CN108555255A - 一种模具砂芯气负压抽排装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种模具砂芯气负压抽排装置，包括模具底模、多根支排气管、主排气管、高压气体管以及负压检测机构；所述模具底模上设有模具型腔；多根支排气管的上端与该模具型腔连通，下端与主排气管连通；所述高压气体管的出气端设置在主排气管的出气端内部，且高压气体管的出气方向与主排气管的出气方向相同；所述高压气体管的进气端与负压检测机构一端连通，负压检测机构的另一端与主排气管连通。本发明避免了砂芯气体排出不彻底和不及时的弊端，提高了铸件产品的内部质量，并且能够自动调节压缩气体的压力，避免了压缩空气的浪费。
Description
技术领域
本发明涉及重力铸造技术领域，特别是涉及一种模具砂芯气负压抽排装置。
背景技术
目前，重力铸造砂芯技术在我国已经广泛使用，在铸造过程中模具腔内的排气工序是其中关键环节之一。如果排气系统不良，不仅会使腔内憋气，严重时还会导致金属液体不能完全充满型腔，造成铸件的缺陷或报废等问题。
现有的排气方式主要通过在模具上部用抽风机实现排气作业，这种方式对铸造环境有所改善，但是对铸造模具型腔底部的砂芯气体的排出效果甚微。另一方面，铸造模具型腔底部的砂芯气体主要是通过型腔侧面的边摸之间的合模间隙实现向外排出，而这种缝隙式的排气方式的排气效果也不够彻底，无法达到彻底排气的效果。
如果在铸造的过程中，砂芯气体排出不够彻底或不及时，这些气体就会与金属液融合在一起，从而使得铸件形成气孔、金属液浇不均匀等缺陷，从而影响到模具无法生产出质量合格的产品。
因此，有必要对现有的砂芯气体排气装置进行进一步的优良改进。
发明内容
基于此，本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种模具砂芯气负压抽排装置，其避免了砂芯气体排出不彻底和不及时的弊端，提高了铸件产品的内部质量，并且能够自动调节压缩气体的压力，避免了压缩空气的浪费。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种模具砂芯气负压抽排装置，包括模具底模、多根支排气管、主排气管、高压气体管以及负压检测机构；所述模具底模上设有模具型腔；多根支排气管的上端与该模具型腔连通，下端与主排气管连通；所述高压气体管的出气端设置在主排气管的出气端内部，且高压气体管的出气方向与主排气管的出气方向相同；所述高压气体管的进气端与负压检测机构一端连通，负压检测机构的另一端与主排气管连通。
由此，本发明所述的模具砂芯气负压抽排装置，通过高压气体管设置在主排气管出气端的设计，使得主排气管出气端的一段与多根支排气管连接的一段之间形成高低压之差，从而使得模具型腔内部的砂芯气能够向下沿着多根支排气管进入到主排气管里，并继续向右被排出到外界去，从而达到排气及时以及彻底的效果。再者，通过负压检测机构实时检测主排气管内部的负压大小，并将检测信号输送至控制系统中，由控制系统自动调节高压气体管的气压大小，避免了压缩空气的浪费。
为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，还包括控制系统，所述控制系统与负压检测机构双向连接。
为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述高压气体管的进气端设有电子调节阀，该电子调节阀与负压检测机构电连接。
为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述高压气体管的出气端为圆钩状结构，其出气端的端口与主排气管的出气端端口平行设置。
为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述多根支排气管依次等间距平行设置。
为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述多根支排气管的数量为5根。
为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述负压检测机构与主排气管相连的一端位于多根支排气管的下端与高压气体管的出气端之间。
为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述模具型腔包括底膜、前端边模、后端边模、左端边模和右端边模，底膜、前端边模、后端边模、左端边模和右端边模共同组成放置铸件的型腔空间。
附图说明
图1为本发明的模具砂芯气负压抽排装置的结构示意图；
图2为本发明的模具砂芯气负压抽排装置的另一示意图；
图3为图2所示A-A向的剖面示意图。
具体实施方式
为进一步说明各实施例，本发明提供有附图。这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域的普通技术人员应能理解其他可能得实施方式以及本发明的优点。
请同时参阅图1至图3。本发明的模具砂芯气负压抽排装置，其包括模具底模10、多根支排气管20、主排气管30、高压气体管40、负压检测机构50以及控制系统；所述模具底模10上设有模具型腔60；多根支排气管20的上端与该模具型腔60连通，下端与主排气管30连通；所述高压气体管40的出气端设置在主排气管30的出气端内部，且高压气体管40的出气方向与主排气管30的出气方向相同；所述高压气体管40的进气端与负压检测机构50一端连通，负压检测机构50的另一端与主排气管30连通；所述控制系统与负压检测机构50双向连接。其中，所述负压检测机构50与主排气管30相连的一端位于多根支排气管20的下端与高压气体管40的出气端之间。
具体地，所述模具型腔60包括底膜、前端边模61、后端边模62、左端边模63和右端边模64，底膜、前端边模61、后端边模62、左端边模63和右端边模64共同组成放置铸件的型腔空间。
本实施例中，优选地，所述高压气体管40的进气端设有电子调节阀，该电子调节阀与负压检测机构50电连接。另外，所述高压气体管40的出气端为圆钩状结构，其出气端的端口与主排气管30的出气端端口平行设置。
其中，所述多根支排气管20依次等间距平行设置。且优选地，所述多根支排气管20的数量为5根。
本实施例只列举了主排气管30、多根支排气管20、高压气体管40以及负压检测机构50组成的一组排气部件，但不代表本发明仅仅只含有一组排气部件，更为优选地，本实施例包括两组排气部件，分别平行设置在模具底模10上。
以下说明本发明的模具砂芯气负压抽排装置的工作原理：
当0.5Mpa的压缩气体进入高压气体管40，然后向右沿主排气管30向外界流动时，根据流体力学原理，主排气管30左侧部分形成了0.2～0.3Mpa的负压，多根支排气管20上的型腔部分的砂芯气就分别向下沿着多根支排气管20进入到主排气管30里，并继续向右被排出到外界去。
其中，通过负压检测机构50实时检测主排气管30内部的负压大小，并将检测信号输送至控制系统中，由控制系统自动调节高压气体管40的气压大小。
与现有技术相比，本发明所述的模具砂芯气负压抽排装置，通过高压气体管设置在主排气管出气端的设计，使得主排气管出气端的一段与多根支排气管连接的一段之间形成高低压之差，从而使得模具型腔内部的砂芯气能够向下沿着多根支排气管进入到主排气管里，并继续向右被排出到外界去，从而达到排气及时以及彻底的效果。再者，通过负压检测机构实时检测主排气管内部的负压大小，并将检测信号输送至控制系统中，由控制系统自动调节高压气体管的气压大小，避免了压缩空气的浪费。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明模具砂芯气负压抽排装置范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种模具砂芯气负压抽排装置，其特征在于：包括模具底模、多根支排气管、主排气管、高压气体管以及负压检测机构；所述模具底模上设有模具型腔；多根支排气管的上端与该模具型腔连通，下端与主排气管连通；所述高压气体管的出气端设置在主排气管的出气端内部，且高压气体管的出气方向与主排气管的出气方向相同；所述高压气体管的进气端与负压检测机构一端连通，负压检测机构的另一端与主排气管连通。
2.根据权利要求1所述的模具砂芯气负压抽排装置，其特征在于：还包括控制系统，所述控制系统与负压检测机构双向连接。
3.根据权利要求1所述的模具砂芯气负压抽排装置，其特征在于：所述高压气体管的进气端设有电子调节阀，该电子调节阀与负压检测机构电连接。
4.根据权利要求1所述的模具砂芯气负压抽排装置，其特征在于：所述高压气体管的出气端为圆钩状结构，其出气端的端口与主排气管的出气端端口平行设置。
5.根据权利要求1所述的模具砂芯气负压抽排装置，其特征在于：所述多根支排气管依次等间距平行设置。
6.根据权利要求5所述的模具砂芯气负压抽排装置，其特征在于：所述多根支排气管的数量为5根。
7.根据权利要求1所述的模具砂芯气负压抽排装置，其特征在于：所述负压检测机构与主排气管相连的一端位于多根支排气管的下端与高压气体管的出气端之间。
8.根据权利要求1至7任一项所述的模具砂芯气负压抽排装置，其特征在于：所述模具型腔包括底膜、前端边模、后端边模、左端边模和右端边模，底膜、前端边模、后端边模、左端边模和右端边模共同组成放置铸件的型腔空间。
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