CN108561329B - 一种不锈钢叶轮精铸件及其熔铸工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种不锈钢叶轮精铸件，包括不锈钢叶轮，叶轮上部有十字形支撑杆，十字形交叉点向上延伸为明冒口，十字形的任意一端点向上延伸为侧面通道。本发明还公开了此种精铸件的熔铸工艺，先进行制蜡，再通过压蜡得到蜡模生产，对蜡模进行组装，再对组装好的具有浇注系统的蜡模进行多次的涂浆料、挂砂动作，当涂挂层具有一定的强度后，将其放入脱蜡釜中通过水蒸气将蜡模融化成蜡液，并从明冒口处排出，得到模壳外型，然后浇注得到不锈钢叶轮铸件。采用本发明的生产工艺，蜡可以进行回收利用，并且在采用蜡模的基础上制备模具，使得成品能够进行更高精度的规划。
Description
技术领域
本发明涉及一种精铸件，具体涉及一种不锈钢叶轮精铸件及其熔铸工艺。
背景技术
现有的产品生产一般采用的生产工艺为针对所需提供的产品，先根据产品的形状制备模具，然后直接在模具内勾勒中产品的形状进行熔炼生产，但是此种方法存在几个问题：
1)能够直接进行熔炼生产的模具其熔点需要非常高，而采用一般的砂类有难以达到一定的硬度，或者实现异化的形状；
2)能够直接进行熔炼生产的模具如果采用金属类熔点高的模具，生产成本相当的高；
3)能够直接进行熔炼生产的模具无法进行大批量的生产，单个模具的制备就需要为了达到精度的要求细细打，而为了制备达到一定数量的产品，就需要一定数量的模具供应，生产模具的时间就大大的降低了生产效率。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，提供一种异于常类的叶轮精铸件及针对该精铸件的熔铸工艺。
技术方案：为实现上述目的，本发明提供一种不锈钢叶轮精铸件，包括不锈钢叶轮，叶轮中部有通孔，叶轮上部有十字形支撑杆，十字形支撑杆交叉点向下延伸进通孔，十字形支撑杆交叉点向上延伸为明冒口，十字形支撑杆的任意一端点向上延伸为侧面通道，十字形支撑杆的杆部向下有与叶轮上延伸出的环形第一凸起配合的截面为三角形的第二凸起。
进一步地，明冒口与十字形支撑杆交叉点接触处为柱形，中部为圆形，上部为柱形，顶部呈喇叭状。
进一步地，叶轮、十字形支撑杆和明冒口一体化成型。
一种不锈钢叶轮精铸件的熔铸工艺，包括以下步骤：
1)在制蜡机中进行制蜡；
2)再通过压蜡得到蜡模；
3)组装蜡模，并在蜡模上组装同样通过压蜡得到的浇注系统；
4)在组装完成后的蜡模的外部涂覆浆料后，放入砂中进行层层的包裹；
5)在组装完成后蜡模中通入高温水蒸气融化蜡，得到模具；
6)然后对模具进行烧制；
7)最后在模具中填充/印刷浆料进行组件的生产；
8)切除侧面通道并进行外部修缮；
9)检测并出库。
进一步地，所述步骤1)中所采用的蜡的熔点低于100℃。
使得蜡能够被后续的工序中水蒸气溶解，进而在化学性质未发生变化的前提下，蜡能够进行回收再利用。
进一步地，所述步骤2)中针对于叶轮精铸件，明冒口、侧面通道、十字形支撑杆和叶轮部分分别进行压蜡得到不同的蜡模。
压蜡的机器所采用的模具体积有限，而采用较大模具，生产成本就节节攀升，对于进行大批量生产就不太适合。
进一步地，所述步骤3)中，侧面通道为浇注系统，先将明冒口、十字形支撑杆和叶轮组装完成，然后再通过工作人员进行人工接合侧面通道。
组装后再进行后续烧制，使得产品的模具在烧制完成后能够一体化成型，制得的产品也可在模具在一体化成型。
进一步地，所述步骤4)中先在蜡模的外部涂覆浆料，然后放入砂中进行层层包裹，多次反复操作，依照放入砂中的顺序，所才用砂的粒径越来越小。
一般为5～7次过砂，采用的粒径参考可以采用5mm、3mm、1mm、0.5mm、0.1mm。0.1mm的粒径完全可以渗入0.5mm内径砂的缝隙，使得外部包裹层更加致密。
进一步地，所述步骤6)融化后的蜡输送到步骤1)进行回收利用。
进一步地，所述步骤7)中，针对于叶轮精铸件，通过侧面通道进行浇筑，浆料在明冒口中溢出。
有益效果：本发明与现有技术相比：
1)本申请所涉及的叶轮为一种异型叶轮，能够应用于工业给排水领域，同时，由于本申请的叶轮异于常规性状，能够在进行给排水的同时，通过明冒口喇叭状的设计控制水压，使得中部的水流能够通过明冒口进入叶轮中部通孔流出，以进一步控制水流的行进速度，防止对叶轮的冲击过大。
2)针对于该叶轮，为了能够达到叶轮要求的精度，采用了明冒口、十字形支撑杆和叶轮部分分别进行压蜡得到不同的蜡模的技术方案，因为单个形状太复杂容易影响到之后模具的制备精度，所以分开制备后在步骤3)进行组装就可以避免工艺上无法达到精度的问题。
3)采用熔点低于100摄氏度的蜡，由于本申请采用的蜡为一般使用而且比较容易获得的工业用蜡，在工艺流程中，蜡只有形态的改变而不涉及到化学性质改变，所以在水蒸气溶化后能够进行回收利用，节能环保。
4)步骤4)中采用多次进行抹砂的工艺，首先能够在蜡的外表面形成致密的保护层，使得在烧制过程中蜡不会焚烧成灰，同时，在层层包裹之下，能够使得外部的包裹层具有一定的硬度，防止了搬运过程中碎裂的问题。
5)针对于叶轮精铸件，采用明冒口，提高浇注系统补缩能力，有利于顺序凝固；同时，从侧面通道浇注，避免局部过热，减少粘砂、缩孔缺陷。
附图说明
图1为本发明叶轮精铸件的结构示意图；
图2为本发明叶轮精铸件的俯视结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。
实施例1：
如图1和图2所示，一种不锈钢叶轮精铸件，包括不锈钢叶轮1，叶轮1中部有通孔，叶轮1上部有十字形支撑杆2，十字形支撑杆2交叉点向下延伸进通孔，十字形支撑杆2交叉点向上延伸为明冒口3，十字形支撑杆2的任意一端点向上延伸为侧面通道4，十字形支撑杆2的杆部向下有与叶轮上延伸出的环形第一凸起5配合的截面为三角形的第二凸起6。
十字形支撑杆2交叉点向下延伸的柱体与叶轮1中部的通孔无缝隙对接。
明冒口3与十字形支撑杆2交叉点接触处为柱形，中部为圆形，上部为柱形，顶部呈喇叭状。
叶轮1、十字形支撑杆2、侧面通道4和明冒口3一体化成型。
实施例2：
一种不锈钢叶轮精铸件的熔铸工艺，包括以下步骤：
1)在制蜡机中进行制蜡；
步骤1)中所采用的蜡的熔点低于100℃。
使得蜡能够被后续的工序中水蒸气溶解，进而在化学性质未发生变化的前提下，蜡能够进行回收再利用。
2)再通过压蜡得到蜡模；
步骤2)中针对于叶轮精铸件，明冒口、侧面通道、十字形支撑杆和叶轮部分分别进行压蜡得到不同的蜡模。
压蜡的机器所采用的模具体积有限，而采用较大模具，生产成本就节节攀升，对于进行大批量生产就不太适合。
3)组装蜡模，并在蜡模上组装同样通过压蜡得到的浇注系统；
步骤3)中，侧面通道为浇注系统，先将明冒口、十字形支撑杆和叶轮组装完成，然后再通过工作人员进行人工接合侧面通道。
组装后再进行后续烧制，使得产品的模具在烧制完成后能够一体化成型，制得的产品也可在模具在一体化成型。
4)在组装完成后的蜡模的外部涂覆浆料后，放入砂中进行层层的包裹；
步骤4)中先在蜡模的外部涂覆浆料，然后放入砂中进行层层包裹，多次反复操作，依照放入砂中的顺序，所才用砂的粒径越来越小。
一般为5～7次过砂，采用的粒径参考可以采用5mm、3mm、1mm、0.5mm、0.1mm。0.1mm的粒径完全可以渗入0.5mm内径砂的缝隙，使得外部包裹层更加致密。
5)在组装完成后蜡模中通入高温水蒸气融化蜡，得到模具；
6)然后对模具进行烧制；
步骤6)融化后的蜡输送到步骤1)进行回收利用。
7)最后在模具中填充/印刷浆料进行组件的生产；
步骤7)中，针对于叶轮精铸件，通过侧面通道进行浇筑，浆料在明冒口中溢出。
8)切除侧面通道并进行外部修缮；
9)检测并出库。
Claims (8)
1.一种不锈钢叶轮精铸件，包括不锈钢叶轮，其特征在于：叶轮中部有通孔，叶轮上部有十字形支撑杆，十字形支撑杆交叉点向下延伸进通孔，十字形支撑杆交叉点向上延伸为明冒口，十字形支撑杆的任意一端点向上延伸为侧面通道，十字形支撑杆的杆部向下有与叶轮上延伸出的环形第一凸起配合的截面为三角形的第二凸起；明冒口与十字形支撑杆交叉点接触处为柱形，中部为圆形，上部为柱形，顶部呈喇叭状。
2.根据权利要求1所述的叶轮精铸件，其特征在于：叶轮、十字形支撑杆和明冒口一体化成型。
3.一种如权利要求1所述的不锈钢叶轮精铸件的熔铸工艺，其特征在于：包括以下步骤：
1)在制蜡机中进行制蜡；
2)再通过压蜡得到蜡模；
3)组装蜡模，并在蜡模上组装同样通过压蜡得到的浇注系统；
4)在组装完成后的蜡模的外部涂覆浆料后，放入砂中进行层层的包裹；
5)在组装完成后蜡模中通入高温水蒸气融化蜡，得到模具；
6)然后对模具进行烧制；
7)最后在模具中填充/印刷浆料进行组件的生产；
8)切除侧面通道并进行外部修缮；
9)检测并出库；
所述步骤4)中先在蜡模的外部涂覆浆料，然后放入砂中进行层层包裹，多次反复操作，依照放入砂中的顺序，所才用砂的粒径越来越小。
4.根据权利要求3所述的叶轮精铸件的熔铸工艺，其特征在于：所述步骤1)中所采用的蜡的熔点低于100℃。
5.根据权利要求3所述的叶轮精铸件的熔铸工艺，其特征在于：所述步骤2)中针对于叶轮精铸件，明冒口、侧面通道、十字形支撑杆和叶轮部分分别进行压蜡得到不同的蜡模。
6.根据权利要求3所述的叶轮精铸件的熔铸工艺，其特征在于：所述步骤3)中，侧面通道为浇注系统，先将明冒口、十字形支撑杆和叶轮组装完成，然后再通过工作人员进行人工接合侧面通道。
7.根据权利要求3所述的叶轮精铸件的熔铸工艺，其特征在于：所述步骤6)融化后的蜡输送到步骤1)进行回收利用。
8.根据权利要求3所述的叶轮精铸件的熔铸工艺，其特征在于：所述步骤7)中，针对于叶轮精铸件，通过侧面通道进行浇筑，浆料在明冒口中溢出。
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