CN108561626A - 一种管道安装装置及方法 - Google Patents

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Abstract

一种管道安装装置及方法，其管道安装装置包括设于管道上部的轨道，轨道上设有输送待安装管道、墩体及吊机的输送平台。本发明还包括一种管道安装方法。本发明一方面结构简单，安装省时省力，节约成本；另一方面，能够大大缩短安装周期。

Description

一种管道安装装置及方法
技术领域
本发明涉及管道安装技术领域，特别是一种管道安装装置及方法。
背景技术
现有的空中管道通常采用以下方式进行安装：先将各个墩体按照一定间距放置好，再通过吊机将每个管道放置于目标位置，进行搭接。这样，如果将吊机设于地面上，就需要较高的吊机来吊装管道，对吊机的结构要求较高。
另外，现有的架桥方式是采用架桥机，将架桥机将下导梁移开，运梁车就位，沿已安装梁上的轨道将待安装梁输送至架桥机吊装区域，架桥机将待安装梁送至相邻两墩体间，即完成安装；再将架桥机向前移动，架桥机的滑动部沿下导梁向前运行至下一墩体的跨间固定，然后架桥机将该跨间的下导梁再向后移动至下一个跨间，运梁车继续向前移动，架桥机将运梁车上的待安装梁吊装至架桥机所在的跨间，如此重复之前的步骤，完成整个桥梁的搭接。然而，如果采用该架桥机用于空中管道安装，会存在以下缺点：（1）只能先将墩体都安装好，再进行管道运输和安装，不能同时进行，从而导致安装设备复杂，安装周期长久，且增加了人力物力成本；（2）由于架桥机是沿下导梁进行移动，每次需要先沿下导梁移动至墩体的跨间，再将下导梁移动至下一跨间，才能将待安装梁吊装，因为已安装梁上的轨道只能供运梁车移动，就必须增加另一运输平台，来供架桥机移动，不仅浪费安装时间，还使结构复杂化， 大大提高成本；（3）架桥机自重较大，会增加墩体的负担。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种省时省力，结构简单，安装周期短的管道安装装置及方法。
本发明的技术方案是：
本发明之一种管道安装装置，所述管道的上部设有轨道，轨道上设有输送待安装管道、墩体及吊机的输送平台。
上述方案具有以下优点：（1）将轨道设于管道的上部，通过输送平台使待安装管道、墩体和吊机能够在轨道上移动，这样，支撑管道的墩体和待安装管道都可通过输送平台进行输送并安装，即无需先将墩体全部架设完，再安装管道，本发明可同时进行安装，不仅省时省力，还大大简化了结构，无需更多的设备，只需输送平台和吊机即可完成。（2）吊机也能够通过运输平台移动至任意位置，对相应区域内的待安装管道或墩体进行起吊和安装，且无需设置另外的运输平台，均可在管道的轨道上进行，不仅结构简单，成本低廉，还能加快安装进程。（3）吊机相对应架桥机而言，重量较轻，能够在轨道上运行，且通过吊臂就能够将待安装管道吊至下一墩体跨间，无需像现有技术中先将架桥机移至下一跨间，再吊装管道，有效节约时间。
可以说，本申请轨道设于管道上，并通过运输平台就可同时实现待安装管道、墩体和吊机的移动和安装，这是本领域技术人员不能想到的。
本发明的管道可以是真空管道、远距离输送管道或者燃气输送管道等。本发明的运输平台可以是设于轨道上的小车，小车的主动轮通过电机控制；运输平台也可以是直接设置轮体、或者是滑块结构，可直接在轨道上滑动等。待安装管道、墩体和吊机所使用的运输平台结构可以相同，也可以不同。例如待安装管道、墩体使用小车载运；吊机直接采用轮体移动，轮体可直接设在吊机的底部，或者设在轨道上。可以说，本发明不对运输平台的结构进行具体限定。
进一步，所述轨道固定于管道的两侧。轨道可直接与管道连接，也可以通过连接板与管道连接。通过连接板连接，可增加轨道与管道之间的受力面，尤其是针对较薄的管壁，从而减小轨道对管道的压力。
进一步，所述轨道与管道之间设有多个加强筋。加强筋起到提高轨道与管道连接强度的作用。由于轨道上需承载管道、吊机、墩体这种重量大的结构，因此本发明优选将各个加强筋之间密集排布，减小加强筋之间的间距，来提高轨道的支撑力。
进一步，所述吊机上设有可使待安装管道穿过的孔洞。孔洞能够便于待安装管道和墩体穿过，这样吊机吊起管道或墩体时，能够进行水平移动，就无需使吊臂进行其他角度的移动，大大减小吊臂的载荷，并加快安装进程。
进一步，所述吊机的吊臂上设有多个可移动的吊钩，管道的上部设有与吊钩相适配的吊耳。
进一步，所述吊钩通过电机控制其移动。
进一步，所述轨道上设有用于抵消热胀冷缩的缝隙。有些材质的管道会受环境温度的变化产生热胀冷缩，因此，需要在相邻管道之间设置膨胀节，膨胀节可随管道变化而相应变化，从而确保管道连接紧密。如果管道上的轨道连接成一体或紧密连接，当管道发生热胀冷缩时，轨道会变形，输送平台就不能正常运行。因此本发明在轨道上设置缝隙，能够有热胀冷缩的余地。
本发明之一种管道安装方法，包括以下步骤：将待安装管道通过轨道上的输送平台，输送至吊机的吊装区域，吊机带动待安装管道向目标方向移动，到达安装位置后，吊机将待安装管道放下，与已安装管道进行连接。
进一步，将待安装墩体通过轨道上的输送平台，输送至吊机的吊装区域，吊机带动待安装墩体向目标方向移动，到达安装位置后，吊机将待安装墩体放至墩座处。
进一步，完成管道或墩体的安装后，吊机继续沿轨道前移，运输平台输送下一个待安装管道或墩体至吊装区域。
本发明的有益效果：一方面结构简单，安装省时省力，节约成本；另一方面，能够大大缩短安装周期。
附图说明
图1是本发明实施例1的结构示意图；
图2是图1所示实施例1中管道和吊机的侧视图；
图3是图2所示实施例1的A部结构放大示意图。
具体实施方式
以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1
如图1~图3所述：一种管道安装装置，管道1的上部设有轨道2，轨道2上设有输送待安装管道11、墩体3及吊机4的输送平台。
具体地，轨道2固定于管道1的上部两侧，可以是焊接、螺接等。轨道2与管道1之间设有加强筋5，相邻加强筋5之间排列密集，以提高轨道2的支撑力。运输平台设于轨道2上，包括第一运输平台6和第二运输平台7，第一运输平台6为小车结构，用于运输待安装管道11或墩体3，包括主动轮61和从动轮，其中主动轮由电机驱动。第二运输平台7为滚轮结构，且相邻滚轮之间排布较为密集，其主动轮71通过电机72驱动，用于吊机的移动。
本实施例的吊机4为塔吊结构。吊机4上设有可使待安装管道穿过的孔洞41。孔洞41的尺寸大于待安装管道和墩体的外径。
吊机4的吊臂42上设有多个可移动的吊钩43，墩体3和待安装管道的上部设有与吊钩相适配的吊耳8。吊钩43通过电机控制其移动。由于电机控制吊钩已是成熟技术，此处不再赘述。吊机顶部的部分索条与吊臂连接，另一部分索条44与墩体3连接固定，来稳定吊机，不会产生晃动。
相邻管道的轨道2之间设有用于抵消热胀冷缩的缝隙。管道的截面形状为圆形。
一种管道安装方法，包括以下步骤：
（1）将待安装管道11通过轨道2上的第一输送平台6，输送至吊机4的吊装区域，吊机4的吊钩43在电机的驱动下移动至待安装管道11的吊耳8处，将其吊起，待安装管道11穿过吊机的孔洞41，输送至相邻两墩体间，即完成该管道的安装；
（2）吊机4沿第二输送平台7向前移动，来安装支撑下一个管道的墩体4，待安装墩体通过轨道2上的第一输送平台6，输送至吊机4的吊装区域，吊机4的吊钩将墩体吊起，将被放至墩座处，墩座处的工作人员将其安装固定；
（3）上述墩体安装完毕后，吊机再将下一个管道进行安放，如此重复，从而完成墩体和管道的交错安装。
实施例2
与实施例1的区别在于，第一运输平台和第二运输平台结构相同，均采用滚轮结构，滚轮包括主动轮和从动轮，主动轮由电机驱动。
其它结构同实施例1。
实施例3
与实施例1的区别在于，吊机上设有至少两个孔洞，可用于穿过不同高度的管道或墩体。
其它结构同实施例1。
实施例4
与实施例1的区别在于，管道的截面形状为六边形。
其它结构同实施例1。
实施例5
与实施例1的区别在于，轨道通过连接板固定于管道的两侧。
其它结构同实施例1。
实施例6
与实施例1的区别在于，所述管道为真空管道，真空管道内可通车辆。
其它结构同实施例1。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其同等技术的范围之内，则本发明也包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种管道安装装置，其特征在于，管道的上部设有轨道，轨道上设有输送待安装管道、墩体及吊机的输送平台。
2.根据权利要求1所述的管道安装装置，其特征在于，所述轨道固定于管道的两侧。
3.根据权利要求1所述的管道安装装置，其特征在于，所述轨道与管道之间设有多个加强筋。
4.根据权利要求1或2或3所述的管道安装装置，其特征在于，所述吊机上设有可使待安装管道穿过的孔洞。
5.根据权利要求1或2或3所述的管道安装装置，其特征在于，所述吊机的吊臂上设有多个可移动的吊钩，管道的上部设有与吊钩相适配的吊耳。
6.根据权利要求5所述的管道安装装置，其特征在于，所述吊钩通过电机控制其移动。
7.根据权利要求1或2或3所述的管道安装装置，其特征在于，所述轨道上设有用于抵消热胀冷缩的缝隙。
8.一种管道安装方法，其特征在于，包括以下步骤：将待安装管道通过轨道上的输送平台，输送至吊机的吊装区域，吊机带动待安装管道向目标方向移动，到达安装位置后，吊机将待安装管道放下，与已安装管道进行连接。
9.根据权利要求8所述的管道安装方法，其特征在于，将待安装墩体通过轨道上的输送平台，输送至吊机的吊装区域，吊机带动待安装墩体向目标方向移动，到达安装位置后，吊机将待安装墩体放至墩座处。
10.根据权利要求8或9所述的管道安装方法，其特征在于，完成管道或墩体的安装后，吊机继续沿轨道前移，运输平台输送下一个待安装管道或墩体至吊装区域。
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