CN108527511A - 一种橡胶产品孔径加工方法及冲孔工装 - Google Patents

Abstract

一种橡胶产品孔径加工方法，根据橡胶产品加工出与橡胶产品形状相贴合匹配的冲孔工装，利用冲孔工装为硫化冷却后形成的橡胶产品提供钻孔导向，并通过冲孔工装来对橡胶产品孔径的加工进行尺寸控制和质量保证。同时还提出了一种橡胶产品孔径加工时的冲孔工装，包括与橡胶产品形状相贴合匹配的工装本体，设置在工装本体上且当工装本体与橡胶产品贴合匹配时与橡胶产品的孔径位置相同的导向孔，以及用于将导向孔和孔径进行定位的定位销。采用本发明加工的孔径其尺寸的公差能够保证在0.05mm的范围内，且本发明避免了孔径加工时的扯坏和变形，与在硫化中进行孔径成型相比，合格率提升60%。

Description

一种橡胶产品孔径加工方法及冲孔工装

技术领域

本发明涉及一种橡胶材料加工方法及工装，具体涉及一种橡胶产品孔径加工方法及冲孔工装，属于橡胶材料的加工领域，特别是高弹耐磨橡胶材料的加工。

背景技术

标准动车组外风挡位于两车的连接处，主要采用高弹耐磨橡胶材料制备，且具有尺寸大、壁型薄的特点，其安装需固定在一铝型材框架上，为保证安装稳定，装上后外风挡不扯出、不变形，需要在产品两侧成型一定数量的安装孔（13-42个）。

当前外风挡上安装孔的成型通常是在模具上进行设计，使橡胶材料在硫化成型过程中实现安装孔的成型，但此种成型方法在产品硫化出模时易造成安装孔扯坏，且硫化后由于热胀冷缩，橡胶材料在不同温度条件下的收缩比例不同，导致安装孔位置发生偏差。

如申请号CN201410796439.X，名称为“动车组及其外风挡”的发明专利公开一种动车组及其外风挡，外风挡安装于动车组车体的端墙，所述外风挡为全包橡胶外风挡，以与相邻车体的外风挡相接触，且所述外风挡呈环状，以围绕车体端墙的四周设置；所述外风挡的外端面呈弧形，以使相邻两所述外风挡线接触。如此设置，动车组的车体连挂后，相邻车体的外风挡相互接触，而且外风挡围绕整个端墙设置，在动车组的长度方向、周向上，各车体之间的间隙为零，从而实现整个动车组的车端连接平顺化，减小了行车阻力，进一步提升动车组空气动力学性能。在此基础上，外风挡之间线接触，可以尽量减小相邻外风挡之间可能存在的摩擦阻力。

又如申请号CN201310010543.7，名称为“一种车用外风挡”的发明专利公开了一种车用外风挡。在外风挡的车底位置开导流槽，可以增加气流导流的空间，改善车底部气流扰动对外风挡的影响。在外风挡安装孔位置增加保护钢套，可以减小安装螺纹对橡胶的应力集中，增大安装孔的受力面积，改善安装孔的应力分布情况，同时通过钢套支撑提高外风挡的抗弯曲性能。外风挡翼板与车体方向有一定的内倾角度，可以减小外风挡两侧的压力差，从而减小外风挡所受的外翻气动力，改善整个外风挡的气流环境，内倾角度不低于2°，更加有利于气流在外风挡上的受力分布。通过上述的改进，解决外风挡在列车高速运行时外翻甚至撕裂的缺陷，提高外风挡的使用寿命和减少换修的成本。

上述专利虽然都涉及到外风挡，但都没有提及如何对外风挡安装孔成型时尺寸进行控制。

又如申请号CN201410091626.8，名称为“一种橡胶海绵管打孔机”的发明专利涉及一种橡胶海绵管加工领域，公开了一种橡胶海绵管打孔机。其包括控制系统、基架、设置于基架上的用于夹持橡胶海绵管矩形空腔两侧的夹板组件、设置于所述夹板组件一端的打孔机构及用于将橡胶海绵管由夹板组件上远离所述打孔机构一端传送至所述打孔机构处的传送机构；所述传送机构设置于所述夹板组件的下方，与所述基架滑动连接，可沿着所述夹板组件的长度方向往复移动。本发明的橡胶海绵管打孔机，其在控制系统的自动控制下，由驱动装置、夹板组件、传送机构共同作用传送橡胶海绵管，由打孔机构加工安装孔。这种自动化加工无需工人参与，极大的节约了人力成本，提高了加工效率，而且加工精度非常精确，同样保证了产品后续的安装精度。

上述专利虽然涉及一种橡胶材料上的打孔机，但同样没有提及到如何对尺寸进行控制。因此，需要一种橡胶产品孔径加工方法，来对橡胶产品的孔径尤其是外风挡安装孔成型时的尺寸进行控制，以保证外风挡的质量。

发明内容

本发明针对当前橡胶产品孔径如外风挡安装孔的成型采用在模具进行设计、在硫化过程中实现的方式而导致在硫化出模时造成安装孔的拉扯、变形或破坏，导致产品质量不稳定，合格率低，对此提出了一种橡胶产品孔径加工方法及冲孔工装，借助冲孔工装在硫化冷却后产品上冲孔的方式，既避免孔径的变形，又能对尺寸进行准确控制，提高了产品的稳定性。

本发明为解决上述问题所采用的技术手段为：一种橡胶产品孔径加工方法，根据橡胶产品加工出与橡胶产品形状相贴合匹配的冲孔工装，利用冲孔工装为硫化冷却后形成的橡胶产品提供钻孔导向，并通过冲孔工装来对橡胶产品孔径的加工进行尺寸控制和质量保证。

进一步地，利用冲孔工装为硫化冷却后形成的橡胶产品提供钻孔导向即在冲孔工装上设置导向孔，且当冲孔工装贴合匹配在橡胶产品后，导向孔的位置与需要加工的橡胶产品孔径的位置相同；通过冲孔工装来对橡胶产品孔径的加工进行尺寸控制和质量保证即当加工完一个孔径后，在此孔径与其导向孔内插入定位销进行固定，再进行相邻下一孔径的加工。

进一步地，加工的具体步骤为：第一步，硫化后橡胶产品冷却停放；第二步，根据橡胶产品的形状制作与其相匹配的冲孔工装；第三步，将冲孔工装与橡胶产品紧密贴合固定后进行冲孔操作。

进一步地，第一步硫化后橡胶产品冷却停放为：当室温在0-15℃时，冷却停放时间为出模后0.5h；当室温在15-25℃时，冷却停放时间为出模后1h；当室温在25-40℃时，冷却停放时间为出模后2h。

进一步地，第二步根据橡胶产品的形状制作与其相匹配的冲孔工装即：设计出与橡胶产品形状相匹配的冲孔工装的图纸，按照图纸加工出工装本体，并在工装本体上加工出导向孔；加工冲孔钻花；加工定位销。

进一步地，工装本体采用金属钢板制作。

进一步地，冲孔钻花为薄壁型中空钻花。

进一步地，导向孔的尺寸大于孔径的尺寸，冲孔钻花的外径尺寸等于孔径的尺寸，定位销的外径尺寸小于孔径的尺寸。

进一步地，第三步将冲孔工装与橡胶产品紧密贴合固定后进行冲孔操作时，冲孔钻花穿过导向孔与产品平面垂直，通过导向孔使孔径成型，且在第一个孔径成型后，将定位销插入孔径内进行固定。

进一步地，当冲孔工装有多个工装本体时，需依次将与前一工装本体临近的孔径作为定位孔确定后一孔径的位置，即定位孔作为与后一孔径之间距离的起始基准。

一种橡胶产品孔径加工时的冲孔工装，包括与橡胶产品形状相贴合匹配的工装本体，设置在工装本体上且当工装本体与橡胶产品贴合匹配时与橡胶产品的孔径位置相同的导向孔，以及用于将导向孔和孔径进行定位的定位销。

进一步地，工装本体包括本体一，本体一为外形是弓形的平板，平板的弓形曲边与待冲孔的橡胶产品的边缘形状相同，且曲边处有可用于将橡胶产品的边缘嵌入的凹槽，凹槽的开口方向与平板所在的平面垂直，凹槽靠近外部的曲边开有导向孔，导向孔与橡胶产品待加工的孔径相匹配。

进一步地，工装本体包括本体二，本体二为方形平板，且在平板的一个面上有沿相邻两边凸出的凸边，平板上设有导向孔，导向孔与橡胶产品待加工的孔径相匹配。

进一步地，工装本体包括本体三，本体三为方形平板，且在平板的两个面上均有沿相邻两边凸出的凸边，平板上设有导向孔，导向孔与橡胶产品待加工的孔径相匹配。

进一步地，工装本体包括本体四，本体四为方形平板，平板的一个面上沿一条长边有朝面上凸出的凸边，平板上设有导向孔，导向孔与橡胶产品待加工的孔径相匹配。

进一步地，工装本体的厚度为5-10mm，导向孔的尺寸大于孔径的尺寸，冲孔钻花的外径尺寸等于孔径的尺寸，定位销的外径尺寸小于孔径的尺寸。

进一步地，冲孔工装还包括冲孔钻花，冲孔钻花为薄壁型中空钻花。

本发明的有益效果是：

1. 采用本发明加工的孔径其尺寸的公差能够全部保证在合格范围内，且本发明避免了孔径加工时的扯坏和变形，与在硫化中进行孔径成型相比，合格率提升60%。

2. 本发明工艺简单，操作速度快，合格率高，进而效率高。

附图说明

图1为实施例一外风挡正面示意图；

图2为实施例一外风挡反面示意图；

图3为实施例一工装本体的本体一结构示意图；

图4为图3的局部放大图；

图5为实施例一工装本体的本体二一种结构示意图；

图6为图5A-A剖视示意图；

图7为实施例一工装本体的本体二另一种结构示意图；

图8为图7A-A剖视示意图；

图9为工装本体腰形导向孔设置成另一形状的示意图；

图10为图9A-A剖视示意图；

图11为本发明实施例二外风挡结构示意图；

图12为图11打开后形状示意图；

图13为实施例二本体三结构示意图；

图14为图13A-A剖视示意图；

图15为实施例二本体四结构示意图；

图16为图15A-A剖视示意图；

图中：1. 外风挡，11. 圆形安装孔，12. 腰形安装孔，2. 本体一，21. 曲边，22. 凹槽，3. 本体二，31. 凸边，32. 斜边，4. 本体三，5. 本体四，91. 圆形导向孔，92. 腰形导向孔。

具体实施方式

一种橡胶产品安装孔加工时的冲孔工装，包括与橡胶产品形状相贴合匹配的工装本体，设置在工装本体上且当工装本体与橡胶产品贴合匹配时与橡胶产品的安装孔位置相同的导向孔，以及用于将导向孔和安装孔进行定位的定位销，还包括用于钻孔的内部中空的薄壁型冲孔钻花。

下面通过实施例对外风挡这类橡胶产品结合附图对本发明进一步说明，其中实施例中的工装本体采用金属钢板制作，工装本体的厚度为5-10mm。

实施例一

本实施例中成型后的外风挡形状如图1-图2所示，在a1面上开有十个安装孔，其中圆形安装孔11有两个，腰形安装孔12有八个；在a2面上开有四个安装孔，均为腰形安装孔12，且每两个腰形孔之间的距离均相等；在a3面上开有三个安装孔，也均为腰形安装孔12，每两个腰形孔之间的距离也相等。

用于此实施例中外风挡安装孔加工的工装本体包括本体一2和本体二3，如图3和图4所示，本体一2为外形是弓形的平板，平板的弓形曲边21与外风挡的a1面的边缘形状相同，且曲边21处有可用于将a1面的边缘嵌入的凹槽22，凹槽22的开口方向与平板所在的平面垂直，凹槽22沿长度方向的一端封闭、一端开口，凹槽22靠近外部的曲边21开有导向孔，导向孔与实施例中外风挡的安装孔相匹配，即导向孔共有十个，包括两个圆形导向孔91，八个腰形导向孔92，两个圆形导向孔91与两个圆形安装孔11相匹配，八个腰形导向孔92与八个腰形安装孔12相匹配，且每个导向孔略大于与其匹配的安装孔；凹槽22的封闭端内部边缘到离封闭端最近的导向孔之间的距离与外风挡的端部到离端部最近的安装孔之间的距离相等。

在对外风挡的a1面进行安装孔的冲孔加工时，将外风挡a1面所在的边嵌入本体一2的凹槽22内，将外风挡的端部紧靠凹槽22的封闭端，且将a1面紧贴住设有导向孔的曲面，从封闭端开始，利用冲孔钻花穿过导向孔进行外风挡的安装孔加工，因每个导向孔之间的距离与其相匹配的安装孔之间的距离相等，且本体一2采用刚性的金属钢板制作，在加工过程中不会移动或变形，而外风挡为橡胶材料制作，质地较本体一2软，加工时不便定型，因而不方便直接操作，因此利用本体一的导向孔来控制外风挡各个安装孔之间的距离，使其能够符合安装的要求；当离封闭端最近的安装孔加工完之后，将定位销插入此安装孔和导向孔，对外风挡的位置进行固定，并以此作为计算下一安装孔的距离时的定位孔，进一步保证安装孔之间距离的准确性；重复此方法依次对各个安装孔进行加工。同时，利用中空的钻花进行安装孔的加工，使加工时产生的碎屑进入钻花内部，且当安装孔加工完成时，钻花反转退出安装孔，完全避免了硫化成型时用力扯出使安装孔撕裂、拉扯、变形或破坏等问题。

本体二3为方形平板，且在平板的一个面上有沿相邻两边凸出的凸边31，平板上设有导向孔，导向孔与外风挡待加工的安装孔相匹配。此实施例中本体二3包括规格一和规格二两种规格，如图5和图6所示，规格一的本体二3与外风挡的a2面相匹配，其平板上开有三个腰形导向孔92，每个腰形导向孔92之间的距离与a2面上每个腰形安装孔12之间的距离相等，且腰行导向孔92到凸边31之间的距离与腰行安装孔12到a2面的边缘之间的距离相等。当进行安装孔的冲孔加工时，将a2面的边缘抵靠在凸边31，从靠近凸边31的连接处开始，利用冲孔钻花穿过导向孔进行外风挡的安装孔加工，方式同a1面安装孔的加工。

如图7和图8所示，规格二的本体二3与外风挡的a3面相匹配，其平板上开有四个腰形导向孔92，每个腰形导向孔92之间的距离与a3面上每个腰形安装孔12之间的距离相等，且腰行导向孔92到凸边31之间的距离与腰行安装孔12到a3面的边缘之间的距离相等。

若外风挡的腰行安装孔12不方便利用冲孔工装直接加工，可将带有腰形导向孔92的工装本体的导向孔设置成另一种形状，如图9-图10所示，将导向孔远离外风挡的一面设置成斜边32，将工装本体与外风挡紧密贴合后，利用工具在外风挡上做出标记，如用笔穿过导向孔沿导向孔的边缘在外风挡上画圈，然后移开工装本体，将标记好的外风挡移至冲压处冲孔。将导向孔远离外风挡的一面设置成斜边32，以避免在做标记时由于导向孔边缘的厚度太大而使标记出的尺寸不准确。

实施例二

本实施例中外风挡结构如图11和图12所示，在b1面上开有八个安装孔，其中圆形安装孔11有三个，位于两端处，一端有一个，另一端有两个，腰形安装孔12有五个，且每个腰形安装孔之间的距离都相等；在b2面上开有两个安装孔，圆形安装孔11和腰形安装孔12各有一个；在b3面上开有三个安装孔，为一个圆形安装孔11和两个腰形安装孔12。

用于此实施例中外风挡安装孔加工的工装本体包括本体二3、本体三4和本体四5，本体二3的结构与形状同实施例一中本体二3，不同之处在于平板上的导向孔为两个圆形导向孔91，且本体二3两个圆形导向孔91与外风挡b1面的两个圆形安装孔11相匹配。加工时，将b1面两个圆形安装孔11所在的边缘紧靠在本体二3的凸边31，将b1面紧贴啊本体二3平板所在的面，将冲孔钻花穿过导向孔在外风挡进行安装孔的加工，先加工靠近本体二3两个凸边31连接处的安装孔，完成后将定位销插入导向孔和安装孔，再进行下一安装孔的加工。

本体三4为方形平板，且在平板的两个面上均有沿相邻两边凸出的凸边31，平板上设有导向孔，导向孔与外风挡待加工的安装孔相匹配，本实施例中本体三的导向孔为一个圆形导向孔91，实际操作中可以根据需要设置导向孔的个数、形状及各个导向孔之间的距离。本实施例中的本体三4可作为本实施例外风挡b1面、b2面、b3面圆形安装孔11的加工工装。

本体四5为方形平板，平板的一个面上沿一条长边有朝面上凸出的凸边31，平板上设有导向孔，导向孔与外风挡待加工的安装孔相匹配。本实施例的本体四5导向孔为两个腰形导向孔92，也可以根据需要设置成有斜边32的腰形导向孔，或者根据需要设置成圆形导向孔或者多种形式，以及根据需要设置导向孔的数量以及各导向孔之间的距离。

在对本实施例中挡风板b1面进行安装孔加工时，先使用本体二3和本体三4加工b1面两端的圆形安装孔11，然后以本体三4的导向孔及其所在的安装孔为定位孔，插入定位销，将本体四5作为靠近圆形安装孔11的腰形安装孔12的冲孔工装，加工完一个腰形安装孔12之后以此安装孔为定位孔，插入定位销，继续加工下一安装孔。以同样的方法可以加工b2和b3面上的腰形安装孔12。

由于机车的外风挡形状不一，因此各工装本体的尺寸可以根据需要进行调节，工装本体的形状也根据实际需要有所调节，只要不同外风挡的安装孔大小和安装孔之间的距离是相等且距底边的位置相同，各工装本体就能够通用。

下面提供一组申请人利用本发明对外风挡进行安装孔加工与采用硫化成型安装孔的检测结果的比较数据，其中安装孔的合格尺寸范围是）：

硫化成型安装孔/mm	采用本工艺加工成型安装孔/mm
		扯坏	12.89
10.13	11.68
		变形	13.29
10.98	13.65
		变形	12.85
9.58	11.99
		12.75	13.68
9.89	12.56
		11.68	13.52
扯坏	12.13
		合格率：40%	合格率：100%

上述实施例还涉及一种橡胶产品孔径加工方法，根据橡胶产品加工出与橡胶产品形状相贴合匹配的冲孔工装，利用冲孔工装为硫化冷却后形成的橡胶产品提供钻孔导向，并通过冲孔工装来对橡胶产品孔径的加工进行尺寸控制和质量保证。

利用冲孔工装为硫化冷却后形成的橡胶产品提供钻孔导向即在冲孔工装上设置导向孔，且当冲孔工装贴合匹配在橡胶产品后，导向孔的位置与需要加工的橡胶产品孔径的位置相同，通过冲孔工装上导向孔之间的距离来控制橡胶产品的孔径之间的距离，保证了孔距的准确度；通过冲孔工装来对橡胶产品孔径的加工进行尺寸控制和质量保证即当加工完一个孔径后，在此孔径与其导向孔内插入定位销进行固定，再进行相邻下一孔径的加工，将已经加工好的孔径作为下一孔径的定位孔，且在已经加工好的孔径与其对应的导向孔内插入定位销，即可将橡胶产进行固定，避免在后续孔径的加工过程中橡胶产品移动而导致孔径之间的距离不准确。

加工的具体步骤为：第一步，硫化后橡胶产品冷却停放，因硫化后的橡胶产品温度较高，尺寸不稳定，使橡胶产品冷却到常温后才不会再收缩，保证加工时尺寸的准确性；第二步，根据橡胶产品的形状制作与其相匹配的冲孔工装，首次加工时需要制作与橡胶产品匹配的冲孔工装，在后续的操作中，部分冲孔工装可以实现同用；第三步，将冲孔工装与橡胶产品紧密贴合固定后进行冲孔操作。

第一步硫化后橡胶产品冷却停放为：当室温在0-15℃时，冷却停放时间为出模后0.5h；当室温在15-25℃时，冷却停放时间为出模后1h；当室温在25-40℃时，冷却停放时间为出模后2h。

第二步根据橡胶产品的形状制作与其相匹配的冲孔工装即：设计出与橡胶产品形状相匹配的冲孔工装的图纸，按照图纸加工出工装本体，并在工装本体上加工出导向孔；加工冲孔钻花；加工定位销。

工装本体采用金属钢板制作。刚性的工装本体既能够在冲孔时为橡胶产品提供支撑，又能保证尺寸稳定，不产生偏差。

冲孔钻花为薄壁型中空钻花。冲孔时产生的多余橡胶进入冲孔钻花的中空内部，进一步保证橡胶产品尺寸的准确性。

导向孔的尺寸大于孔径的尺寸，冲孔钻花的外径尺寸等于孔径的尺寸，定位销的外径尺寸小于孔径的尺寸。

第三步将冲孔工装与橡胶产品紧密贴合固定后进行冲孔操作时，冲孔钻花穿过导向孔与产品平面垂直，通过导向孔使孔径成型，且在第一个孔径成型后，将定位销插入孔径内进行固定。

当冲孔工装有多个工装本体时，需依次将与前一工装本体临近的孔径作为定位孔确定后一孔径的位置，即定位孔作为与后一孔径之间距离的起始基准。

通过上述实施例可以看出，本发明具有以下有益效果：

1. 采用本发明加工的孔径其尺寸的公差能够全部保证在合格范围内，且本发明避免了孔径加工时的扯坏和变形，与在硫化中进行孔径成型相比，合格率提升60%。

2. 本发明工艺简单，操作速度快，合格率高，进而效率高。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化或变换，如将此方法应用于外风挡以外的橡胶体的孔径加工，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的保护范围，本发明的保护范围应该由各权利要求限定。

Claims (10)

1.一种橡胶产品孔径加工方法，其特征在于：根据橡胶产品加工出与橡胶产品形状相贴合匹配的冲孔工装，利用冲孔工装为硫化冷却后形成的橡胶产品提供钻孔导向，并通过冲孔工装来对橡胶产品孔径的加工进行尺寸控制和质量保证。

2.如权利要求1所述的橡胶产品孔径加工方法，其特征在于：利用冲孔工装为硫化冷却后形成的橡胶产品提供钻孔导向即在冲孔工装上设置导向孔，且当冲孔工装贴合匹配在橡胶产品后，导向孔的位置与需要加工的橡胶产品孔径的位置相同；通过冲孔工装来对橡胶产品孔径的加工进行尺寸控制和质量保证即当加工完一个孔径后，在此孔径与其导向孔内插入定位销进行固定，再进行相邻下一孔径的加工。

3.如权利要求1所述的橡胶产品孔径加工方法，其特征在于：加工的具体步骤为：第一步，硫化后橡胶产品冷却停放；第二步，根据橡胶产品的形状制作与其相匹配的冲孔工装；第三步，将冲孔工装与橡胶产品紧密贴合固定后进行冲孔操作。

4.如权利要求3所述的橡胶产品孔径加工方法，其特征在于：第一步硫化后橡胶产品冷却停放为：当室温在0-15℃时，冷却停放时间为出模后0.5h；当室温在15-25℃时，冷却停放时间为出模后1h；当室温在25-40℃时，冷却停放时间为出模后2h。

5.如权利要求3所述的橡胶产品孔径加工方法，其特征在于：第二步根据橡胶产品的形状制作与其相匹配的冲孔工装即：设计出与橡胶产品形状相匹配的冲孔工装的图纸，按照图纸加工出工装本体，并在工装本体上加工出导向孔；加工冲孔钻花；加工定位销。

6.如权利要求3所述的橡胶产品孔径加工方法，其特征在于：第三步将冲孔工装与橡胶产品紧密贴合固定后进行冲孔操作时，冲孔钻花穿过导向孔与产品平面垂直，通过导向孔使孔径成型，且在第一个孔径成型后，将定位销插入孔径内进行固定。

7.如权利要求1所述的橡胶产品孔径加工方法，其特征在于：当冲孔工装有多个工装本体时，需依次将与前一工装本体临近的孔径作为定位孔确定后一孔径的位置，即定位孔作为与后一孔径之间距离的起始基准。

8.一种橡胶产品孔径加工时的冲孔工装，其特征在于：包括与橡胶产品形状相贴合匹配的工装本体，设置在工装本体上且当工装本体与橡胶产品贴合匹配时与橡胶产品的孔径位置相同的导向孔，以及用于将导向孔和孔径进行定位的定位销。

9.如权利要求8所述的橡胶产品孔径加工时的冲孔工装，其特征在于：工装本体包括本体一，本体一为外形是弓形的平板，平板的弓形曲边与待冲孔的橡胶产品的边缘形状相同，且曲边处有可用于将橡胶产品的边缘嵌入的凹槽，凹槽的开口方向与平板所在的平面垂直，凹槽靠近外部的曲边开有导向孔，导向孔与橡胶产品待加工的孔径相匹配；

和/或：工装本体包括本体二，本体二为方形平板，且在平板的一个面上有沿相邻两边凸出的凸边，平板上设有导向孔，导向孔与橡胶产品待加工的孔径相匹配；

和/或：工装本体包括本体三，本体三为方形平板，且在平板的两个面上均有沿相邻两边凸出的凸边，平板上设有导向孔，导向孔与橡胶产品待加工的孔径相匹配；

和/或：工装本体包括本体四，本体四为方形平板，平板的一个面上沿一条长边有朝面上凸出的凸边，平板上设有导向孔，导向孔与橡胶产品待加工的孔径相匹配。

10.如权利要求8所述的橡胶产品孔径加工时的冲孔工装，其特征在于：工装本体的厚度为5-10mm，导向孔的尺寸大于孔径的尺寸，冲孔钻花的外径尺寸等于孔径的尺寸，定位销的外径尺寸小于孔径的尺寸；

冲孔工装还包括冲孔钻花，冲孔钻花为薄壁型中空钻花。