CN108589525B - 双向预应力桥面连续装置及其预制方法和横向联系方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双向预应力桥面连续装置，包括混凝土浇筑的连接板主体，特点是：连接板主体内部平行设置有多根伸出连接板主体纵向两端的经张拉的纵向预应力钢筋以及伸出横向两端的经张拉的横向预应力钢筋，纵向预应力钢筋的两端与桥面钢筋网连接，相邻连接板主体的横向预应力钢筋之间相连接，横纵向预应力钢筋与连接板主体之间设置有用于固定预应力钢筋的固定组件，连接板主体的横向两端设有能够浇筑混凝土的后浇带，后浇带的侧壁或/和底壁上设置有表面具有多条凸起的粗糙带的粗糙面，优点是：提供一种具有良好双向抗裂性、强度、连接性能的桥面连续装置，桥面连续装置之间连接更紧密、牢固，桥面连续装置的强度和耐久性得到提高。

Description

双向预应力桥面连续装置及其预制方法和横向联系方法

技术领域

本发明涉及桥梁连接部件领域，尤其涉及一种双向预应力桥面连续装置及其预制方法和横向联系方法。

背景技术

多跨连续布置的简支桥梁，由于其结构简单、施工方便、造价低廉，被广泛应用于中、小跨径的桥梁中。但是该类桥梁伸缩缝数量较多，容易造成车辆行驶频繁跳车的问题，因此行驶舒适度差；此外，还容易造成伸缩缝损坏普遍，以及因伸缩缝损坏而带来的桥梁结构的次生问题，而需要频繁对伸缩缝进行维护、更换以及对桥梁进行维护，会影响桥梁的正常使用寿命、维护成本增加。

为了减少上述伸缩缝带来的不利影响，无伸缩缝的简支桥梁已成为近年来的研究热点。例如申请日为2016年11月24日，专利号为CN201611056357.7的中国发明专利公开了一种预应力桥面连接装置及其预制方法和施工方法，该桥面连接装置代替传统的伸缩缝，能够在保留简支桥梁施工简便的优势下，解决伸缩缝易损坏、行驶跳车等问题，增加设置预应力钢筋能够使桥面连接装置具备较高的抗压强度、抗拉强度以及抗裂能力。但是这种桥面连接装置仍存在以下缺陷：在模块化拼装时，在横向连接处即相邻连接装置的后浇带之间补浇混凝土，以完成施工，但是补浇的混凝土与连接板主体之间容易产生松动，其不能够完全与连接板主体粘合；此外具有预应力的桥面连接装置其自身强度增加，相互之间不易连接，综上存在桥面连接装置的连接性能较低的问题，连接处易松动翘起，耐久性较差，影响车辆行驶。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的不足，本发明的双向预应力桥面连续装置及其预制方法和横向联系方法，能够提供一种具有良好双向抗裂性和强度以及良好连接性能的桥面连续装置，桥面连续装置之间连接更紧密、牢固，桥面连续装置的强度和耐久性得到提高。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种双向预应力桥面连续装置，包括混凝土浇筑的连接板主体，所述的连接板主体内部平行设置有多根伸出所述的连接板主体纵向两端的经张拉的纵向预应力钢筋以及伸出所述的横向两端的经张拉的横向预应力钢筋，所述的纵向预应力钢筋的两端与桥面钢筋网连接，相邻所述的连接板主体的横向预应力钢筋之间相连接，所述的纵向预应力钢筋与所述的连接板主体之间设置有用于固定所述的纵向预应力钢筋的第一固定组件，所述的横向预应力钢筋与所述的连接板主体之间设置有用于固定所述的横向预应力钢筋的第二固定组件，所述的连接板主体的横向两端设有能够浇筑混凝土的后浇带，所述的后浇带的侧壁或/和底壁上设置有表面具有多条凸起的粗糙带的粗糙面，所述的粗糙带的凸起高度为6mm～10mm。

在一些实施方式中，所述的粗糙带包括具有纵向连接表面和横向连接表面的第一粗糙带以及仅具有纵向连接表面的第二粗糙带；所述的粗糙面包括第一粗糙面和第二粗糙面，所述的后浇带的侧壁上设置有第一粗糙面，所述的后浇带的底壁上设置有第二粗糙面，所述的第一粗糙面包括由多条第一粗糙带并列构成的粗糙区和用于安装所述的第二固定组件的平滑区，所述的第二粗糙面的纵向外侧设置有至少一条第二粗糙带，所述的第二粗糙面的纵向内侧设置有至少一条第一粗糙带。由此，后浇带的侧壁能够在横纵双向增加补浇混凝土与连接板主体之间的结合力，进一步提高连接性能；后浇带的底壁能够在内侧提高双向连接性能的同时，能够在外侧防止后浇带处由于水流下渗内渗造成连接板腐蚀的隐患。

在一些实施方式中，所述的第一粗糙带和所述的第二粗糙带的横截面的形状是高为6mm，底角角度为30°的等腰三角形。由此不仅能满足结合力的要求，而且使粗糙面的凹陷处即相邻的连接表面之间较为平滑，便于在后浇带处补浇混凝土时，混凝土能够完全嵌入并填满粗糙面的每个角落，使混凝土与粗糙面紧密连接。

在一些实施方式中，所述的第一固定组件包括螺母和锚垫板，所述的螺母套设在所述的纵向预应力钢筋外，所述的纵向预应力钢筋外设置有与所述的螺母相配合的螺纹，拧紧所述的螺母使所述的纵向预应力钢筋锚固于所述的连接板主体中，所述的锚垫板设置在所述的螺母与所述的连接板主体的侧壁之间，所述的锚垫板的内侧中部沿水平方向开设有进深为3mm～6mm凹槽，使所述的锚垫板在所述的凹槽的上下两侧与所述的连接板主体紧密连接。上述结构的锚垫板能够减少锚垫板中部与混凝土连接板主体的接触面积，使原先平均分布的预应力更加高效地传递到连接板主体的上下两侧，使连接板更加耐用。

在一些实施方式中，所述的连接板主体采用聚乙烯醇纤维掺杂的超高性能混凝土，其中所述的聚乙烯醇纤维按所述的超高性能混凝土的2%体积比掺杂。由此可解决原有的混凝土中含有钢纤维易锈蚀的缺陷，提高连接板主体的耐腐蚀性，延长桥面连续装置的使用寿命。

在一些实施方式中，所述的连接板主体的外表面上均匀涂覆形成有一层防腐涂层，所述的防腐涂层的材料采用环氧树脂防腐材料，所述的防腐涂层的厚度为5～10mm。由此将连接板主体包含后浇带在内包覆起来，能够隔离外界严酷的环境条件，大大减少与空气的直接接触，减少外部腐蚀，降低损坏，提高耐久性。

一种双向预应力桥面连续装置的预制方法，包括以下步骤：

①制作模板：

预制连接板主体模板，并在设计位置预埋入多根纵向波纹管和横向波纹管；

使用3D打印技术，采用耐用性尼龙材料，预制得到包含多个粗糙带的粗糙面模板，采用螺钉将粗糙面模板与连接板主体模板的后浇带的侧壁和底壁相拼接，形成预制桥面连续装置模板；

②制备聚乙烯醇纤维掺杂的超高性能混凝土浆料，并将其浇筑到步骤①制得的桥面连续装置模板中，浇筑完成后得到连接板主体，且在后浇带的侧壁和底壁上形成具有多个粗糙带的粗糙面；

③养护：采用湿布覆盖浇筑完成后得到的连接板主体，同时喷洒养护剂，防止连接板主体表面水分挥发或损失，初凝后，进行至少八天保水养护；

④张拉：经养护连接板主体达到不低于设计强度的75%后，在纵向波纹管和横向波纹管内同时插入预应力钢筋，并使用穿心式千斤顶对横向预应力钢筋和纵向预应力钢筋分别进行张拉，在张拉到设计强度时，立即使用固定组件将预应力钢筋分别锚固于连接板主体中，以约束其双向变形；

⑤将多余的纵向预应力钢筋和横向预应力钢筋截去；用聚乙烯醇纤维掺杂的活性粉末混凝土浆料对纵向波纹管及横向波纹管内进行灌浆，最后浇筑封端混凝土以及端部防护处理。

一种双向预应力桥面连续装置的横向联系方法，包括以下步骤：

①将桥面连续装置按模块化方式拼装固定在简支梁桥上；

②采用高压水枪喷射后浇带的侧壁和底壁上的粗糙面，去除粗糙面松动的土块，湿润粗糙面；

③制备后浇带混凝土浆料，将制得的后浇带混凝土浆料在后浇带的粗糙面处进行浇筑，使浇筑的混凝土浆料完全嵌入并填满粗糙面的凹陷处。

在一些实施方式中，步骤③中所述的后浇带混凝土浆料采用玻璃纤维与聚乙烯醇纤维混合掺杂的超高性能混凝土，其中所述的玻璃纤维∶所述的聚乙烯醇纤维∶所述的超高性能混凝土的体积比为1:1:100。由此，补浇的后浇带混凝土的强度相较于连接板主体混凝土的强度更大，能够提高连接板两端连接处的力学性能，此外使连接处同样兼具耐腐蚀性，提高连接处的耐久性。

在一些实施方式中，步骤③中制备后浇带混凝土浆料的过程中加入质量比为1%～1.5%的微膨胀剂，搅拌均匀，得到具有微膨胀性能的后浇带混凝土浆料。由此能够弥补混凝土的收缩，提高混凝土强度，使混凝土与后浇带之间连接更紧密，进一步提高桥面连续装置的连接性能。

与现有技术相比，本发明的优点在于：（1）设置双向预应力钢筋能够在横向、纵向双向提高连接板主体的抗压能力和抗裂能力，但同时连接板自身横向强度增加会使得端部更加不易连接，因此本发明通过3D打印技术，将后浇带的侧壁或/和底壁设置成表面具有多条凸起的粗糙带的粗糙面，能够增加后浇带接触面的粗糙程度，待现场施工补浇混凝土后，补浇的混凝土与粗糙面充分结合，接触面积增加，混凝土与连接板主体之间的结合力增加，弥补连接板自身强度过高引起的连接效果不佳问题，使补浇混凝土不易产生松动翘起，在提高连接板双向抗压性、抗裂性的同时，提高了桥面连续装置之间的连接性能，增强了连接稳定性；（2）在后浇带的侧壁上设置具有横纵双向连接表面的第一粗糙带，能够在横纵双向增加补浇混凝土与连接板主体之间的结合力，进一步提高连接性能；在后浇带底壁的纵向外侧设置仅有纵向连接表面的第二粗糙带，在底壁的纵向内侧同样设置第一粗糙带，由此，在内侧能够提高双向连接性能的同时在外侧能够防止后浇带处水流下渗内渗造成连接板腐蚀的隐患。

附图说明

图1为本发明一种双向预应力桥面连续装置的立体结构示意图；

图2为图1的主视图；

图3为图1的侧视图；

图4为图1中后浇带粗糙面的局部放大图；

图5为一种双向预应力桥面连续装置的预制方法中粗糙面模板的结构示意图之一；

图6为一种双向预应力桥面连续装置的预制方法中粗糙面模板的结构示意图之二；

图7为粗糙面模板与连接板主体模板拼接完成后的示意图；

图8为一种双向预应力桥面连续装置的锚垫板的结构示意图；

图9为一实施例中桥面连续简支梁桥的立面图；

图10为图9中桥面连接处的放大图。

其中，X、Y、Z表示坐标，连接板主体1，纵向预应力钢筋2，横向预应力钢筋3，第一固定组件4，第二固定组件5，后浇带6，第一粗糙面7，第二粗糙面8，第一粗糙带9，第二粗糙带10，纵向连接表面11，横向连接表面12，粗糙区13，平滑区14，螺母15，锚垫板16，凹槽17，桥面钢筋网18，简支梁桥19，粗糙面模板20，连接板主体模板21。

具体实施方式

以下结合附图对本发明一种预应力桥面连接装置作进一步详细说明，但不作为对本发明的限定。

实施例1

如图所示，一种双向预应力桥面连续装置，包括混凝土浇筑的连接板主体1，连接板主体1内部平行设置有多根伸出连接板主体纵向两端的经张拉的纵向预应力钢筋2以及伸出横向两端的经张拉的横向预应力钢筋3，纵向预应力钢筋2的两端与桥面钢筋网18连接，相邻连接板主体1的横向预应力钢筋3之间相连接，纵向预应力钢筋2与连接板主体1之间设置有用于固定纵向预应力钢筋2的第一固定组件4，横向预应力钢筋3与连接板主体1之间设置有用于固定横向预应力钢筋3的第二固定组件5，纵向预应力钢筋2的直径大于横向预应力钢筋3的直径。连接板主体1的横向两端设有能够浇筑混凝土的后浇带6，后浇带6的侧壁或/和底壁上设置有表面具有多条凸起的粗糙带的粗糙面7，粗糙带的凸起高度不小于6mm，一般为6mm～10mm。本实施例中，后浇带6的侧壁和底壁上均设置有粗糙面7，在其他实施例中，也可根据需要仅在侧壁或底壁上设置粗糙面7。设置双向预应力钢筋能够在横向、纵向双向提高连接板主体1的抗压能力和抗裂能力，但同时连接板自身横向强度增加会使得端部更加不易连接，因此本发明通过3D打印技术，将后浇带6的侧壁或/和底壁设置成表面具有多条凸起的粗糙带的粗糙面，能够增加后浇带接触面的粗糙程度，待现场施工补浇混凝土后，补浇的混凝土与粗糙面充分结合，接触面积增加，混凝土与连接板主体1之间的结合力增加，弥补连接板自身强度过高引起的连接效果不佳问题，使补浇混凝土不易产生松动翘起，在提高连接板双向抗压性、抗裂性的同时，提高了桥面连续装置之间的连接性能，增强了连接稳定性。

本实施例中，粗糙带包括具有纵向连接表面11和横向连接表面12的第一粗糙带9以及仅具有纵向连接表面11的第二粗糙带10；粗糙面包括第一粗糙面7和第二粗糙面8，后浇带6的侧壁上设置有第一粗糙面7，后浇带6的底壁上设置有第二粗糙面8，第一粗糙面7包括由多条第一粗糙带9并列构成的粗糙区13和用于安装第二固定组件5的平滑区14，第二粗糙面8的纵向外侧设置有至少一条第二粗糙带10，第二粗糙面8的纵向内侧设置有至少一条第一粗糙带9。在后浇带6的侧壁上设置具有横纵双向连接表面的第一粗糙带9，能够在横纵双向增加补浇混凝土与连接板主体1之间的结合力，进一步提高连接性能；在后浇带6底壁的纵向外侧设置仅有纵向连接表面11的第二粗糙带10，在底壁的纵向内侧同样设置第一粗糙带9，由此在后浇带6底壁内侧能够提高双向连接性能的同时在外侧能够防止后浇带6处水流下渗内渗造成连接板腐蚀的隐患。

本实施例中，第一粗糙带9和第二粗糙带10的横截面的形状是高为6mm，底边长为17.32mm，底角角度为30°的等腰三角形，在其他实施例中，横截面还可以是等腰梯形等其他形状。由此不仅能满足结合力的要求，而且使粗糙面的凹陷处即相邻的连接表面之间较为平滑，便于在后浇带6处补浇混凝土时，混凝土能够完全嵌入并填满粗糙面的每个角落，使混凝土与粗糙面紧密连接。

本实施例中，第一固定组件4包括螺母15和锚垫板16，螺母15套设在纵向预应力钢筋2外，纵向预应力钢筋2外设置有与螺母15相配合的螺纹，拧紧螺母15使纵向预应力钢筋2锚固于连接板主体1中，且可有效限制纵向预应力钢筋2在张拉后的回缩，约束其纵向变形。锚垫板16设置在螺母15与连接板主体1的侧壁之间，锚垫板16的内侧中部沿水平方向开设有进深为3mm～6mm凹槽17，使锚垫板16在凹槽17的上下两侧与连接板主体1紧密连接。第二固定组件5的结构与第一固定组件4类似，其中垫板可采用上述结构的锚垫板16，也可采用现有常规的普通垫板。上述结构的锚垫板16能够减少锚垫板16中部与混凝土连接板主体1的接触面积，使原先平均分布的预应力更加高效地传递到连接板主体1的上下两侧，使连接板更加耐用。

本实施例中，连接板主体1采用聚乙烯醇纤维掺杂的超高性能混凝土，其中聚乙烯醇纤维按超高性能混凝土的2%体积比掺杂。由此可解决原有的混凝土中含有钢纤维易锈蚀的缺陷，提高连接板主体1的耐腐蚀性，延长桥面连续装置的使用寿命。

本实施例中，连接板主体1的外表面上均匀涂覆形成有一层防腐涂层（未图示），防腐涂层的材料采用环氧树脂防腐材料，防腐涂层的厚度为5～10mm。由此将连接板主体1包含后浇带6在内包覆起来，能够隔离外界严酷的环境条件，大大减少与空气的直接接触，减少外部腐蚀，降低损坏，提高耐久性。

本文中横向是指桥面的宽度方向，即桥面连接装置的模块化拼接方向；纵向是指桥面的长度方向，即车辆的行驶方向。超高性能混凝土(Ultra-High PerformanceConcrete，UHPC)，也可称为活性粉末混凝土(Reactive Powder Concrete，RPC)。作为优选，纵向预应力钢筋2采用直径为25mm的精轧螺纹钢筋，横向预应力钢筋3采用直径为18mm的精轧螺纹钢筋，由此采用后张法形成的双向预应力桥面连续装置在横向与纵向均具有较优的抗压性能与抗拉性能。

以下对本发明的一种双向预应力桥面连续装置的预制方法作进一步详细说明，但不作为对本发明的限定。

实施例2

本发明的一种双向预应力桥面连续装置按照以下步骤预制：

①制作模板：

预制连接板主体模板，并在设计位置预埋入多根纵向波纹管和横向波纹管；

使用3D打印技术，采用耐用性尼龙材料，预制得到包含多个粗糙带的粗糙面模板20，粗糙面模板20相应也包括粗糙区13和平滑区14，采用螺钉将粗糙面模板20与连接板主体模板21的后浇带的侧壁和底壁相拼接（图6），形成预制桥面连续装置模板（图7）；

②制备聚乙烯醇纤维掺杂的超高性能混凝土浆料，并将其浇筑到步骤①制得的桥面连续装置模板中，浇筑完成后得到连接板主体，且在后浇带的侧壁和底壁上形成具有多个粗糙带的粗糙面；

③养护：采用湿布覆盖浇筑完成后得到的连接板主体，同时喷洒养护剂，防止连接板主体表面水分挥发或损失，初凝后，进行至少八天保水养护；

④张拉：经养护连接板主体达到不低于设计强度的75%后，在纵向波纹管和横向波纹管内同时插入预应力钢筋，并使用穿心式千斤顶对横向预应力钢筋和纵向预应力钢筋分别进行张拉，在张拉到设计强度时，立即使用固定组件将预应力钢筋分别锚固于连接板主体中，以约束连接板主体的双向变形；

⑤将多余的纵向预应力钢筋和横向预应力钢筋截去；用聚乙烯醇纤维掺杂的活性粉末混凝土浆料对纵向波纹管及横向波纹管内进行灌浆，最后浇筑封端混凝土以及端部防护处理。

其中，制备聚乙烯醇纤维掺杂的超高性能混凝土浆料具体包括：将水泥和硅灰和粉煤灰按比例加入到干燥的搅拌机中，开机搅拌2分钟后停机，然后加入砂后开机搅拌1分钟，接着加入一定量的水和高效减水剂并保持搅拌状态，搅拌4分钟至均匀，而后分次加入聚乙烯醇纤维并搅拌，每次加入聚乙烯醇纤维后需要搅拌1分钟，然后再次加入聚乙烯醇纤维，直至全部加入并搅拌均匀。

以下对本发明的一种双向预应力桥面连续装置的横向联系方法作进一步详细说明，但不作为对本发明的限定。

实施例3

本发明的一种双向预应力桥面连续装置按照以下步骤进行装置之间横向连接：

①将桥面连续装置按模块化方式拼装固定在简支梁桥19上；

②采用高压水枪喷射后浇带的侧壁和底壁上的粗糙面，去除粗糙面松动的土块，湿润粗糙面；

③制备后浇带混凝土浆料，将制得的后浇带混凝土浆料在后浇带的粗糙面处进行浇筑，使浇筑的混凝土浆料完全嵌入并填满粗糙面的凹陷处。

步骤③中后浇带混凝土浆料采用玻璃纤维与聚乙烯醇纤维混合掺杂的超高性能混凝土，其中玻璃纤维∶聚乙烯醇纤维∶超高性能混凝土的体积比为1:1:100。由此，补浇的后浇带混凝土的强度相较于连接板主体混凝土的强度更大，能够提高连接板两端连接处的力学性能，此外使连接处同样兼具耐腐蚀性，提高连接处的耐久性。

步骤③中制备后浇带混凝土浆料的过程中加入质量比为1%～1.5%的微膨胀剂，搅拌均匀，得到具有微膨胀性能的后浇带混凝土浆料。由此能够弥补混凝土的收缩，提高混凝土强度，使混凝土与后浇带之间连接更紧密，进一步提高桥面连续装置的连接性能。

将桥面连续装置按模块化方式拼装固定在简支梁桥19上，包括纵向预应力钢筋2的两端与两侧的简支梁桥19的桥面钢筋网18连接完成纵向拼装，相邻连接板主体1的横向预应力钢筋3之间相连接完成横向拼装，其余铺设过程采用现有技术。

值得注意的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非因此限定本发明的专利保护范围，本发明还可以对上述各种零部件的构造进行材料和结构的改进，或者是采用技术等同物进行替换。故凡运用本发明的说明书及图示内容所作的等效结构变化，或直接或间接运用于其他相关技术领域均同理皆包含于本发明所涵盖的范围内。

Claims (8)

1.一种双向预应力桥面连续装置，包括混凝土浇筑的连接板主体，其特征在于所述的连接板主体内部平行设置有多根伸出所述的连接板主体纵向两端的经张拉的纵向预应力钢筋以及伸出所述的连接板主体横向两端的经张拉的横向预应力钢筋，所述的纵向预应力钢筋的两端与桥面钢筋网连接，相邻所述的连接板主体的横向预应力钢筋之间相连接，所述的纵向预应力钢筋与所述的连接板主体之间设置有用于固定所述的纵向预应力钢筋的第一固定组件，所述的横向预应力钢筋与所述的连接板主体之间设置有用于固定所述的横向预应力钢筋的第二固定组件，所述的连接板主体的横向两端设有能够浇筑混凝土的后浇带，所述的后浇带的侧壁或/和底壁上设置有表面具有多条凸起的粗糙带的粗糙面，所述的粗糙带的凸起高度为6mm～10mm；所述的粗糙带包括具有纵向连接表面和横向连接表面的第一粗糙带以及仅具有纵向连接表面的第二粗糙带；所述的粗糙面包括第一粗糙面和第二粗糙面，所述的后浇带的侧壁上设置有第一粗糙面，所述的后浇带的底壁上设置有第二粗糙面，所述的第一粗糙面包括由多条第一粗糙带并列构成的粗糙区和用于安装所述的第二固定组件的平滑区，所述的第二粗糙面的纵向外侧设置有至少一条第二粗糙带，所述的第二粗糙面的纵向内侧设置有至少一条第一粗糙带。

2.根据权利要求1所述的双向预应力桥面连续装置，其特征在于所述的第一粗糙带和所述的第二粗糙带的横截面的形状是高为6mm，底角角度为30°的等腰三角形。

3.根据权利要求1所述的双向预应力桥面连续装置，其特征在于所述的第一固定组件包括螺母和锚垫板，所述的螺母套设在所述的纵向预应力钢筋外，所述的纵向预应力钢筋外设置有与所述的螺母相配合的螺纹，拧紧所述的螺母使所述的纵向预应力钢筋锚固于所述的连接板主体中，所述的锚垫板设置在所述的螺母与所述的连接板主体的侧壁之间，所述的锚垫板的内侧中部沿水平方向开设有进深为3mm～6mm凹槽，使所述的锚垫板在所述的凹槽的上下两侧与所述的连接板主体紧密连接。

4.根据权利要求1所述的双向预应力桥面连续装置，其特征在于所述的连接板主体采用聚乙烯醇纤维掺杂的超高性能混凝土，其中所述的聚乙烯醇纤维按所述的超高性能混凝土的2％体积比掺杂。

5.根据权利要求4所述的双向预应力桥面连续装置，其特征在于所述的连接板主体的外表面上均匀涂覆形成有一层防腐涂层，所述的防腐涂层的材料采用环氧树脂防腐材料，所述的防腐涂层的厚度为5～10mm。

6.一种权利要求1-5任一项所述的双向预应力桥面连续装置的预制方法，其特征在于包括以下步骤：

①制作模板：

预制连接板主体模板，并在设计位置预埋入多根纵向波纹管和横向波纹管；

使用3D打印技术，采用耐用性尼龙材料，预制得到包含多个粗糙带的粗糙面模板，采用螺钉将粗糙面模板与连接板主体模板的后浇带的侧壁和底壁相拼接，形成预制桥面连续装置模板；

②制备聚乙烯醇纤维掺杂的超高性能混凝土浆料，并将其浇筑到步骤①制得的桥面连续装置模板中，浇筑完成后得到连接板主体，且在后浇带的侧壁和底壁上形成具有多个粗糙带的粗糙面；

③养护：采用湿布覆盖浇筑完成后得到的连接板主体，同时喷洒养护剂，防止连接板主体表面水分挥发或损失，初凝后，进行至少八天保水养护；

④张拉：经养护连接板主体达到不低于设计强度的75％后，在纵向波纹管和横向波纹管内同时插入预应力钢筋，并使用穿心式千斤顶对横向预应力钢筋和纵向预应力钢筋分别进行张拉，在张拉到设计强度时，立即使用固定组件将预应力钢筋分别锚固于连接板主体中，以约束其双向变形；

⑤将多余的纵向预应力钢筋和横向预应力钢筋截去；用聚乙烯醇纤维掺杂的活性粉末混凝土浆料对纵向波纹管及横向波纹管内进行灌浆，最后浇筑封端混凝土以及端部防护处理。

7.一种权利要求1-5任一项所述的双向预应力桥面连续装置的横向联系方法，其特征在于包括以下步骤：

①将桥面连续装置按模块化方式拼装固定在简支梁桥上；

②采用高压水枪喷射后浇带的侧壁和底壁上的粗糙面，去除粗糙面松动的土块，湿润粗糙面；

③制备后浇带混凝土浆料，将制得的后浇带混凝土浆料在后浇带的粗糙面处进行浇筑，使浇筑的混凝土浆料完全嵌入并填满粗糙面的凹陷处；所述的后浇带混凝土浆料采用玻璃纤维与聚乙烯醇纤维混合掺杂的超高性能混凝土，其中所述的玻璃纤维∶所述的聚乙烯醇纤维∶所述的超高性能混凝土的体积比为1:1:100。

8.根据权利要求7所述的双向预应力桥面连续装置的横向联系方法，其特征在于步骤③中制备后浇带混凝土浆料的过程中加入质量比为1％～1.5％的微膨胀剂，搅拌均匀，得到具有微膨胀性能的后浇带混凝土浆料。

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