CN108543624A - 一种水洗分离机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种水洗分离机,包括支架、依次设置在支架上表面的污水箱、水洗箱和传动装置,支架上表面倾斜设置,污水箱设置在支架上表面的低端;所述第一侧板为弧形板,第二侧板为平面板,底板上靠近传动装置端设置有出料口,底板上靠近污水箱端设置有出渣口,所述出渣口靠近第二侧板一侧;所述螺旋杆的两端均设有转子总成和调整总成,螺旋杆的叶片上设置有孔洞和位于孔洞后端的挡片,且叶片的外端设有耐磨材料;所述第一端板与第二端板的内侧面设有用于调整总成和转子总成上下移动的条形槽;所述盖体由弧形短板和倾斜设置的加长挡水板组成。本发明所述的水洗分离机提高了输送效率,螺旋叶片更耐磨而且设备的分体式结构便于检修。
Description
技术领域
本使发明属于固体废弃物再生利用技术领域,具体涉及一种水洗分离机。
背景技术
近年来随着城市化的蓬勃发展,城市人口日益增加,城市城中改造、大型城建等项目也不断完善,但随之而来的是大量的城市垃圾、工地开挖的土方和建筑垃圾。对于此类垃圾之前大多采用直接填埋的处理手段,但直接填埋对掩埋地土质也会带来影响,目前的城市垃圾处理工艺中,利用各种设备按照颗粒直径的大小对垃圾进行层层筛选、分类。
在筛选、分类设备中,水洗分离机可将垃圾中的大颗粒和微小颗粒进行初步筛分。但目前使用的常规水洗分离机,水洗效率低、设备内螺旋叶片易磨损,降低了设备的使用寿命,而且设备的一体式结构使得设备在维修时很不方便。
发明内容
为解决上述问题,本发明设计了一种水洗分离机,提高了输送效率,螺旋叶片更耐磨而且设备的分体式结构便于检修。
为实现上述目的,本发明采用了以下技术方案,一种水洗分离机,包括支架、依次设置在支架上表面的污水箱、水洗箱和传动装置,且水洗箱内延其长度方向设置有与所述传动装置相连接的螺旋杆,水洗箱箱体包括第一侧板、第二侧板、底板、盖体和位于箱体两端的第一端板和第二端板,所述支架上表面倾斜设置,污水箱设置在支架上表面的低端;所述第一侧板为弧形板,第二侧板为平面板,底板上靠近传动装置端设置有出料口,底板上靠近污水箱端设置有出渣口,所述出渣口靠近第二侧板一侧;所述螺旋杆的两端均设有转子总成和调整总成,螺旋杆的叶片上设置有孔洞和位于孔洞后端的挡片,且叶片的外端设有耐磨材料;所述第一端板与第二端板的内侧面设有用于调整总成和转子总成上下移动的条形槽;所述盖体由弧形短板和倾斜设置的加长挡水板组成。
作为本发明一种水洗分离机的进一步改进:所述加长挡水板上设有进料口和进水口,污水箱与位于第一端板上的排污口之间管道连接,且污水箱内设有排水泵。
作为本发明一种水洗分离机的进一步改进:所述弧形短板的一侧与第一侧板转动连接,另一侧与第二侧板卡扣连接,且所述弧形短板与侧板的相接处均设置有密封橡胶垫。
作为本发明一种水洗分离机的进一步改进:所述挡片垂直于螺旋杆的旋转方向设置。
作为本发明一种水洗分离机的进一步改进:所述螺旋杆叶片的外端设置有柱形耐磨块。
作为本发明一种水洗分离机的进一步改进:所述螺旋杆叶片的外端喷涂有耐磨颗粒。
作为本发明一种水洗分离机的进一步改进:所述第一端板的高度大于第二端板的高度。
有益效果
与现有技术相比,本发明具有以下有益效果:
第一,本发明的水洗分离机中螺旋杆的叶片上设置有孔洞和设置在孔洞后方的挡片。孔洞和挡片的设置增加了螺旋杆的运输量,提高了生产效率。
第二,本发明的水洗分离机中螺旋杆叶片的外端安装有耐磨块或喷涂有耐磨材料,使叶片更耐磨,增加设备的使用寿命。
第三,本发明的水洗分离机中的挡水板使用加长挡水板,增加了水洗箱进料口处的体积,防止进料时污水泄露。
第四,本发明的水洗分离机中螺旋杆上设置有调整总成,水洗箱的侧板上设置有便于调整总成上下移动的条形槽,在对设备进行维修时,通过调整总成可直接将螺旋杆移出设备外,便于对设备进行检修。
第五,本发明的水洗分离机中水洗箱的第一侧板为弧形板,第二侧板为平面板,弧形板可增加水洗箱的容积;设备在工作过程中,较大颗粒物由于体积和质量偏大,易于从螺旋杆上滑落,第二侧板与底板之间垂直设置,使得大颗粒物自螺旋杆上滑落后沿此直角滚动,最终从出渣口处排出。
第六,本发明的水洗分离机盖体与水洗箱开合式设计,且接触处均设有密封橡胶垫,不仅保证了设备的整体密封性,而且便于后期检修。
附图说明
图1是本发明水洗分离机的结构示意图;
图2是本发明水洗分离机左视结构示意图;
图3是本发明水洗分离机中端板的结构示意图;
图4是本发明水洗分离机中螺旋杆叶片单片的结构示意图;
图5是本发明水洗分离机中螺旋杆的结构示意图;
图中标记:1、水洗箱,101、第一侧板,102、第二侧板,103、底板,104、第一端板,105、第二端板,106、调整总成,107、出渣口,2、污水箱,3、传动装置,4、盖体,401、加长挡水板,402、弧形短板,501、挡片,502、孔洞,503、耐磨块。
具体实施方式
下面结合附图的具体实施例对本发明作进一步说明,本实施例以本发明技术方案为前提,给出了详细的实施方式。
如图中所示的一种水洗分离机,包括支架、依次设置在支架上表面的污水箱2、水洗箱1和传动装置3,水洗箱1内延其长度方向设置有与所述传动装置3相连接的螺旋杆,水洗箱1箱体包括第一侧板101、第二侧板102、底板103、盖体4和位于水洗箱1箱体两端的第一端板104和第二端板105,所述支架上表面倾斜设置,污水箱2设置在支架上表面的低端,污水箱2与第一端板104上的排污口之间管道连接,水洗箱1内污水自排污口处排入污水箱2内,并由污水箱2内的水泵将含细沙的污水泵入压滤机中进行压滤。
水洗箱1的第一侧板101为弧形板,第二侧板102为平面板,底板103上靠近传动装置3端设置有出料口,底板103上靠近污水箱2端设置有出渣口107,所述出渣口107靠近第二侧板102一侧;弧形板与平面板的组合式设计不仅可增加水洗箱1的容积,而且增加渣土清洗量,整体为平面板的第二侧板102与底板103之间垂直设置,使得螺旋杆与水洗箱1箱体之间形成直角式的较大空隙,大直径颗粒自螺旋杆上滑落后,落入此空隙内,而且整体设备自进料端至出料端倾斜设置,大颗粒物在空隙中沿斜坡滑落并自出渣口107排出。
所述第一端板104与第二端板105的内侧面设有用于调整总成106和转子总成上下移动的条形槽;调整总成106的调整丝杠设置在端板条形槽内并向上延伸至端板上方,使用时,转动调整丝杠,调整总成通过螺纹传动作用使调整总成带动螺旋杆上下移动,直至螺旋杆伸出设备,方便了便于后期维修。所述螺旋杆的两端均设有转子总成和调整总成,螺旋杆的叶片上设置有孔洞502和位于孔洞502后端的挡片501,孔洞502和挡片501的设置增加了螺旋杆的运输量,提高了生产效率。螺旋杆叶片的外端设有柱形耐磨块503或喷涂耐磨材料,提高螺旋杆叶片的强度以延长螺旋杆的使用寿命。
所述盖体4由弧形短板402和倾斜设置的加长挡水板401组成,加长挡水板401上设有进料口和进水口,加长挡水板401的设置增加了水洗箱1体进料口处的体积,可有效防止污水自进料口处泄露。弧形短板402的一侧与第一侧板101转动连接,另一侧与第二侧板102卡扣连接,且所述弧形短板402与侧板的相接处均设置有密封橡胶垫。盖体4与水洗箱1箱体的开合式结构方便后期维修。
以上所述,仅是本发明的较佳实施例而已,并非对本发明作任何形式上的限制,虽然本发明已以较佳实施例揭露如上,然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员,在不脱离本发明技术方案范围内,当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例,但凡是未脱离本发明技术方案内容,依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (7)
1.一种水洗分离机,包括支架、依次设置在支架上表面的污水箱(2)、水洗箱(1)和传动装置(3),且水洗箱(1)内延其长度方向设置有与所述传动装置(3)相连接的螺旋杆,水洗箱(1)箱体包括第一侧板(101)、第二侧板(102)、底板(103)、盖体(4)和位于箱体两端的第一端板(104)和第二端板(105),其特征在于:
所述支架上表面倾斜设置,污水箱(2)设置在支架上表面的低端;所述第一侧板(101)为弧形板,第二侧板(102)为平面板,底板(103)上靠近传动装置(3)端设置有出料口,底板(103)上靠近污水箱(2)端设置有出渣口(107),所述出渣口(107)靠近第二侧板(102)一侧;所述螺旋杆的两端均设有转子总成和调整总成(106),螺旋杆的叶片上设置有孔洞(502)和位于孔洞(502)后端的挡片(501),且叶片的外端设有耐磨材料;所述第一端板(104)与第二端板(105)的内侧面设有用于调整总成(106)和转子总成上下移动的条形槽;所述盖体(4)由弧形短板(402)和倾斜设置的加长挡水板(401)组成。
2.如权利要求1所述的一种水洗分离机,其特征在于:所述加长挡水板(401)上设有进料口和进水口,污水箱(2)与位于第一端板(104)上的排污口之间管道连接,且污水箱(2)内设有排水泵。
3.如权利要求1所述的一种水洗分离机,其特征在于:所述弧形短板(402)的一侧与第一侧板(101)转动连接,另一侧与第二侧板(102)卡扣连接,且所述弧形短板(402)与侧板的相接处均设置有密封橡胶垫。
4.如权利要求1所述的一种水洗分离机,其特征在于:所述挡片(501)垂直于螺旋杆的旋转方向设置。
5.如权利要求1所述的一种水洗分离机,其特征在于:所述螺旋杆叶片的外端设置有柱形耐磨块(503)。
6.如权利要求1所述的一种水洗分离机,其特征在于:所述螺旋杆叶片的外端喷涂有耐磨颗粒。
7.如权利要求1所述的一种水洗分离机,其特征在于:所述第一端板(104)的高度大于第二端板(105)的高度。
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