CN108534111A - 一种应用于燃烧设备中的节能环保系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于燃烧设备应用技术领域，具体地说是一种应用于燃烧设备中的节能环保系统。包括燃烧设备、液转汽生成系统、水蒸气高温处理提升器、多功能化学反应器、净化过滤器、多管路均衡分配器及喷射燃烧器总成，其中液转汽生成系统利用燃烧设备内的高温将水转化为水蒸汽；水蒸气高温处理提升器用于将水蒸汽的温度进一步提高；多功能化学反应器利用热化学催化反应剂和高温水蒸汽制取可燃气体；净化过滤器用于净化可燃气体；可燃气体多管路均衡分配器用于将可燃气体多管路输送至多个喷射燃烧器总成内；喷射燃烧器总成用于喷射可燃气体。本发明可以做到各种燃料充分洁净燃烧，可大幅度节省燃料，还原氮氧化物功能显著。

Description

一种应用于燃烧设备中的节能环保系统

技术领域

本发明属于燃烧设备应用技术领域，具体地说是一种应用于燃烧设备中的节能环保系统。

背景技术

随着我国社会经济的迅猛发展和巨大进步，人们对生活环境要求的越来越高；绿水青山，就是金山银山是大家普遍的共识。因此我们必须对环境保护高度重视，同时对资源的利用要有更长远的规划，这要求我们在节能方面下更大功夫；在环境保护方面要做得越来越好。

目前的燃烧的设备还存在着浪费燃料，排污严重的问题，还不能达到节能和环保的目的。为了更有效的提升各类型燃烧设备的功能，急需一种能够确保各种燃料都能够充分洁净燃烧，烟气净化后超洁净排放的节能环保系统。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种应用于燃烧设备中的节能环保系统，该系统可以融合于任何使用各种燃料燃烧的设备中，他的作用独特，可以做到各种燃料充分洁净燃烧，可大幅度节省燃料，还原氮氧化物功能显著，杜绝污染物对人类的危害，让青山绿水蓝天白云常在。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种应用于燃烧设备中的节能环保系统，包括燃烧设备、设置于所述燃烧设备内相互连通的液转汽生成系统和水蒸气高温处理提升器及设置于所述燃烧设备外侧且依次连通的多功能化学反应器、净化过滤器、可燃气体多管路均衡分配器及喷射燃烧器总成，其中，

所述液转汽生成系统利用所述燃烧设备内的高温将水转化为水蒸汽；

所述水蒸气高温处理提升器利用所述燃烧设备内的高温将水蒸汽的温度进一步提高；

所述多功能化学反应器利用热化学催化反应剂和高温水蒸汽制取可燃气体；

所述净化过滤器用于净化所述多功能化学反应器输出的可燃气体；

所述可燃气体多管路均衡分配器用于将所述净化过滤器净化后的可燃气体多管路输送至多个所述喷射燃烧器总成内；

所述喷射燃烧器总成用于向所述燃烧设备的燃烧室内喷射可燃气体。

所述液转汽生成系统包括外集箱和有速热管束的内集箱、第一连通管、第二连通管及水位监测控制器，其中外集箱设置于所述燃烧设备的炉墙的外侧，所述有速热管束的内集箱设置于所述炉墙内，或设置于所述燃烧设备的竖直烟道和/或水平烟道内，所述外集箱和所述内集箱通过第一连通管和第二连通管连通，形成循环回路，所述水位监测控制器设置于所述外集箱上。

当所述内集箱设置于竖直烟道内时，所述外集箱包括外侧水箱和水位控制箱，所述外侧水箱和所述水位控制箱的顶部和底部通过管道连通，所述水位监测控制器设置于所述水位控制箱上；当所述内集箱设置于所述水平烟道内时，所述内集箱包括纵横交错的多个横向下集水管和多个纵向下集水管，所述外集箱上连接有置于所述水平烟道内的热管排组。

所述水蒸气高温处理提升器包括往复管式水蒸气高温处理提升器和套式壁中流道高温处理提升器，所述往复管式水蒸气高温处理提升器套式壁中流道高温处理提升器均设置于所述燃烧设备的燃烧室内壁上，所述往复管式水蒸气高温处理提升器包括往复式耐高温合金管和冷却水管B，所述冷却水管B为方形结构、且与所述炉墙的内部连接，所述往复式耐高温合金管设置于冷却水管B的内侧、且其内的气流的方向与所述冷却水管B内的冷却水的流向相反；所述套式壁中流道高温处理提升器包括内套和外套，所述内套的外表面上由下至上设有多个环槽，多个所述环槽依次在正反方向连通，形成往复走向的迷宫式环形槽，所述外套套设于所述内套的外侧、且将所述迷宫式环形槽的槽顶封闭，形成互通扰流通道。

所述多功能化学反应器包括反应室及由下至上设置于所述反应室内的多层热化学催化反应剂放置区域，所述反应室的底部及顶部分别设有高温水蒸气进口和可燃气体出口，所述高温水蒸气与多层热化学催化反应剂放置区域内的热化学催化反应剂进行气-固相反应，制取可燃气体，所述水蒸气进口通过耐高温金属复层输气管和阀组件与所述水蒸气高温处理提升器连通，所述可燃气体出口与所述净化过滤器连通。

所述热化学催化反应剂放置区域为轴向多层孔板盛料式结构，包括两列交错设置的盛料复层板，两列所述盛料复层板之间设有可开启或封闭的翻转式阻气密封板，各所述盛料复层板108由筛板和孔板二合一的复层板，各所述盛料复层板的底部由主体梁支撑，上方盛装有颗粒状热化学催化反应剂，所述反应室由外侧保温密封墙壁围合而成，所述外侧保温密封墙壁上设有位于每层盛料复层板上方的通孔，该通孔与送料管线和有压空气源管线连通，所述送料管线的上方设有自动送料器，所述自动送料器的上方设有热化学催化反应剂储存室，所述自动送料器与送料驱动电机连接。

所述热化学催化反应剂放置区域为轴向多层抽屉盛料换装式结构，包括设置于所述反应室两侧的多个可抽拉的盛料抽屉，所述盛料抽屉内盛装有颗粒状热化学催化反应剂、且底部为可通过气体的筛板结构。

所述热化学催化反应剂放置区域为径向多层蜂窝标准块状换装式结构，多层所述热化学催化反应剂放置区域为的两侧设有气流通道，高温水蒸气由底部进入底部的所述热化学催化反应剂放置区域内，再由经过两侧的气流通道进入上层的所述热化学催化反应剂放置区域内，所述热化学催化反应剂放置区域内存放蜂窝标准块状热化学催化反应剂。

所述阀组件包括整体切换控制阀组和截止阀，所述整体切换控制阀组包括下阀体连体座及沿径向设置于下阀体连体座上的多个阀芯，所述下阀体连体座的两端均设有进、排气口，各所述阀芯70分别与一驱动电机连接，所述下阀体连体座的外侧设有保温层和铸铁外壁；所述截止阀包括耐高温一体化型腔壁及设置于所述耐高温一体化型腔壁内的阀芯，所述阀芯通过阀杆与驱动电机连接，所述耐高温一体化型腔壁的外侧设有保温层和下阀体铸铁外壁。

所述耐高温金属复层输气管包括耐高温合金输气管、设置于所述耐高温合金输气管外侧的主输气管道外部隔热保温层及设置于所述主输气管道外部隔热保温层外侧的外层金属管，所述耐高温合金输气管上设有冷热伸缩长短调整器，所述耐高温合金输气管与外层金属管之间设有多个可伸缩弹性导向柱，所述耐高温合金输气管端部的气体主输送管连接法兰盘的外侧设有法兰盘对接处隔热保温层，所述法兰盘对接处隔热保温层的外侧设有金属外套。

所述热化学催化反应剂的主要成份包括：1)反应剂：碳氢合成物92％；2)主催化剂：碱金属化合物3.5％；3)助催化剂：稀土金属氧化物0.9％；4)失活抑制剂：碱土金属化合物1.5％；5)粘结剂：合成树脂2.1％。

所述净化过滤器包括过滤腔及设置于所述过滤腔内的耐高温滤芯，所述过滤腔的底部设有与所述高温滤芯的内孔连通的气体粗级分离室，所述气体粗级分离室的相对两侧分别设有排污口和清理气体粗级分离室吹扫孔，所述气体粗级分离室的底部由清理气体粗级分离室吹扫孔向排污口逐渐向下倾斜，所述气体粗级分离室上设有与所述排污口位于同侧的过滤前的可燃气体进口，所述过滤腔的侧壁上设有净化后的可燃气体出口。

所述可燃气体多管路均衡分配器包括耐高温合金储气室管及设置于所述耐高温合金储气室管上的多支分支输气管，所述耐高温合金储气室管的两侧通过气体主输送管连接法兰盘与耐高温合金输气管连接，所述耐高温合金储气室管、分支输气管、耐高温合金输气管及气体主输送管连接法兰盘的外侧均套设有保温层及外层金属管。

所述喷射燃烧器总成包括由内到外嵌套的喷射燃烧器耐高温合金输气管和喷射燃烧器外层金属管，所述喷射燃烧器耐高温合金输气管和喷射燃烧器外层金属管之间设有喷射燃烧器隔热保温层，所述喷射燃烧器隔热保温层内设有盘管式冷却水管，所述喷射燃烧器耐高温合金输气管的端部设有沿轴向喷射的倾角喷射燃烧头或半球形全方向喷射燃烧头，所述倾角喷射燃烧头和半球形全方向喷射燃烧头内均设有气体分流锥；或者所述喷射燃烧器耐高温合金输气管的端部和侧壁设有多个沿径向喷射的径向喷射燃烧头。

所述燃烧设备的排烟口通过排烟管路与烟气综合净化系统连通，所述烟气综合净化系统包括依次连通的脱硫、脱硝、烟尘凝核单元、烟气干湿度调整单元、烟气流速调整单元、电除尘单元、袋式除尘单元及组合式蜂窝块状活性炭烟气净化处理单元，其中脱硫、脱硝、烟尘凝核单元的内部设有精脱硫、脱硝、烟尘凝核喷液装置，顶部和底部分别设有除雾除湿器和盛液池，所述烟气流速调整单元内设有沿竖直方向设置的多个隔板，所述烟气流速调整单元、电除尘单元及袋式除尘单元的底部设有粉灰输送机。

本发明的优点及有益效果是：

1.本发明可以利用燃烧设备的余热或正常热能把液态水汽化后并加以高温，再与热化学催化反应剂在多功能化学反应器内进行气-固相化学反应，来制取可燃气体。

2.本发明制取的可燃气体，可以做到让各种燃料洁净燃烧、节省燃料、还原氮氧化物气体。在炉墙上安装脱硫液喷射装置向燃烧室内喷射脱硫液，也具有很好的脱硫功能。

3.本发明可以将热电厂的乏气，将其提升高温后，达到能与热化学催化反应剂反应温度时，即可制取可燃气体，应用到多类型燃烧设备中，更能体现出节能环保的独特效果。

4.本发明从头到尾均采用复层隔热保温技术，复层隔热保温技术可使各类型燃烧设备的性能更完善、更实用、更节能环保。

附图说明

图1为本发明的结构框图；

图2为本发明一实施例中锅炉的结构示意图；

图3a为本发明中设置于炉墙内的速热管式液转汽生成系统的结构示意图；

图3b为本发明中设置于竖直烟道内的速热管式液转汽生成系统的结构示意图；

图3c为本发明中设置于燃烧室低温区和烟道高温区段处的速热管式液转汽生成系统的结构示意图；

图3d为图3c的B向视图；

图3e为本发明中设置于水平烟道内的速热管式液转汽生成系统的结构示意图；

图3f为图3e的E-E剖视图；

图4a为本发明中套式壁中流道高温处理提升器的结构示意图；

图4b为本发明中往复管式水蒸气高温处理提升器的结构示意图；

图5a为本发明中整体切换控制阀组的整体示意图；

图5b为本发明中截止阀的结构示意图；

图6a为本发明中轴向多层孔板盛料多功能化学反应器的结构示意图；

图6b为本发明中轴向多层抽屉盛料换装式多功能化学反应器的结构示意图；

图6c为本发明中径向多层蜂窝标准块状换装式多功能化学反应器的结构示意图；

图7a为本发明中可燃气体净化过滤器的整体示意图；

图7b为图7a的F-F剖视图；

图8a为本发明中可燃气体多管路均衡分配器的结构示意图；

图8b为图8a的M-M剖视图；

图8c为本发明中气体主输送管连接法兰盘对接的结构示意图；

图8d为本发明中耐高温金属复层输气管的结构示意图；

图8e为本发明中耐高温金属复层输气管的弯管部分的结构示意图；

图9a为本发明中可燃气体喷射燃烧器总成和倾角喷射燃烧头的整体结构示意图；

图9b为图9a的D-D剖视图；

图9c为本发明的喷射燃烧器半球形全方向喷射燃烧头的剖视示意图；

图9d为本发明的可燃气体喷射燃烧器串联式径向喷射燃烧头的剖视示意图；

图10为本发明中烟气综合净化处理系统的结构示意图；

图11为本发明的能效坐标曲线图。

图中：1为除灰排渣口，2为固体燃料燃烧室，3为一次风对吹风管，4为固体燃料输送机，5为固体燃料盛装室，6为可燃气体增能燃烧扩容燃烧室，7为可燃气体燃烧器安装位置A，8为二次风，9为可燃气体燃烧器安装位置B，10为氮氧化物还原燃烧区，11为可燃气体燃烧器安装位置C，12为往复管式水蒸气高温处理提升器，13为套式壁中流道高温处理提升器，14为速热管式液转汽生成系统A，15为上锅筒，16为乏气管道出口，17为有压空气管道上的空气出口，18为速热管式液转汽生成系统B，19为未燃尽重物分离器，20为速热管式液转汽生成系统C，201为外侧水箱，202为下连通管，203为有速热管束的内侧水箱，204为上连通管，205为对接法兰盘，206为水位控制箱，207为水位监测控制器B，208为水位控制箱进水口，21为垂直烟道，22为速热管式液转汽生成系统D，221为横向上集水箱，222为水位监测控制器C，223为横向集水箱进水口，224为横向集水箱基座，225为横向下集水管，226为水平烟道墙壁，227为水平烟道内上升管，228为热管排组，229为外置式下降管，2210为纵向下集水管，23为烟气综合净化处理系统，24为水平烟道，25为炉墙，26为锅炉基座，27为回料输送机，28为上集箱，29为下集箱，30为上升管，31为下降管，32为进水管，33为水位监测控制器A，41为上端固定拉板B，42为轴向高温气体出口，43径向高温气体出口，44为流道间隔壁开口处，45为间隔壁，46为水流量限量器，47为内套，48为外套，49互通扰流通道，50为径向处理介质(液体或气体)进口A，51为轴向处理介质(液体或气体)进口A，52为下端的固定支撑板B，53为上部固定拉板C，54为冷却水管出口B，55为水蒸气管进口B，56为往复式耐高温合金管，57为冷却水管B，58为下部固定支撑板C，59为高温水蒸气管出口B，60为冷却水管进口B，61为密封门，62为密封板，63为驱动电机，64为电动为手动驱动箱，65为手驱动轴，66为阀杆，67为密封料压紧盖，68为上阀体，69为下阀体连体座，70为阀芯，71为P气体出口，72为下阀体侧面隔热保温层，73为耐高温金属一体化内腔，74为封气光面，75为N气体进口，76为下阀体连体法兰盘，77为气体流道，78为下阀体中底面隔热保温层，79为主阀体连体加强筋，80为下阀体固定脚，81为P气体进口，82为N气体出口；83为下阀体固定处，84为下阀体减重空位，85为下阀体底侧部隔热保温层，86为耐高温一体化型腔壁，87为气体出口管，88为下阀体内腔，89为下阀体上侧部隔热保温层，90为上阀体，91为阀杆，92为阀芯，93为下阀体铸铁外壁，94为下阀体上侧部隔热保温层，95为封气光面，96为下阀体连体法兰盘，97为气体进口，98为气体流道，99为反应后制取可燃气体流出方向，100为热化学催化反应剂储存室，101为自动送料器，102为送料驱动电机，103为外侧保温密封墙壁，104为送料管线，105为颗粒状热化学催化反应剂，106为可伸缩全方向摆动送料器安装处，107为全方向摆动吹扫器安装处，108为盛料复层板，109为主体梁，110为翻转式阻气密封板，111为有压空气源管线，112为高温水蒸气的流入方向，113为抽屉推拉运动方向，114为耐高温弹性密封条，115为盛料抽屉，116为蜂窝标准块状热化学催化反应剂，117为与抽屉连体密封门，118为装料口位置，119为气体流道，120为滚滑式推拉导向支撑主梁，130为排污口，131为过滤前的可燃气体进口，132为净化后的可燃气体出口，133为吊环，134为上盖的隔热保温层，135为耐高温滤芯，136为压紧上盖用的螺母，137为过滤后的气体空间，138为过滤前的气体空间，139为过滤前的气体流经方向，140为下主体隔热保温层，141为气体粗级分离室，142为清理气体粗级分离室吹扫孔，143为燃气过滤器底盘行走脚轮，144为待净化的可燃气体流入通道，145为分支输气管，146为分支气体流道，147为分支管路法兰盘对接座，148为分支管路隔热保温外层金属管，149为耐高温合金储气室管，150为气体主输送管连接法兰盘，151为输气主流道，152为输气用的耐高温合金管，153为储气室，154为隔热保温外层金属管，155为储气室外层隔热保温层，156为可燃气体分配器主体支撑座，157为法兰盘对接处金属外套内的隔热保温层，158为金属外套，160为夹紧法兰盘的紧固螺栓，161为外层金属管，162为耐高温合金输气管，165为可伸缩弹性导向柱，166为主输气管道外部隔热保温层，167为冷热伸缩长短调整器，170为输气弯管位置调整固定器，171为输气弯管一体式法兰盘固定座，174为冷却水出水管，175为喷射燃烧器金属阀座，176为喷射燃烧器外层金属管，177为盘管式冷却水管，178为喷射燃烧器隔热保温层，179为倾角喷射燃烧头，180为气体分流锥，181为喷射燃烧器耐高温合金输气管，182为气体流道，183为冷却水进水管，184为阀座上螺纹内孔，192为半球形全方向喷射燃烧头，194为阀座内腔，195为耐高温合金一体化型腔，199为隔热保温层，201为封气光面，202为连体阀座隔热保温层，203为气体流道，204为可燃气体进气口，205为径向喷射燃烧头，267为待处理的烟气进入通道，268为可翻转式烟气流向控制板，269为精脱硫、脱硝、烟尘凝核喷液装置，270为除雾除湿器，271为脱硫、脱硝后的烟气检测传感器，272为高温气体输送管，273为烟气干湿度调整单元，274为烟气干湿度检测传感器，275为电控柜，276为电除尘单元，277为反吹清灰装置，278为袋式除尘单元，279为组合式蜂窝块状活性炭烟气净化处理单元，280为净化后的洁净气体出口，281为主体支撑架，282为输灰机驱动机构，283为粉灰输送机，284为烟气流速调整单元，285为输送粉灰管道，286为震打机，287为高压输液泵，288为盛液池，289为灰液处理输送管道，290为灰液疏导器驱动电机，291为脱硫、脱硝、烟尘凝核单元，292为双液输送管道，A为水蒸汽。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。

如图1所示，本发明提供的一种应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，包括燃烧设备、设置于燃烧设备内相互连通的液转汽生成系统和水蒸气高温处理提升器及设置于燃烧设备外侧且依次连通的多功能化学反应器、净化过滤器、可燃气体多管路均衡分配器及喷射燃烧器总成，其中，液转汽生成系统利用燃烧设备内的高温将水转化为水蒸汽A；水蒸气高温处理提升器利用燃烧设备内的高温将水蒸汽A的温度进一步提高；多功能化学反应器利用热化学催化反应剂和高温水蒸汽制取可燃气体；净化过滤器用于净化多功能化学反应器输出的可燃气体；可燃气体多管路均衡分配器用于将净化过滤器净化后的可燃气体多管路输送至多个喷射燃烧器总成内；喷射燃烧器总成用于向燃烧设备的燃烧室内喷射可燃气体。

所述液转汽生成系统包括外集箱和有速热管束的内集箱、第一连通管、第二连通管及水位监测控制器，其中外集箱设置于燃烧设备的炉墙25的外侧，有速热管束的内集箱设置于炉墙25内，或设置于燃烧设备的竖直烟道21和/或水平烟道24内，外集箱和内集箱通过第一连通管和第二连通管连通，形成循环回路，水位监测控制器设置于外集箱上。

下面对液转汽生成系统进行具体介绍：

如图2所示，液转汽生成系统包括设置于燃烧设备的炉墙内的速热管式液转汽生成系统A14、设置于燃烧设备的垂直烟道21上端的速热管式液转汽生成系统B18、设置于燃烧设备的燃烧室低温区和烟道高温区段的速热管式液转汽生成系统C20及设置于燃烧设备的水平烟道24内的速热管式液转汽生成系统D22。

如图3a-3b所示，速热管式液转汽生成系统A14和速热管式液转汽生成系统B18结构相同，均包括上集箱28(外集箱)、下集箱29(内集箱)及连接在上集箱28和下集箱29之间的上升管30和下降管31，上集箱28设置于炉墙的外侧、且设有水位监测控制器A33，下降管31和下集箱29设置于炉墙内，速热管式液转汽生成系统A14的上升管30设置于炉墙内，速热管式液转汽生成系统B18的上升管30设置于垂直烟道21内。

如图3c-3d所示，速热管式液转汽生成系统C20包括外侧水箱201、内侧水箱203、水位控制箱206及水位监测控制器B207，其中外侧水箱201设置于炉墙25的外侧，内侧水箱203设置于烟道高温区段内，外侧水箱201和有速热管束的内侧水箱203的上端通过上连通管204连通，底部通过下连通管202连通。外侧水箱201通过两个对接法兰盘205与水位控制箱206连通，水位控制箱206上设有水位监测控制器B207。

如图3e-3f所示，速热管式液转汽生成系统D22包括横向上集水箱221、横向集水箱基座224及横向下集水管225，其中横向上集水箱221通过横向集水箱基座224安装在水平烟道24的外侧，横向下集水管225和纵向下集水管2210设置于水平烟道24内、且相互连通，横向下集水管225通过多个水平烟道内上升管227与横向上集水箱221的底部连通，纵向下集水管2210通过外置式下降管229与横向上集水箱221的一侧连通。横向上集水箱221上连接有热管排组228，热管排组228的下端置于水平烟道24内。横向上集水箱221上设有水位监测控制器C222。

以上四种类型的液转汽生成系统，可满足本发明的其中第一部分提供水蒸气部分，并可满足本发明后续部分各项的必要条件。本发明的液转汽生成系统，不同于传统用户对水蒸气的需求和使用目的，而是一种通用于各类型燃烧设备中的节能环保应用系统，这里采用的乏气是利用热电厂做完功的干蒸气(高温水蒸气)。

如图2所示，水蒸气高温处理提升器包括往复管式水蒸气高温处理提升器12和套式壁中流道高温处理提升器13，往复管式水蒸气高温处理提升器12和套式壁中流道高温处理提升器13均设置于燃烧设备的燃烧室内壁上。

如图4a所示，套式壁中流道高温处理提升器13包括内套17和外套48，内套17的外表面上由下至上设有多个环槽，环槽的形状包括(半圆形、正方形、长方形、矩形，后三种环槽的底部为R圆滑过渡角)，多个环槽依次在正反方向连通(即槽与槽之间形成的所有凸起部位依次在正、反方向开不同尺寸、不同数量的口，口深与槽深基本相同)，这样形成交错互通、往复走向的迷宫式环形槽，外套48套设于内套17的外侧、且将迷宫式环形槽的槽顶封闭，这样由开放式环槽变成了封闭式流道，即形成互通扰流通道49。

如图4b所示，往复管式水蒸气高温处理提升器12包括往复式耐高温合金管56和冷却水管B57，冷却水管B57为方形结构，且两端分别通过上部固定拉板C53和下部固定支撑板C58与炉墙连接。往复式耐高温合金管56设置于冷却水管B57的内侧，且其内的气流的方向与冷却水管B57内的冷却水的流向相反。

水蒸气高温处理提升器通过阀组控制组件与多功能化学反应器连接。

如图5a所示，整体切换控制阀组包括下阀体连体座69及沿径向设置于下阀体连体座69上的多个阀芯70，下阀体连体座69的两端均设有进、排气口。各阀芯70分别与一驱动电机63连接，通过驱动电机63的驱动开启。下阀体连体座69的外侧设有保温层和铸铁外壁。

如图5b所示，截止阀包括耐高温一体化型腔壁86及设置于耐高温一体化型腔壁86的阀芯92，阀芯92通过阀杆91与驱动电机连接。耐高温一体化型腔壁86的外侧设有保温层和下阀体铸铁外壁93。

以上所述的水蒸气高温处理提升器总成和耐高温隔热保温整体切换控制阀组以及耐高温隔热保温单向截止阀，可满足本发明的水蒸气提升高温温度使其达到后续部分的各项操作工艺温度要求。同时由阀组控制系统的精确控制与合理配置，即可满足本发明后续部分要求的各项必要条件。

多功能化学反应器包括反应室及设置于反应室内的多层热化学催化反应剂，反应室的相对两侧设有进气口和出气口，进气口通过阀组件与水蒸气高温处理提升器连通，出气口与净化过滤器连通。

多功能化学反应器为轴向多层孔板盛料式、轴向多层抽屉盛料换装式及径向多层蜂窝标准块状换装式结构。

如图6a所示，轴向多层孔板盛料式多功能化学反应器包括反应室及设置于反应室内的两列交错设置的盛料复层板108，两列盛料复层板108之间设有可开启或封闭的翻转式阻气密封板110。每列盛料复层板108包括由上至下设置且具有间隔的多层盛料复层板108，每层盛料复层板108由筛板和孔板二合一的复层板，每层盛料复层板108的底部由主体梁109支撑，每层盛料复层板108的上方盛装有颗粒状热化学催化反应剂105。反应室由外侧保温密封墙壁103围合而成。外侧保温密封墙壁103上设有位于每层盛料复层板108上方的通孔，该通孔与送料管线104和有压空气源管线111连通，送料管线104的上方设有自动送料器101，自动送料器101的上方设有热化学催化反应剂储存室100，自动送料器101与送料驱动电机102连接。热化学催化反应剂储存室100内的热化学催化反应剂通过自动送料器101由送料管线104输送入各层盛料复层板108的上方。反应室内的高温水蒸气的流入方向112为由下向上，且与颗粒状热化学催化反应剂105进行气-固相反应，制取可燃气体，可燃气体由反应室的顶部排出。

如图6b所示，轴向多层抽屉盛料换装式多功能化学反应器包括反应室及设置于反应室两侧的多个可抽拉的盛料抽屉115，每侧的多个盛料抽屉115由下至上设置。盛料抽屉115的底板为可通过气体的筛板结构，盛料抽屉115的底部通过滚滑式推拉导向支撑主梁120支撑。盛料抽屉115内盛装有颗粒状热化学催化反应剂105，位于同一层的两侧盛料抽屉115之间设有耐高温弹性密封条114。反应室内的高温水蒸气的流入方向112为由下向上，且与颗粒状热化学催化反应剂105进行气-固相反应，制取可燃气体，可燃气体由反应室的顶部排出。

如图6c所示，径向多层蜂窝标准块状换装式多功能化学反应器包括反应室及设置于反应室内的由下至上设置的多层热化学催化反应剂存放室，多层热化学催化反应剂存放室的两侧设有气流通道119，高温水蒸气由底部进入热化学催化反应剂存放室内，再由经过两侧的气流通道119进入上层的热化学催化反应剂存放室内。热化学催化反应剂存放室内存放蜂窝标准块状热化学催化反应剂116。高温水蒸气与蜂窝标准块状热化学催化反应剂116进行气-固相反应，制取可燃气体，可燃气体由反应室的顶部排出。

热化学催化反应剂的主要成份包括：1)反应剂：碳氢合成物92％(A剂85％，B剂15％)，碳氢合成物为碳元素粉和轻油按比例合成；2)主催化剂：碱金属化合物3.5％；3)助催化剂：稀土金属氧化物0.9％(A剂90％，B剂10％)；4)失活抑制剂：碱土金属化合物1.5％；5)粘结剂：合成树脂2.1％。按燃烧设备热功率大与小，适当调整各组成份比例即可。

用燃煤催化气化制取燃气的催化剂为碱金属化合物，失活抑制剂为碱土金属化合物。

H₂0是800度左右的干蒸气，C(碳)是热化学催化反应剂的反应剂部分。

上述三种类型的多功能化学反应器，并有辅助热工设备临时供热，确保三种类型多功能化学反应器正常工作部分。

以上三种类型多功能化学反应器都可对号使用不同规格、形状的热化学催化反应剂，将发明的热化学催化反应剂与载热气体800℃左右的干蒸气(高温水蒸气)作为气化反应剂，在多功能化学反应器内进行气、固相化学反应后，制取可燃气体。在此系统中设计有辅助热工设备，为的是在特殊情况下，多功能化学反应器内的反应温度低于正常工作温度时，自动启用辅助热工设备，让多功能化学反应器内的化学反应正常进行。同时由阀组控制系统的精确控制与合理配置，即可满足本发明后续部分要求的各项必要条件。

如图7a-图7b所示，净化过滤器包括过滤腔及设置于过滤腔内的耐高温滤芯135，过滤腔的底部设有与高温滤芯135的内孔连通的气体粗级分离室141，气体粗级分离室141的相对两侧分别设有排污口130和清理气体粗级分离室吹扫孔142，气体粗级分离室141的底部由清理气体粗级分离室吹扫孔142向排污口130逐渐向下倾斜，气体粗级分离室141上设有与排污口130位于同侧的过滤前的可燃气体进口131，过滤腔的侧壁上设有净化后的可燃气体出口132。

如图8a-8b所示，可燃气体多管路均衡分配器包括耐高温合金储气室管149及设置于耐高温合金储气室管149上的多支分支输气管145，耐高温合金储气室管149的两侧通过气体主输送管连接法兰盘150与耐高温合金输气管162连接，耐高温合金储气室管149、分支输气管145、耐高温合金输气管162及气体主输送管连接法兰盘150的外侧均套设有保温层及外层金属管。

如图8c-8d所示，耐高温金属复层输气管包括耐高温合金输气管162、设置于耐高温合金输气管162外侧的主输气管道外部隔热保温层166及设置于主输气管道外部隔热保温层166外侧的外层金属管161，耐高温合金输气管162上设有冷热伸缩长短调整器167，耐高温合金输气管162与外层金属管161之间设有多个可伸缩弹性导向柱165，耐高温合金输气管162端部的气体主输送管连接法兰盘150的外侧设有法兰盘对接处隔热保温层157，法兰盘对接处隔热保温层157的外侧设有金属外套158。

如图8e所示，耐高温合金输气管162的弯管部分通过输气弯管位置调整固定器170固定。

图9a-9b所示，喷射燃烧器总成包括由内到外嵌套的喷射燃烧器耐高温合金输气管181和喷射燃烧器外层金属管176，喷射燃烧器耐高温合金输气管181和喷射燃烧器外层金属管176之间设有喷射燃烧器隔热保温层178，喷射燃烧器隔热保温层178内设有盘管式冷却水管177。喷射燃烧器耐高温合金输气管181的一端端部设有沿轴向喷射的倾角喷射燃烧头179，倾角喷射燃烧头179内均设有气体分流锥180。喷射燃烧器耐高温合金输气管181的另一端与喷射燃烧器金属阀座175连接，喷射燃烧器金属阀座175内设有阀座内腔194，阀座内腔194与喷射燃烧器耐高温合金输气管181连通。

如图9c所述，喷射燃烧器耐高温合金输气管181的一端端部设有沿轴向喷射的半球形全方向喷射燃烧头192，半球形全方向喷射燃烧头192内均设有气体分流锥180。

如图9d所示，喷射燃烧器耐高温合金输气管181的端部和侧壁设有多个沿径向喷射的径向喷射燃烧头205。

制取的可燃气体经过净化过滤器，再经过多管路气体均衡分配器的均衡分出后，再由气体流量调整和喷射燃烧器总成前端的全方向喷射燃烧头和倾角喷射燃烧头，喷向安装在各类型燃烧设备的燃烧室内燃烧的火焰中，进行二次增能洁净燃烧。最主要作用是，可大量还原由一次燃料燃烧产生的氮氧化物，并可大幅降低各种燃料的使用。

如图10所示，燃烧设备的排烟口通过排烟管路与烟气综合净化系统连通，烟气综合净化系统包括依次连通的脱硫、脱硝、烟尘凝核单元291、烟气干湿度调整单元273、烟气流速调整单元284、电除尘单元276、袋式除尘单元278及组合式蜂窝块状活性炭烟气净化处理单元279，其中脱硫、脱硝、烟尘凝核单元291的内部设有精脱硫、脱硝、烟尘凝核喷液装置269，顶部和底部分别设有除雾除湿器270和盛液池288，烟气流速调整单元284内设有沿竖直方向设置的多个隔板，烟气流速调整单元284、电除尘单元276及袋式除尘单元278的底部设有粉灰输送机283。

本发明的烟气综合净化处理系统部分为两仓交替工作，定期更换再生，既节约了成本又保证了净化效率。本发明的烟气综合净化处理系统的几个独立单元，可根据处理不同气体的需求，自主增减或重组各单元顺序，以达到综合净化的目的。

本发明可通用于各类型燃烧设备中，这套应用系统也适合用在中、小型的各种燃烧设备上。这套应用系统可以彻底改变传统的燃烧设备和正在制造使用的燃烧设备的种种不足。融合设计安装上本发明的这套应用系统，可使各类型的燃烧设备的燃烧效率进一步提高；各种燃料可以得到充分洁净燃烧，利用本发明的应用系统制取的可燃气体，喷射到一次燃料燃烧的火焰中进行再次燃烧，可以大量还原由一次燃料燃烧产生的氮氧化物，并且可让燃烧设备的热功率得到进一步提高。经长期检测证明，本发明的应用系统可以节省燃料使用量高达10％-30％，甚至更高。利用这套应用系统，可以使燃料燃烧的更充分、更洁净，燃料燃烧后产生的氮氧化物得到大幅还原，并可大量减少燃料使用量，同时也减少污染物的生成，这样就给本发明的后续部分顺利展开创造了很好的条件。

本发明的工作流程和工作原理是：

首先利用锅炉炉墙高温处(墙内)和烟气高温余热由通过液转汽生成系统回收余热生产水蒸气，水蒸气在经过水蒸气高温提升器提升温度，温度在780度至900度，在经过耐高温整体切换控制阀组输送至多功能化学反应器内，与反应器内的热化学催化反应剂制取的可燃气体燃料，可燃气体燃料需要净化工艺用的净化过滤器过滤，净化后的可燃气体燃料通过多管路均衡分配器输送至可燃气体燃料流量调整和喷射燃烧器总成，向燃烧室内喷射可燃气体燃料燃烧，使燃烧室内的燃烧工况得到大幅度提升，燃料燃烧更充分，也节省了燃料的使用量，特别是一次性燃料燃烧产生的氮氧化物很大部分得到了还原，转变为无害的氮气、水、二氧化碳，最后经过烟气综合净化处理系统的净化后排入大气中。

现将本发明应用于(测试用)三种燃烧设备上，分别是热水锅炉、蒸汽锅炉、燃气大型中餐灶。

实施例一

取暖面积400平米新型热水锅炉(测试用)，节能自检数据和燃烧的火焰状况介绍：

1、测试用仪器：热电温度计(热电偶)，温度数字显示器，时间计数器，人工监视记录。

2、测试炉型：热水锅炉，400平方取暖面积。用能量：方型蜂窝状高能量介质燃料(共15块)，送风方式：自然进风燃烧。

3、测试目的：利用设计安装锅炉内造气系统(ZRQJH系统)制取的可燃气体燃料的使用和不使用，给锅炉燃烧室内的燃烧带来怎样的改变，并能确认安装在热水锅炉上的ZRQJH系统，有着独一无二的节能功能，高能量介质燃料和气体燃料燃烧同步，燃料得到洁净燃烧还能增大燃烧效率，保证了方型蜂窝状高能量介质燃烧的超长时燃烧，达到节能环保排放的目的。

4、坐标曲线标点说明：(日期：2016年10月18日)

如图11所示：A：上午9时30分开始点火测试。

B：上午10时50分将热电偶装入锅炉燃烧测试位置(燃烧室的中部空间)。11时炉温升到最高点805℃后，炉温开始缓慢下降。

C：上午11时12分炉温下降到774℃。

D：当炉温下降到774℃后开始送入制取的气体燃烧后炉温升到850℃再没有上升的空间后，关闭阀门停止了气体燃料的送入，炉温开始缓慢下降。

E：中午12时炉温下降至730℃。

F：下午13时炉温下降至630℃。

G：下午13时30分炉温下降至600℃，600℃为测试的终止温度值。

H：为长时间向锅炉燃烧室内送入制取的气体燃料的测试起始点(开始送入气体燃料)。

I：送入制取的气体燃料后，下午3时20分炉温跃升至最高点830℃。

J：下午3时40分炉温下降至810℃。

K：下午3时51分炉温下降至799℃。

L：下午4时30分炉温下降至750℃。

M：下午5时炉温下降至710℃。

N：下午5时30分炉温下降至680℃

O：下午6时炉温下降至615℃

P：下午6时16分炉温下降至600℃，600℃为测试的终止温度值。

特别说明：该锅炉没有做出水和回水的水温测试，因为没有接循环水管，而是向锅炉的水冷壁内接通自来水，直接通入和排出自来水冷却，没做循环水温差检测。

实施例二

0.5吨散煤蒸汽锅炉(测试用)检测单位检测脱硫和节能项：节能8％，脱硫后硫排放浓度116.88mg、m³。燃烧室内火焰变化情况：在没有使用自制燃气时，燃煤的燃烧火焰是黄红色，长火焰。开始喷射本炉自制的燃气时，火焰瞬间改变为白色透明火焰。燃烧室内温度平均提高100℃(检测单位用测温仪检测)。氮氧化物还原效果没有列入检测项，但按理论计算本发明具有非常好的氮氧化物还原功能。

实施例三

三火孔燃气大型中餐灶(测试用)自检数据等性能介绍

必备条件：5公斤水(用电子秤称)，燃气流量表，水温计，电子钟。检测数据(％)：节能30％～49％(长期检测到的节能数据)。

火孔面清洁度：使用了自制燃气的火孔面长期检测试验后，仍就如新。没有使用自制燃气的火孔面刚开始用于检测试验，就有黑色(熏黑)出现。

火焰温度：在原有火焰温度的基础上，使用了自制燃气后，至少火焰温度可提升150℃～200℃(用数显表，电热偶检测)。

以上三种燃烧设备都融合设计安装了本发明提供的通用于各类型燃烧设备中节能环保应用系统。

一种通用于各类型燃烧设备中节能环保应用系统，现在已经具有实际过程中的应用，可普遍融合设计安装在燃煤大型热电厂锅炉，燃气、燃油大型热电厂锅炉，大型垃圾焚烧发电锅炉，工业蒸汽，热水锅炉，民用取暖锅炉等，一切使用气、液、固燃料的火室燃烧锅炉，火床燃烧锅炉，流化床(循环流化床)燃烧锅炉和民用燃气、燃油炉灶和餐灶等。

以上所述仅为本发明的实施方式，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进、扩展等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (14)

1.一种应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，包括燃烧设备、设置于所述燃烧设备内相互连通的液转汽生成系统和水蒸气高温处理提升器及设置于所述燃烧设备外侧且依次连通的多功能化学反应器、净化过滤器、可燃气体多管路均衡分配器及喷射燃烧器总成，其中，

所述液转汽生成系统利用所述燃烧设备内的高温将水转化为水蒸汽(A)；

所述水蒸气高温处理提升器利用所述燃烧设备内的高温将水蒸汽(A)的温度进一步提高；

所述多功能化学反应器利用热化学催化反应剂和高温水蒸汽制取可燃气体；

所述净化过滤器用于净化所述多功能化学反应器输出的可燃气体；

所述可燃气体多管路均衡分配器用于将所述净化过滤器净化后的可燃气体多管路输送至多个所述喷射燃烧器总成内；

所述喷射燃烧器总成用于向所述燃烧设备的燃烧室内喷射可燃气体。

2.根据权利要求1所述的应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，所述液转汽生成系统包括外集箱和有速热管束的内集箱、第一连通管、第二连通管及水位监测控制器，其中外集箱设置于所述燃烧设备的炉墙(25)的外侧，所述有速热管束的内集箱设置于所述炉墙(25)内，或设置于所述燃烧设备的竖直烟道(21)和/或水平烟道(24)内，所述外集箱和所述内集箱通过第一连通管和第二连通管连通，形成循环回路，所述水位监测控制器设置于所述外集箱上。

3.根据权利要求2所述的应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，当所述内集箱设置于竖直烟道(21)内时，所述外集箱包括外侧水箱(201)和水位控制箱(206)，所述外侧水箱(201)和所述水位控制箱(206)的顶部和底部通过管道连通，所述水位监测控制器设置于所述水位控制箱(206)上；当所述内集箱设置于所述水平烟道(24)内时，所述内集箱包括纵横交错的多个横向下集水管(225)和多个纵向下集水管(2210)，所述外集箱上连接有置于所述水平烟道(24)内的热管排组(228)。

4.根据权利要求1所述的应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，所述水蒸气高温处理提升器包括往复管式水蒸气高温处理提升器(12)和套式壁中流道高温处理提升器(13)，所述往复管式水蒸气高温处理提升器(12)套式壁中流道高温处理提升器(13)均设置于所述燃烧设备的燃烧室内壁上，所述往复管式水蒸气高温处理提升器(12)包括往复式耐高温合金管(56)和冷却水管B(57)，所述冷却水管B(57)为方形结构、且与所述炉墙(25)的内部连接，所述往复式耐高温合金管(56)设置于冷却水管B(57)的内侧、且其内的气流的方向与所述冷却水管B(57)内的冷却水的流向相反；所述套式壁中流道高温处理提升器(13)包括内套(17)和外套(48)，所述内套(17)的外表面上由下至上设有多个环槽，多个所述环槽依次在正反方向连通，形成往复走向的迷宫式环形槽，所述外套(48)套设于所述内套(17)的外侧、且将所述迷宫式环形槽的槽顶封闭，形成互通扰流通道(49)。

5.根据权利要求1所述的应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，所述多功能化学反应器包括反应室及由下至上设置于所述反应室内的多层热化学催化反应剂放置区域，所述反应室的底部及顶部分别设有高温水蒸气进口和可燃气体出口，所述高温水蒸气与多层热化学催化反应剂放置区域内的热化学催化反应剂进行气-固相反应，制取可燃气体，所述高温水蒸气进口通过耐高温金属复层输气管和阀组件与所述水蒸气高温处理提升器连通，所述可燃气体出口与所述净化过滤器连通。

6.根据权利要求5所述的应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，所述热化学催化反应剂放置区域为轴向多层孔板盛料式结构，包括两列交错设置的盛料复层板(108)，两列所述盛料复层板(108)之间设有可开启或封闭的翻转式阻气密封板(110)，各所述盛料复层板108由筛板和孔板二合一的复层板，各所述盛料复层板(108)的底部由主体梁(109)支撑，上方盛装有颗粒状热化学催化反应剂(105)，所述反应室由外侧保温密封墙壁(103)围合而成，所述外侧保温密封墙壁(103)上设有位于每层盛料复层板(108)上方的通孔，该通孔与送料管线(104)和有压空气源管线(111)连通，所述送料管线(104)的上方设有自动送料器(101)，所述自动送料器(101)的上方设有热化学催化反应剂储存室(100)，所述自动送料器(101)与送料驱动电机(102)连接。

7.根据权利要求5所述的应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，所述热化学催化反应剂放置区域为轴向多层抽屉盛料换装式结构，包括设置于所述反应室两侧的多个可抽拉的盛料抽屉(115)，所述盛料抽屉(115)内盛装有颗粒状热化学催化反应剂(105)、且底部为可通过气体的筛板结构。

8.根据权利要求5所述的应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，所述热化学催化反应剂放置区域为径向多层蜂窝标准块状换装式结构，多层所述热化学催化反应剂放置区域为的两侧设有气流通道(119)，高温水蒸气由底部进入底部的所述热化学催化反应剂放置区域内，再由经过两侧的气流通道(119)进入上层的所述热化学催化反应剂放置区域内，所述热化学催化反应剂放置区域内存放蜂窝标准块状热化学催化反应剂(116)。

9.根据权利要求5所述的应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，所述阀组件包括整体切换控制阀组和截止阀，所述整体切换控制阀组包括下阀体连体座(69)及沿径向设置于下阀体连体座(69)上的多个阀芯(70)，所述下阀体连体座(69)的两端均设有进、排气口，各所述阀芯70分别与一驱动电机(63)连接，所述下阀体连体座(69)的外侧设有保温层和铸铁外壁；

所述截止阀包括耐高温一体化型腔壁(86)及设置于所述耐高温一体化型腔壁(86)内的阀芯(92)，所述阀芯(92)通过阀杆(91)与驱动电机连接，所述耐高温一体化型腔壁(86)的外侧设有保温层和下阀体铸铁外壁(93)；

所述耐高温金属复层输气管包括耐高温合金输气管(162)、设置于所述耐高温合金输气管(162)外侧的主输气管道外部隔热保温层(166)及设置于所述主输气管道外部隔热保温层(166)外侧的外层金属管(161)，所述耐高温合金输气管(162)上设有冷热伸缩长短调整器(167)，所述耐高温合金输气管(162)与外层金属管(161)之间设有多个可伸缩弹性导向柱(165)，所述耐高温合金输气管(162)端部的气体主输送管连接法兰盘(150)的外侧设有法兰盘对接处隔热保温层(157)，所述法兰盘对接处隔热保温层(157)的外侧设有金属外套(158)。

10.根据权利要求5所述的应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，所述热化学催化反应剂的主要成份包括：1)反应剂：碳氢合成物92％；2)主催化剂：碱金属化合物3.5％；3)助催化剂：稀土金属氧化物0.9％；4)失活抑制剂：碱土金属化合物1.5％；5)粘结剂：合成树脂2.1％。

11.根据权利要求1所述的应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，所述净化过滤器包括过滤腔及设置于所述过滤腔内的耐高温滤芯(135)，所述过滤腔的底部设有与所述高温滤芯(135)的内孔连通的气体粗级分离室(141)，所述气体粗级分离室(141)的相对两侧分别设有排污口(130)和清理气体粗级分离室吹扫孔(142)，所述气体粗级分离室(141)的底部由清理气体粗级分离室吹扫孔(142)向排污口(130)逐渐向下倾斜，所述气体粗级分离室(141)上设有与所述排污口(130)位于同侧的过滤前的可燃气体进口(131)，所述过滤腔的侧壁上设有净化后的可燃气体出口(132)。

12.根据权利要求1所述的应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，所述可燃气体多管路均衡分配器包括耐高温合金储气室管(149)及设置于所述耐高温合金储气室管(149)上的多支分支输气管(145)，所述耐高温合金储气室管(149)的两侧通过气体主输送管连接法兰盘(150)与耐高温合金输气管(162)连接，所述耐高温合金储气室管(149)、分支输气管(145)、耐高温合金输气管(162)及气体主输送管连接法兰盘(150)的外侧均套设有保温层及外层金属管。

13.根据权利要求1所述的应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，所述喷射燃烧器总成包括由内到外嵌套的喷射燃烧器耐高温合金输气管(181)和喷射燃烧器外层金属管(176)，所述喷射燃烧器耐高温合金输气管(181)和喷射燃烧器外层金属管(176)之间设有喷射燃烧器隔热保温层(178)，所述喷射燃烧器隔热保温层(178)内设有盘管式冷却水管(177)，所述喷射燃烧器耐高温合金输气管(181)的端部设有沿轴向喷射的倾角喷射燃烧头(179)或半球形全方向喷射燃烧头(192)，所述倾角喷射燃烧头(179)和半球形全方向喷射燃烧头(192)内均设有气体分流锥(180)；或者所述喷射燃烧器耐高温合金输气管(181)的端部和侧壁设有多个沿径向喷射的径向喷射燃烧头(205)。

14.根据权利要求1所述的应用于燃烧设备中的节能环保系统，其特征在于，所述燃烧设备的排烟口通过排烟管路与烟气综合净化系统连通，所述烟气综合净化系统包括依次连通的脱硫、脱硝、烟尘凝核单元(291)、烟气干湿度调整单元(273)、烟气流速调整单元(284)、电除尘单元(276)、袋式除尘单元(278)及组合式蜂窝块状活性炭烟气净化处理单元(279)，其中脱硫、脱硝、烟尘凝核单元(291)的内部设有精脱硫、脱硝、烟尘凝核喷液装置(269)，顶部和底部分别设有除雾除湿器(270)和盛液池(288)，所述烟气流速调整单元(284)内设有沿竖直方向设置的多个隔板，所述烟气流速调整单元(284)、电除尘单元(276)及袋式除尘单元(278)的底部设有粉灰输送机(283)。