波材料具有较好的吸波效果。

Description

一种吸波材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及吸波材料技术领域，且特别涉及一种吸波材料及其制备方法。
背景技术
随着现代科学技术的发展，电磁波辐射对环境的影响日益增大。电磁辐射通过热效应、非热效应、累积效应对人体造成直接和间接的伤害。
吸波材料指能吸收或者大幅减弱投射到其表面的电磁波能量，从而减少电磁波干扰的一类材料。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种吸波材料，该吸波材料具有较好的吸波效果。
本发明的另一目的在于提供一种吸波材料的制备方法，该方法简单易行，能制备得到品质好的吸波材料。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
本发明提出一种吸波材料，其由交替设置的两种不同的功能层组成，两个功能层为聚合物基体层、导电型吸波层和磁性吸波层中的任意两种；
导电型吸波层主要由以下制备步骤得到：将导电型吸波剂与第一聚合物的混合粉末混炼，将混炼后的混合物进行热压成型或挤出成型；
磁性吸波层主要由以下制备步骤得到：将磁性吸波剂与第二聚合物的混合粉末混炼，将混炼后的混合物进行热压成型或挤出成型。
本发明提出一种上述的吸波材料的制备方法，包括：将聚合物基体层、导电型吸波层和磁性吸波层中的任意两种按照预设顺序逐层交替铺垫，将铺垫好的多层材料在160-180℃、3-6MPa的条件下热压成型。
本发明实施例的有益效果是：本公开的吸波材料为交替多层结构，交替多层结构的吸波材料内部具有大量的层界面能够引起电磁波的多次反射，增加了电磁波的传输历程，从而加强了电磁波的损耗。具有较好地吸波效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施方式中的一种吸波材料的结构示意图；
图2为本发明实施方式中的另一种吸波材料的结构示意图；
图3为本发明实施方式中的再一种吸波材料的结构示意图；
图4为本发明实施方式中的吸波材料的吸波性能原理图；
图5为本发明实施例1中的5种吸波材料和对比例1的吸波材料的吸波性能测试结果图；
图6为本发明实施例2中的5种吸波材料和对比例2的吸波材料的吸波性能测试结果图；
图7为本发明实施例3中的5种吸波材料和对比例3的吸波材料的吸波性能测试结果图；
图8为本发明实施例4中的5种吸波材料和对比例4的吸波材料的吸波性能测试结果图；
图9为本发明实施例5中的5种吸波材料和对比例5的吸波材料的吸波性能测试结果图；
图10为本发明实施例6中的5种吸波材料和对比例6的吸波材料的吸波性能测试结果图；
图11为本发明实施例7中的5种吸波材料和对比例7的吸波材料的吸波性能测试结果图；
图12为本发明实施例8中的5种吸波材料和对比例3的吸波材料的吸波性能测试结果图；
图13为本发明实施例9中的5种吸波材料和对比例4的吸波材料的吸波性能测试结果图；
图14为本发明实施例10中的5种吸波材料和对比例5的吸波材料的吸波性能测试结果图；
图15为本发明实施例11中的5种吸波材料和对比例6的吸波材料的吸波性能测试结果图；
图16为本发明实施例12中的5种吸波材料和对比例7的吸波材料的吸波性能测试结果图；
图17为本发明实施例13中的3种吸波材料的吸波性能测试结果图。
图标：10-聚合物基体层；20-导电型吸波层；30-磁性吸波层。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例的一种吸波材料及其制备方法进行具体说明。
一种吸波材料，其由交替设置的两种不同的功能层组成，两个功能层为聚合物基体层10、导电型吸波层20和磁性吸波层30中的任意两种。
也即是说，吸波材料有三种不同的组合方式，(1)由导电型吸波层20和聚合物基体层10交替设置，请参照图1；(2)由磁性吸波层30和聚合物基体层10交替设置，请参照图2；(3)由磁性吸波层30和导电型吸波层20交替设置。需要说明的是，第(3)种的吸波材料也有两种类型，其一是磁性吸波层30为吸波材料的最面上一层，请参照图3。其二是导电型吸波层20为吸波材料的最面上一层(图中为示出)。需要说明的是，最面上一层指的是朝向电磁波入射方向的那一层。
该吸波材料为交替多层结构，交替多层结构的吸波材料内部具有大量的层界面能够引起电磁波的多次反射，增加了电磁波的传输历程，从而加强了电磁波的损耗。
在传统的吸波材料中，要想改变材料的适用频率(即产生吸收峰时的频率)，只能通过改变材料的厚度来实现，这样往往会大幅度地增加材料的厚度。而本实施例的交替多层结构的吸波材料可以在不改变材料总厚度的情况下，通过调节层数来改变适用频率。
经申请人试验证明，吸波材料的交替多层结构层数越多，吸波材料的吸波效果更好。在本实施方式中，优选地，吸波材料的层数大于8层。
其中，导电型吸波层20主要由以下制备步骤得到：将导电型吸波剂与第一聚合物的混合粉末混炼，将混炼后的混合物进行热压成型或挤出成型。
其中，磁性吸波层30主要由以下制备步骤得到：将磁性吸波剂与第二聚合物的混合粉末混炼，将混炼后的混合物进行热压成型或挤出成型。
由于该吸波材料中具有导电型吸波层20和/或磁性吸波层30，其中，第一聚合物掺杂导电型吸波剂管得到的导电型吸波层20，由于导电型吸波剂本身具有一定的吸波能力，因而导电型吸波层20也具有一定的吸波能力。另外，第二聚合物掺杂磁性吸波剂得到的磁性吸波层30也具有一定的吸波能力。最后由导电型吸波层20和/或磁性吸波层30热压而成的吸波材料也具有吸波能力。
进一步地，在本实施方式中，导电型吸波层20的制备步骤中，导电型吸波剂与第一聚合物的重量比为0.05-0.75:1。热压成型的温度为150-190℃、压力为8-13MPa。
进一步地，在本实施方式中，磁性吸波层30的制备步骤中，磁性吸波剂与第二聚合物的重量比为0.2-1:1。热压成型的温度为150-190℃、压力为8-13MPa。
在本实施方式中，导电型吸波剂包括多壁碳纳米管、石墨烯或碳纤维。磁性吸波剂包括羰基铁粉、四氧化三铁或铁氧体。
另外，第一聚合物和第二聚合物均包括聚氯乙烯、聚乙烯和聚丙烯的任意一种。
另外，聚合物基体层10由基体材料热压成型制成。基体材料包括聚氯乙烯、聚乙烯和聚丙烯的任意一种。
一种上述的吸波材料的制备方法，包括：将聚合物基体层10、导电型吸波层20和磁性吸波层30中的任意两种按照预设顺序逐层交替铺垫，将铺垫好的多层材料在160-180℃、3-6MPa的条件下热压成型。
通过热压成型的方式可将聚合物基体层10、导电型吸波层20和磁性吸波层30中的任意两种更好地结合起来，以形成较好地界面层，实现更好地吸波效果。
需要说明的是，吸波材料也可通过多层微纳共挤出设备挤出成型。两种功能层的原料分别通过两台挤出机熔融，经过汇流器后两种熔体被叠合成上下两层；经过叠加单元的切割和叠合数成倍增加，2层熔体经过n个叠加单元即能形成M＝2n+1层的交替层状吸波材料。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供一种吸波材料，该吸波材料的制备包括以下步骤：
(1)将多壁碳纳米管粉末与聚氯乙烯粉末按照重量比为0.05:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物后在温度为170℃、压力为10MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到导电型吸波层20。
(2)将聚氯乙烯在放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物后在温度为170℃、压力为10MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到聚合物基体层10。
(3)将导电型吸波层20和聚合物基体层10交替逐层铺设，将铺设好的多层材料置于温度为170℃、压力为5MPa的条件下进行热压成型，待其自然冷却至室温即可。其中，在本实施例中，分别制备了2层、4层、8层、16层及32层的吸波材料，吸波材料的最面上一层为导电型吸波层20。
实施例2
(1)将羰基铁粉与聚氯乙烯按照重量比为0.5:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为190℃、压力为13MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到磁性吸波层30。
(2)将聚氯乙烯在放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为170℃、压力为10MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到聚合物基体层10。
(3)将磁性吸波层30和聚合物基体层10交替逐层铺设，将铺设好的2层材料置于温度为180℃、压力为6MPa的条件下进行热压成型，待其自然冷却至室温即可。其中，在本实施例中，分别制备了2层、4层、8层、16层及32层的吸波材料，吸波材料的最面上一层为磁性吸波层30。
实施例3
(1)将多壁碳纳米管粉末与聚氯乙烯粉末按照重量比为0.05:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为150℃、压力为8MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到导电型吸波层20。
(2)将羰基铁粉与聚氯乙烯按照重量比为0.2:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为150℃、压力为8MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到磁性吸波层30。
(3)将磁性吸波层30和导电型吸波层20交替逐层铺设，将铺设好的多层材料置于温度为160℃、压力为3MPa的条件下进行热压成型，待其自然冷却至室温即可。其中，在本实施例中，分别制备了2层、4层、8层、16层及32层的吸波材料，吸波材料的最面上一层为导电型吸波层20。
实施例4
(1)将多壁碳纳米管粉末与聚氯乙烯粉末按照重量比为0.05:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为170℃、压力为10MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到导电型吸波层20。
(2)将羰基铁粉与聚氯乙烯按照重量比为0.5:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为170℃、压力为10MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到磁性吸波层30。
(3)将磁性吸波层30和导电型吸波层20交替逐层铺设，将铺设好的多层材料置于温度为170℃、压力为5MPa的条件下进行热压成型，待其自然冷却至室温即可。其中，在本实施例中，分别制备了2层、4层、8层、16层及32层的吸波材料。吸波材料的最面上一层为导电型吸波层20。
实施例5
(1)将多壁碳纳米管粉末与聚氯乙烯粉末按照重量比为0.05:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼物的混合后在温度为170℃、压力为10MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到导电型吸波层20。
(2)将羰基铁粉与聚氯乙烯按照重量比为1:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为170℃、压力为10MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到磁性吸波层30。
(3)将磁性吸波层30和导电型吸波层20交替逐层铺设，将铺设好的多层材料置于温度为170℃、压力为5MPa的条件下进行热压成型，待其自然冷却至室温即可。其中，在本实施例中，分别制备了2层、4层、8层、16层及32层的吸波材料。吸波材料的最面上一层为导电型吸波层20。
实施例6
(1)将多壁碳纳米管粉末与聚氯乙烯粉末按照重量比为0.25:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为180℃、压力为10MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到导电型吸波层20。
(2)将羰基铁粉与聚氯乙烯按照重量比为1:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为180℃、压力为10MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到磁性吸波层30。
(3)将磁性吸波层30和导电型吸波层20交替逐层铺设，将铺设好的多层材料置于温度为170℃、压力为4MPa的条件下进行热压成型，待其自然冷却至室温即可。其中，在本实施例中，分别制备了2层、4层、8层、16层及32层的吸波材料。吸波材料的最面上一层为导电型吸波层20。
实施例7
(1)将多壁碳纳米管粉末与聚氯乙烯粉末按照重量比为0.75:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为160℃、压力为9MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到导电型吸波层20。
(2)将羰基铁粉与聚氯乙烯按照重量比为1:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为160℃、压力为9MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温，得到磁性吸波层30。
(3)将磁性吸波层30和导电型吸波层20交替逐层铺设，将铺设好的多层材料置于温度为170℃、压力为4MPa的条件下进行热压成型，待其自然冷却至室温即可。其中，在本实施例中，分别制备了2层、4层、8层、16层及32层的吸波材料。吸波材料的最面上一层为导电型吸波层20。
实施例8
实施例8的吸波材料与实施例3的吸波材料基本相同，其不同之处仅在于本实施例的吸波材料的最面上一层为磁性吸波层30。
实施例9
实施例9的吸波材料与实施例4的吸波材料基本相同，其不同之处仅在于本实施例的吸波材料的最面上一层为磁性吸波层30。
实施例10
实施例10的吸波材料与实施例5的吸波材料基本相同，其不同之处仅在于本实施例的吸波材料的最面上一层为磁性吸波层30。
实施例11
实施例11的吸波材料与实施例6的吸波材料基本相同，其不同之处仅在于本实施例的吸波材料的最面上一层为磁性吸波层30。
实施例12
实施例12的吸波材料与实施例7的吸波材料基本相同，其不同之处仅在于本实施例的吸波材料的最面上一层为磁性吸波层30。
实施例13
将聚氯乙烯粉料投入到双螺杆挤出机中在170℃下进行挤出，并用切粒机切粒后得到聚氯乙烯粒料；
将聚氯乙烯粉料和石墨烯粉末按重量比100:0.5投入到双螺杆挤出机中在170℃下进行挤出，并用切粒机切粒后得到共混物粒料。
将聚氯乙烯粒料分别投入到多层微纳共挤出设备的其中一台挤出机中，将石墨烯和聚氯乙烯共混物粒料投入到另一台挤出机中，经挤出、汇流后叠合形成2、4、8层结构的吸波材料。
对比例1
对比例1的吸波材料为实施例1中制备得到的单层导电型吸波层20。
对比例2
对比例2的吸波材料为实施例2中制备得到的单层磁性吸波层30。
对比例3
对比例3的吸波材料的制备步骤包括：将多壁碳纳米管粉末、羰基铁粉与聚氯乙烯粉末按照重量比为0.05:0.2:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为150℃、压力为8MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温。
对比例4
对比例4的吸波材料的制备步骤包括：将多壁碳纳米管粉末、羰基铁粉与聚氯乙烯粉末按照重量比为0.05:0.5:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为170℃、压力为10MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温。
对比例5
对比例5的吸波材料的制备步骤包括：将多壁碳纳米管粉末、羰基铁粉与聚氯乙烯粉末按照重量比为0.05:1:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为170℃、压力为10MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温。
对比例6
对比例6的吸波材料的制备步骤包括：将多壁碳纳米管粉末、羰基铁粉与聚氯乙烯粉末按照重量比为0.25:1:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为180℃、压力为10MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温。
对比例7
对比例7的吸波材料的制备步骤包括：将多壁碳纳米管粉末、羰基铁粉与聚氯乙烯粉末按照重量比为0.75:1:1在高速混合机里机械共混；将混合后的粉末放入双辊开炼机中，在温度为140℃的条件下混炼10min；采用热压成型的方式将混炼后的混合物在温度为160℃、压力为9MPa的条件下压制10min后，让其自然冷却至室温。
试验例
对实施例1-13和对比例1-7的吸波材料的吸波性能进行测试，其测试结果请参照图5-17。
(1)请参照图5，图5是实施例1中的5种吸波材料和对比例1的吸波材料的吸波性能测试结果图。
结果分析：从图5中可以看出，对比例1的吸波材料吸收峰较弱，而实施例1中的5种交替多层结构的吸波材料的吸收峰明显高于对比例1的单层材料。并且，通过对比实施例1中的5种交替多层结构的吸波材料，可以发现，随着层数的增加，吸波材料的吸收峰逐渐变宽且变强，表明层数的增加进一步增强了吸波性能。
(2)请参照图6，图6是实施例2中的5种吸波材料和对比例2的吸波材料的吸波性能测试结果图。
结果分析：从图6中可以看出，对比例2的吸波材料吸收峰较弱，而实施例2中的5种交替多层结构的吸波材料的吸收峰明显高于对比例2的单层材料。并且，通过对比实施例2中的5种交替多层结构的吸波材料，可以发现，随着层数的增加，磁性吸波层30和聚合物基体层10交替设置热压制成的吸波材料的吸收峰逐渐变宽且变强，同样也表明层数的增加进一步增强了吸波性能。
(3)结果分析：从图7-图11中均可以看出，实施例3的5种交替多层结构的吸波材料的吸波峰均高于对比例3的吸波材料的吸波峰；实施例4的5种交替多层结构的吸波材料的吸波峰均高于对比例4的吸波材料的吸波峰；实施例5的5种交替多层结构的吸波材料的吸波峰均高于对比例5的吸波材料的吸波峰；实施例6的5种交替多层结构的吸波材料的吸波峰均高于对比例6的吸波材料的吸波峰；实施例7的5种交替多层结构的吸波材料的吸波峰均高于对比例7的吸波材料的吸波峰。说明了多层交替结构的吸波材料其吸波效果优于单层吸波材料。且随着层数的增加，吸波材料的吸收峰具有更宽的有效吸收频宽(反射损耗RL<-10dB的频率宽度，表明有效的微波吸收)，且吸收峰变强，同样也表明层数的增加进一步增强了吸波性能。
(4)结果分析：从图12-图16中可以得到与结果分析(3)相同的结论。说明了无论采用何种层状交替顺序，交替多层结构均比单层结构具有更强的吸波性能。同时也说明了导电型吸波层20和磁性吸波层30的交替层状复合吸波材料的吸收范围的确能够覆盖高频与低频。
(5)结果分析：从图17中可以得出，利用实施例13的方法制备得到的吸波材料同样具有较好地吸波效果，且随着层数的增加，吸波材料的吸收峰逐渐变宽且变强，表明层数的增加进一步增强了吸波性能。
综上所述，本发明实施例的吸波材料，由于吸波材料为交替多层结构，交替多层结构的吸波材料内部具有大量的层界面能够引起电磁波的多次反射，增加了电磁波的传输历程，从而加强了电磁波的损耗。
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种吸波材料，其特征在于，其由交替设置的两种不同的功能层组成，两种所述功能层为聚合物基体层、导电型吸波层和磁性吸波层中的任意两种；
所述导电型吸波层主要由以下制备步骤得到：将导电型吸波剂与第一聚合物的混合粉末混炼，将混炼后的混合物进行热压成型或挤出成型；
所述磁性吸波层主要由以下制备步骤得到：将磁性吸波剂与第二聚合物的混合粉末混炼，将混炼后的混合物进行热压成型或挤出成型。
2.根据权利要求1所述的吸波材料，其特征在于，所述导电型吸波剂包括多壁碳纳米管、石墨烯或碳纤维。
3.根据权利要求1所述的吸波材料，其特征在于，所述导电型吸波层的制备步骤中，所述导电型吸波剂与所述第一聚合物的重量比为0.05-0.75:1。
4.根据权利要求1所述的吸波材料，其特征在于，所述导电型吸波层的制备步骤中，所述热压成型的温度为150-190℃、压力为8-13MPa。
5.根据权利要求1所述的吸波材料，其特征在于，所述磁性吸波剂包括羰基铁粉、四氧化三铁或铁氧体。
6.根据权利要求5所述的吸波材料，其特征在于，所述磁性吸波层的制备步骤中，所述磁性吸波剂与所述第二聚合物的重量比为0.2-1:1。
7.根据权利要求1所述的吸波材料，其特征在于，所述磁性吸波层的制备步骤中，所述热压成型的温度为150-190℃、压力为8-13MPa。
8.根据权利要求1所述的吸波材料，其特征在于，所述第一聚合物和所述第二聚合物均包括聚氯乙烯、聚乙烯和聚丙烯的任意一种。
9.根据权利要求1所述的吸波材料，其特征在于，所述吸波材料的层数大于8层。
10.一种如权利要求1-9任一项所述的吸波材料的制备方法，其特征在于，包括：将所述聚合物基体层、所述导电型吸波层和所述磁性吸波层中的任意两种按照预设顺序逐层交替铺垫，将铺垫好的多层材料在160-180℃、3-6MPa的条件下热压成型。
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