CN113427561A - 列车风挡胶囊的后处理装置及使用该后处理装置制作列车风挡胶囊的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于列车风挡胶囊生产技术领域，具体涉及一种列车风挡胶囊的后处理装置及使用该后处理装置制作列车风挡胶囊的方法。列车风挡胶囊的后处理装置，包括工作台、定位机构、U形孔加工机构、圆形孔加工机构以及逻辑控制器；定位机构包括四个线性模组，逻辑控制器通过控制线性模组、U形孔加工机构和圆形孔加工机构的运动来实现U形孔和圆形孔的加工。本发明实现了列车风挡胶囊上的U形孔和圆形孔的一次精准加工而不必更换刀具或调换列车风挡胶囊的位置，解决了现有列车风挡胶囊因各组装孔之间的尺寸间距偏差很大而导致的列车风挡胶囊与风挡框架组装困难的问题，提高列车风挡胶囊的使用寿命。

Description

列车风挡胶囊的后处理装置及使用该后处理装置制作列车风 挡胶囊的方法

技术领域

本发明属于列车风挡胶囊生产技术领域，具体涉及一种列车风挡胶囊的后处理装置及使用该后处理装置制作列车风挡胶囊的方法。

背景技术

高速动车组在行驶时会受到较大的空气阻力，为降低该空气阻力，通常在高速动车组的相邻两辆车组之间设计风挡装置。风挡装置一般由风挡框架、压条及列车风挡胶囊组装而成；如图1所示，列车风挡胶囊1上设有若干与风挡框架组装所需的组装孔，包括U形孔101和圆形孔102。

现有的列车风挡胶囊的制作方法均为在模具上设计出成型所有产品形状的模具结构，直接硫化一体成型；该制作方法经济简单，但却不方便后续的列车风挡胶囊与风挡框架的组装。因为列车风挡胶囊为超大尺寸的橡胶硫化件，由于橡胶制品硫化工艺的特性，硫化一体成型后的列车风挡胶囊上的各组装孔之间的尺寸间距偏差很大，一方面造成列车风挡胶囊与风挡框架的组装困难，另一方面造成组装后的列车风挡胶囊存在较大的应力，降低列车风挡胶囊的使用寿命，很可能使列车的运行出现故障。

发明内容

针对相关技术中存在的不足之处，本发明提供了一种列车风挡胶囊的后处理装置及使用该后处理装置制作列车风挡胶囊的方法，用以精准加工列车风挡胶囊上的U形孔和圆形孔，便于列车风挡胶囊与风挡框架的组装，提高列车风挡胶囊的使用寿命。

本发明提供一种列车风挡胶囊的后处理装置，用于对预先硫化处理后的列车风挡胶囊进行U形孔和圆形孔的后续加工，包括：

工作台；

定位机构，位于工作台的上方，包括相对平行设置的第一X向线性模组和第二X向线性模组，二者之间连接有同步连轴机构；定位机构还包括第一Y向线性模组和第二Y向线性模组，二者均垂直滑动连接于第一X向线性模组和第二X向线性模组之间以沿X向运动；

U形孔加工机构，滑动连接于第一Y向线性模组以沿Y向运动，U形孔加工机构包括U形孔刀具和用于驱动U形孔刀具沿Z向作动的U形孔刀具驱动机构；

圆形孔加工机构，滑动连接于第二Y向线性模组以沿Y向运动，圆形孔加工机构包括圆形孔刀具和用于驱动圆形孔刀具沿Z向作动的圆形孔刀具驱动机构；

逻辑控制器，与第一X向线性模组、第二X向线性模组、第一Y向线性模组、第二Y向线性模组、U形孔刀具驱动机构和圆形孔刀具驱动机构分别通信连接。

本技术方案通过逻辑控制器、定位机构、U形孔加工机构和圆形孔加工机构的设置，实现了双自由度定位和双刀具加工的全自动化过程，进而实现对U形孔和圆形孔的一次精准加工，解决了现有的直接硫化一体成型的列车风挡胶囊因各组装孔之间的尺寸间距偏差很大而导致的列车风挡胶囊与风挡框架组装困难的问题。

在其中一些实施例中，U形孔刀具驱动机构为液压作动头机构或Z向线性模组中的一种；圆形孔刀具驱动机构为液压作动头机构或Z向线性模组中的一种。本技术方案确保U形孔刀具驱动机构和圆形孔刀具驱动机构可靠作动，使U形孔和圆形孔的切割加工更为稳定和精准。

在其中一些实施例中，列车风挡胶囊的后处理装置还包括定位工装和弹性垫；定位工装安装于工作台的台面上，定位工装上设有一用于适配列车风挡胶囊经预先硫化处理获得的U形定位孔的定位凸台；弹性垫铺设于定位工装的上表面，弹性垫上设有适配定位凸台的U形开口。

本技术方案通过定位工装的设置，实现了预先硫化处理后的列车风挡胶囊与列车风挡胶囊的后处理装置之间的准确定位，以确保U形孔和圆形孔的加工精度；通过弹性垫的设置，在确保加工效率的同时，保护U形孔刀具和圆形孔刀具不受损伤，提高U形孔刀具和圆形孔刀具的使用寿命。

在其中一些实施例中，U形孔刀具包括U形刀体和装设于U形刀体内部的若干第一弹出机构；其中，

U形刀体的下端为开口端，具有适配待加工的U形孔的U形刀刃；U形刀体的内腔自下而上依次设有第一隔板和第二隔板，第一隔板和第二隔板将U形刀体的内腔自下而上分隔为U形刀体刀刃腔、U形刀体弹出腔和U形刀体运动腔；

第一弹出机构包括第一导柱和套设于第一导柱上的第一弹簧；第一导柱的外壁环向设置第一定位凸缘，第一定位凸缘位于U形刀体弹出腔内，并贴设于第一隔板上；第一弹簧的两端分别抵压于第一定位凸缘和第二隔板上；第一导柱贯穿第一隔板和第二隔板，第一导柱的下端面与U形刀刃的刃口齐平，第一导柱的上端面位于U形刀体运动腔内。

本技术方案实现了U形孔加工后的废胶自动弹出，大大提高加工效率。

在其中一些实施例中，圆形孔刀具包括圆形刀体和装设于圆形刀体内部的第二弹出机构；其中，

圆形刀体的下端为开口端，具有适配待加工的圆形孔的圆形刀刃；圆形刀体的内腔自下而上依次设有第三隔板和第四隔板，第三隔板和第四隔板将圆形刀体的内腔自下而上分隔为圆形刀体刀刃腔、圆形刀体弹出腔和圆形刀体运动腔；

第二弹出机构包括第二导柱和套设于第二导柱上的第二弹簧；第二导柱的外壁环向设置第二定位凸缘，第二定位凸缘位于圆形刀体弹出腔内，并贴设于第三隔板上；第二弹簧的两端分别抵压于第二定位凸缘和第四隔板上；第二导柱贯穿第三隔板和第四隔板，第二导柱的下端面与圆形刀刃的刃口齐平，第二导柱的上端面位于圆形刀体运动腔内。

本技术方案实现了圆形孔加工后的废胶自动弹出，大大提高加工效率。

在其中一些实施例中，工作台上设有废胶收集器，用以收集加工U形孔和圆形孔时产生的废胶；废胶收集器具有上开口和侧开口，上开口与工作台的台面连通，侧开口与工作台的台面下方的容置板连通。

在其中一些实施例中，定位机构还包括支撑机构，支撑机构固定连接于第一Y向线性模组和第二Y向线性模组之间。

除此，本发明还提供了一种使用该后处理装置制作列车风挡胶囊的方法，包括以下步骤：

a.将用于成型列车风挡胶囊的胶片或胶条置于硫化模具内进行硫化处理，以成型列车风挡胶囊；

b.将预先硫化处理后的列车风挡胶囊，放置于列车风挡胶囊的后处理装置中的工作台上；逻辑控制器通过控制第一Y向线性模组沿第一X向线性模组和第二X向线性模组的运动、U形孔加工机构沿第一Y向线性模组的运动，使U形孔加工机构对应定位于待加工的U形孔的位置，逻辑控制器通过控制U形孔刀具驱动机构驱动U形孔刀具沿Z向的作动，完成列车风挡胶囊的U形孔的加工；逻辑控制器通过控制第二Y向线性模组沿第一X向线性模组和第二X向线性模组的运动、圆形孔加工机构沿第二Y向线性模组的运动，使圆形孔加工机构对应定位于待加工的圆形孔的位置，逻辑控制器通过控制圆形孔刀具驱动机构驱动圆形孔刀具沿Z向的作动，完成列车风挡胶囊的圆形孔的加工。

本技术方案摒弃了现有列车风挡胶囊直接硫化一体成型的传统制作方法，改进为先硫化再加工U形孔和圆形孔的制作方法，实现了对U形孔和圆形孔的一次精准加工，解决了现有列车风挡胶囊因各组装孔之间的尺寸间距偏差很大而导致的列车风挡胶囊与风挡框架组装困难的问题。

在其中一些实施例中，在步骤a中，硫化模具内设有成型一U形孔的模具结构，以使预先硫化处理后的列车风挡胶囊获得一U形定位孔；在步骤b中，在将预先硫化处理后的列车风挡胶囊放置于工作台上时，将U形定位孔与定位工装的定位凸台匹配，完成预先硫化处理后的列车风挡胶囊于列车风挡胶囊的后处理装置上的定位。

本技术方案实现了预先硫化处理后的列车风挡胶囊与列车风挡胶囊的后处理装置之间的准确定位，以确保U形孔和圆形孔的加工精度。

在其中一些实施例中，在步骤b中，

U形孔刀具驱动机构驱动U形孔刀具沿Z向下压切割加工U形孔时，第一导柱沿Z向向上运动，压缩第一弹簧；U形孔加工完成后，U形孔刀具驱动机构驱动U形孔刀具沿Z向上抬，第一导柱在第一弹簧的弹力作用下沿Z向向下运动，以将加工U形孔时产生的废胶弹落；

圆形孔刀具驱动机构驱动圆形孔刀具沿Z向下压切割加工圆形孔时，第二导柱沿Z向向上运动，压缩第二弹簧；圆形孔加工完成后，圆形孔刀具驱动机构驱动圆形孔刀具沿Z向上抬，第二导柱在第二弹簧的弹力作用下沿Z向向下运动，以将加工圆形孔时产生的废胶弹落。

本技术方案实现了U形孔和圆形孔加工后的废胶自动弹出，大大提高加工效率。

基于上述技术方案，本发明实施例中的列车风挡胶囊的后处理装置及使用该后处理装置制作列车风挡胶囊的方法，实现了列车风挡胶囊上的U形孔和圆形孔的一次精准加工，解决了现有的直接硫化一体成型的列车风挡胶囊因各组装孔之间的尺寸间距偏差很大而导致的列车风挡胶囊与风挡框架组装困难的问题，提高列车风挡胶囊的使用寿命。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为列车风挡胶囊的产品图；

图2为本发明的列车风挡胶囊的后处理装置的立体图；

图3为本发明的工作台的立体图；

图4为本发明的定位工装的立体图；

图5为本发明的弹性垫的立体图；

图6为本发明的U形孔刀具的结构剖视图；

图7为图6的局部放大图；

图8为图6的A向视图；

图9为本发明的圆形孔刀具的结构剖视图；

图10为图9的局部放大图。

图中：

1、列车风挡胶囊；101、U形孔；102、圆形孔；1011、U形定位孔；1’、预先硫化处理后的列车风挡胶囊；2、工作台；21、台面；211、台面安装孔；22、废胶收集器；221、上开口；222、侧开口；23、容置板；24、框架；3、第一X向线性模组；4、第二X向线性模组；5、同步连轴机构；6、第一Y向线性模组；7、第二Y向线性模组；8、U形孔加工机构；81、U形孔刀具；811、U形刀体；8111、U形刀刃；8112、第一隔板；8112a、第一定位面；8113、第二隔板；8114、U形刀体刀刃腔；8115、U形刀体弹出腔；8116、U形刀体运动腔；8117、U形刀体连接杆；812、第一弹出机构；8121、第一导柱；8121a、第一定位凸缘；8122、第一弹簧；82、U形孔刀具驱动机构；9、圆形孔加工机构；91、圆形孔刀具；911、圆形刀体；9111、圆形刀刃；9112、第三隔板；9112a、第二定位面；9113、第四隔板；9114、圆形刀体刀刃腔；9115、圆形刀体弹出腔；9116、圆形刀体运动腔；9117、圆形刀体连接杆；912、第二弹出机构；9121、第二导柱；9121a、第二定位凸缘；9122、第二弹簧；92、圆形孔刀具驱动机构；10、定位工装；1001、定位凸台；1002、定位工装安装孔；11、弹性垫；1101、U形开口；12、支撑机构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图2所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的列车风挡胶囊的后处理装置，用于对已预先硫化处理的列车风挡胶囊1’进行U形孔101和圆形孔102的后续加工。如图2所示，本发明的列车风挡胶囊的后处理装置包括工作台2、定位机构、U形孔加工机构8、圆形孔加工机构9和逻辑控制器。其中，

定位机构位于工作台2的上方，主要由四个线性模组搭建而成。进一步说明，定位机构包括相对平行设置的第一X向线性模组3和第二X向线性模组4，二者之间连接有同步连轴机构5；定位机构还包括第一Y向线性模组6和第二Y向线性模组7，二者均垂直滑动连接于第一X向线性模组3和第二X向线性模组4之间以沿X向运动，滑动连接的结构件包括但不限于滑动座。因同步连轴机构5的设置，第一X向线性模组3和第二X向线性模组4共同驱动第一Y向线性模组6和第二Y向线性模组7沿X向同步运动。

U形孔加工机构8滑动连接于第一Y向线性模组6以沿Y向运动，滑动连接的结构件包括但不限于滑动座。U形孔加工机构8包括U形孔刀具81和U形孔刀具驱动机构82，U形孔刀具81紧固安装于U形孔刀具驱动机构82上，二者之间的安装方式包括但不限于螺纹安装。U形孔刀具驱动机构82驱动U形孔刀具81沿Z向作动。

圆形孔加工机构9滑动连接于第二Y向线性模组7以沿Y向运动，滑动连接的结构件包括但不限于滑动座。圆形孔加工机构9包括圆形孔刀具91和圆形孔刀具驱动机构92，圆形孔刀具91紧固安装于圆形孔刀具驱动机构92上，二者之间的安装方式包括但不限于螺纹安装。圆形孔刀具驱动机构92驱动圆形孔刀具91沿Z向作动。

逻辑控制器与第一X向线性模组3、第二X向线性模组4、第一Y向线性模组6、第二Y向线性模组7、U形孔加工机构8和圆形孔加工机构9分别通信连接。可以理解的是，逻辑控制器可以是PLC控制器，但也不局限于此。

进一步说明，逻辑控制器向第一X向线性模组3和第二X向线性模组4发出信号，控制U形孔加工机构8和圆形孔加工机构9在X向上的同步运动。逻辑控制器向第一Y向线性模组6发出信号，控制U形孔加工机构8在Y向上的运动；逻辑控制器向第二Y向线性模组7发出信号，控制圆形孔加工机构9在Y向上的运动；也就是说，U形孔加工机构8和圆形孔加工机构9在Y向上的运动是由逻辑控制器分开控制的，根据实际加工需要，二者在Y向上的运动可以是同步的、也可以是异步的。至此，实现了U形孔加工机构8和圆形孔加工机构9于X向和Y向上的精准定位。

进一步说明，逻辑控制器向U形孔刀具驱动机构8和圆形孔刀具驱动机构9发出信号，控制二者在Z向上的运动，进而控制U形孔刀具81和圆形孔刀具91沿Z向的作动。至此，实现了U形孔101和圆形孔102的切割加工。

上述示意性实施例，实现了U形孔加工机构8和圆形孔加工机构9的双自由度定位的自动化，实现了U形孔刀具81和圆形孔刀具91的双刀具加工的自动化，实现了对U形孔101和圆形孔102的一次精准加工而不必更换刀具或调换列车风挡胶囊的位置，解决了现有的直接硫化一体成型的列车风挡胶囊因各组装孔之间的尺寸间距偏差很大而导致的列车风挡胶囊1与风挡框架组装困难的问题，提高了列车风挡胶囊1的使用寿命。

在一些实施例中，U形孔刀具驱动机构82为液压作动头机构或Z向线性模组中的一种；圆形孔刀具驱动机构92为液压作动头机构或Z向线性模组中的一种。在满足U形孔101或圆形孔102切割加工需求的前提下，液压作动头机构和Z向线性模组各具优势。液压作动头机构的作动力更足，Z向线性模组的加工精度更高。该示意性实施例，确保U形孔刀具驱动机构82和圆形孔刀具驱动机构92可靠作动，使U形孔101和圆形孔102的切割加工更为稳定和精准。

如图2-图5所示，在一些实施例中，列车风挡胶囊的后处理装置还包括定位工装10和弹性垫11。若干连接螺栓穿过定位工装安装孔1002和台面安装孔211，将定位工装10安装于工作台2的台面21上。定位工装10上设有一用于适配列车风挡胶囊经预先硫化处理获得的U形定位孔1011的定位凸台1001；弹性垫11铺设于定位工装10的上表面，弹性垫11上设有适配定位凸台1001的U形开口1101。可以理解的是，定位凸台1001的高度大于弹性垫11和列车风挡胶囊1’的厚度之和，以满足列车风挡胶囊1’的定位所需。

进一步说明，弹性垫11的材料可以是聚氨酯，但也不局限于此。弹性垫11的作用在于保护U形孔刀具81和圆形孔刀具91不受损伤。在切割U形孔101或圆形孔102时，若弹性垫11硬度过低，会出现切割不透的情况，降低加工效率；若弹性垫11硬度过高或不使用弹性垫，则会使刀具受损，降低刀具的使用寿命；有鉴于此，弹性垫11的硬度设为Shore A 85-90。

上述示意性实施例，通过定位工装10的设置，实现了预先硫化处理后的列车风挡胶囊1’与列车风挡胶囊的后处理装置之间的准确定位，以确保U形孔101和圆形孔102的加工精度；通过弹性垫11的设置，在确保加工效率的同时，保护U形孔刀具81和圆形孔刀具91不受损伤，提高U形孔刀具81和圆形孔刀具91的使用寿命。另外，可通过更换定位工装10和弹性垫11，实现不同结构的列车风挡胶囊1的加工，使本发明具有普适性。

如图6-图8所示，在一些实施例中，U形孔刀具81包括U形刀体811和装设于U形刀体811内部的若干第一弹出机构812。其中，

U形刀体811的下端为开口端，具有适配待加工的U形孔101的U形刀刃8111。U形刀体811的内腔自下而上依次设有第一隔板8112和第二隔板8113，第一隔板8112和第二隔板8113将U形刀体811的内腔自下而上分隔为U形刀体刀刃腔8114、U形刀体弹出腔8115和U形刀体运动腔8116。U形刀体811的上端设有U形刀体连接杆8117，用于与U形孔刀具驱动机构82的连接。

第一弹出机构812包括第一导柱8121和套设于第一导柱8121上的第一弹簧8122。第一导柱8121的外壁环向设置第一定位凸缘8121a，第一定位凸缘8121a位于U形刀体弹出腔8115内，并贴设于第一隔板8112上。进一步说明，第一隔板8112上设有第一定位面8112a，第一定位面8112a位于靠近U形刀体弹出腔8115的一侧，第一定位凸缘8121a贴设于第一定位面8112a；第一定位面8112a限制第一导柱8121在Z向上的向下运动。可以理解的是，第一定位面8112a可以凹陷、凸出或齐平于第一隔板8112的上表面。第一弹簧8122的两端分别抵压于第一定位凸缘8121a和第二隔板8113上，第一弹簧8122的弹力压制第一导柱8121在Z向上的向上运动。第一导柱8121贯穿第一隔板8112和第二隔板8113，第一导柱8121的下端面与U形刀刃8111的刃口齐平，第一导柱8121的上端面位于U形刀体运动腔8116内。可以理解的是，在实际应用中，考虑到尺寸公差和装配工艺的需要，第一导柱8121的下端面可以略微低于U形刀刃8111的刃口。本实施例中第一弹出机构812的数量为9个，但可以理解的是，本发明并不以此为限。

U形孔刀具81沿Z向下压切割加工U形孔101时，因列车风挡胶囊1’具有一定厚度，第一导柱8121被迫沿Z向向上运动，压缩第一弹簧8122；U形孔101加工完成后，U形孔刀具81沿Z向上抬，脱离列车风挡胶囊1’，第一导柱8121在第一弹簧8122的弹力作用下沿Z向向下运动，复位至第一定位凸缘8121a与第一定位面8112a贴合，将加工U形孔101时产生的废胶弹落。

进一步说明，H1代表U形刀体刀刃腔8114的高度，H2代表U形刀体运动腔8116内的第一导柱8121活动空间的高度；为确保第一弹出机构812可靠作动，H1≥H2≥(列车风挡胶囊1’的厚度+5mm)。

上述示意性实施例，通过第一弹出机构812的设置，实现了U形孔101加工后的废胶自动弹出，不必清理U形孔刀具81，大大提高U形孔101的加工效率。

如图9-图10所示，在一些实施例中，圆形孔刀具91包括圆形刀体911和装设于圆形刀体911内部的第二弹出机构912。其中，

圆形刀体911的下端为开口端，具有适配待加工的圆形孔102的圆形刀刃9111。圆形刀体911的内腔自下而上依次设有第三隔板9112和第四隔板9113，第三隔板9112和第四隔板9113将圆形刀体911的内腔自下而上分隔为圆形刀体刀刃腔9114、圆形刀体弹出腔9115和圆形刀体运动腔9116。圆形刀体911的上端设有圆形刀体连接杆9117，用于与圆形孔刀具驱动机构92的连接。

第二弹出机构912包括第二导柱9121和套设于第二导柱9121上的第二弹簧9122。第二导柱9121的外壁环向设置第二定位凸缘9121a，第二定位凸缘9121a位于圆形刀体弹出腔9115内，并贴设于第三隔板9112上。进一步说明，第三隔板9112上设有第二定位面9112a，第二定位面9112a位于靠近圆形刀体弹出腔9115的一侧，第二定位凸缘9121a贴设于第二定位面9112a；第二定位面9112a限制第二导柱9121在Z向上的向下运动。可以理解的是，第二定位面9112a可以凹陷、凸出或齐平于第三隔板9112的上表面。第二弹簧9122的两端分别抵压于第二定位凸缘9121a和第四隔板9113上，第二弹簧9122的弹力压制第二导柱9121在Z向上的向上运动。第二导柱9121贯穿第三隔板9112和第四隔板9113，第二导柱9121的下端面与圆形刀刃9111的刃口齐平，第二导柱9121的上端面位于圆形刀体运动腔9116内。可以理解的是，在实际应用中，考虑到尺寸公差和装配工艺的需要，第二导柱9121的下端面可以略微低于圆形刀刃9111的刃口。

圆形孔刀具91沿Z向下压切割加工圆形孔102时，因列车风挡胶囊1’具有一定厚度，第二导柱9121被迫沿Z向向上运动，压缩第二弹簧9122；圆形孔102加工完成后，圆形孔刀具91沿Z向上抬，脱离列车风挡胶囊1’，第二导柱9121在第二弹簧9122的弹力作用下沿Z向向下运动，复位至第二定位凸缘9121a与第二定位面9112a贴合，将加工圆形孔102时产生的废胶弹落。

进一步说明，H3代表圆形刀体刀刃腔9114的高度，H4代表圆形刀体运动腔9116内的第二导柱9121活动空间的高度；为确保第二弹出机构912可靠作动，H3≥H4≥(列车风挡胶囊的厚度+5mm)。

上述示意性实施例，通过第二弹出机构912的设置，实现了圆形孔102加工后的废胶自动弹出，不必清理圆形孔刀具91，大大提高圆形孔102的加工效率。

如图2、图3所示，在一些实施例中，工作台2上设有废胶收集器22，用以收集加工U形孔101和圆形孔102时产生的废胶。废胶收集器22具有上开口221和侧开口222，上开口221与工作台2的台面21连通，侧开口222与工作台2的台面21下方的容置板23连通；废胶收集器22还与工作台2的框架24相连。可以理解的是，废胶收集器22的位置和尺寸可根据实际需要灵活设置。

如图2所示，在一些实施例中，定位机构还包括支撑机构12，支撑机构12固定连接于第一Y向线性模组6和第二Y向线性模组7之间。该示意性实施例，通过支撑机构12将第一Y向线性模组6和第二Y向线性模组7连接为一体，增强了第一Y向线性模组6和第二Y向线性模组7的整体结构强度。

参考图2所示，基于上述的列车风挡胶囊的后处理装置，本发明还提供使用该后处理装置制作列车风挡胶囊1的方法，包括以下步骤：

a.将用于成型列车风挡胶囊1的胶片或胶条置于硫化模具内进行硫化处理，以成型列车风挡胶囊1’；

b.将预先硫化成型后的列车风挡胶囊1’，放置于列车风挡胶囊的后处理装置中的工作台2上；逻辑控制器通过控制第一Y向线性模组6沿第一X向线性模组3和第二X向线性模组4的运动、U形孔加工机构8沿第一Y向线性模组6的运动，使U形孔加工机构8对应定位于待加工的U形孔101的位置，逻辑控制器通过控制U形孔刀具驱动机构82驱动U形孔刀具81沿Z向的作动，完成列车风挡胶囊的U形孔101的加工；逻辑控制器通过控制第二Y向线性模组7沿第一X向线性模组3和第二X向线性模组4的运动、圆形孔加工机构9沿第二Y向线性模组7的运动，使圆形孔加工机构9对应定位于待加工的圆形孔102的位置，逻辑控制器通过圆形孔刀具驱动机构92驱动圆形孔刀具91沿Z向的作动，完成列车风挡胶囊的圆形孔102的加工。

上述示意性实施例，摒弃了现有列车风挡胶囊直接硫化一体成型的传统制作方法，改进为先硫化再加工U形孔101和圆形孔102的制作方法，解决了现有列车风挡胶囊因各组装孔之间的尺寸间距偏差很大而导致的列车风挡胶囊1与风挡框架组装困难的问题，提高了列车风挡胶囊1的使用寿命；该示意性实施例，实现了双自由度定位和双刀具加工的全自动化过程，进而实现对U形孔101和圆形孔102的一次精准加工。

在一些实施例中，在步骤a中，硫化模具内设有成型一U形孔101的模具结构，以使预先硫化处理后的列车风挡胶囊1’获得一U形定位孔1011。在步骤b中，在将列车风挡胶囊1’放置于工作台2上时，将列车风挡胶囊1’的U形定位孔1011与定位工装10的定位凸台1001匹配，完成列车风挡胶囊1’于列车风挡胶囊的后处理装置上的定位。

需要说明的是，U形定位孔1011可以是列车风挡胶囊1上的U形孔101中的任一个；即，仅硫化成型一U形孔101作为U形定位孔1011，其它U形孔101和圆形孔102将使用本发明的列车风挡胶囊的后处理装置进行后续切割加工。

该示意性实施例，实现了预先硫化处理后的列车风挡胶囊1’与列车风挡胶囊的后处理装置之间的准确定位，以确保U形孔101和圆形孔102的加工精度。

在一些实施例中，在步骤b中，U形孔刀具驱动机构82驱动U形孔刀具81沿Z向下压切割加工U形孔101时，第一导柱8121沿Z向向上运动，压缩第一弹簧8122；U形孔101加工完成后，U形孔刀具驱动机构82驱动U形孔刀具81沿Z向上抬，第一导柱8121在第一弹簧8122的弹力作用下沿Z向向下运动，以将加工U形孔101时产生的废胶弹落。圆形孔刀具驱动机构92驱动圆形孔刀具91沿Z向下压切割加工圆形孔102时，第二导柱9121沿Z向向上运动，压缩第二弹簧9122；圆形孔102加工完成后，圆形孔刀具驱动机构92驱动圆形孔刀具91沿Z向上抬，第二导柱9121在第二弹簧9122的弹力作用下沿Z向向下运动，以将加工圆形孔102时产生的废胶弹落。该示意性实施例，实现了U形孔101和圆形孔102加工后的废胶自动弹出，不必清理U形孔刀具81和圆形孔刀具91，大大提高加工效率。

通过对本发明列车风挡胶囊的后处理装置及使用该后处理装置制作列车风挡胶囊1的方法的多个实施例的说明，可以看到本发明至少具有以下一种或多种优点：

1)本发明的列车风挡胶囊的后处理装置，通过逻辑控制器、定位机构、U形孔加工机构和圆形孔加工机构的设置，实现了双自由度定位和双刀具加工的全自动化过程，进而实现对列车风挡胶囊1上的U形孔101和圆形孔102的一次精准加工而不必更换刀具或调换列车风挡胶囊1’的位置；

2)本发明的列车风挡胶囊的后处理装置，通过第一弹出机构812和第二弹出机构912的设置，实现了U形孔101和圆形孔102加工后的废胶自动弹出，大大提高加工效率；

3)使用本发明的列车风挡胶囊的后处理装置制作列车风挡胶囊1的方法，摒弃了现有列车风挡胶囊直接硫化一体成型的传统制作方法，改进为先硫化再加工U形孔101和圆形孔102的制作方法，解决了现有列车风挡胶囊因各组装孔之间的尺寸间距偏差很大而导致的列车风挡胶囊1与风挡框架组装困难的问题，提高了列车风挡胶囊1的使用寿命。

最后应当说明的是：本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.列车风挡胶囊的后处理装置，用于对预先硫化处理后的列车风挡胶囊进行U形孔和圆形孔的后续加工，其特征在于，包括：

工作台；

定位机构，所述定位机构位于所述工作台的上方，包括相对平行设置的第一X向线性模组和第二X向线性模组，二者之间连接有同步连轴机构；所述定位机构还包括第一Y向线性模组和第二Y向线性模组，二者均垂直滑动连接于所述第一X向线性模组和所述第二X向线性模组之间以沿X向运动；

U形孔加工机构，所述U形孔加工机构滑动连接于所述第一Y向线性模组以沿Y向运动，所述U形孔加工机构包括U形孔刀具和用于驱动所述U形孔刀具沿Z向作动的U形孔刀具驱动机构；

圆形孔加工机构，所述圆形孔加工机构滑动连接于所述第二Y向线性模组以沿Y向运动，所述圆形孔加工机构包括圆形孔刀具和用于驱动所述圆形孔刀具沿Z向作动的圆形孔刀具驱动机构；

逻辑控制器，所述逻辑控制器与所述第一X向线性模组、所述第二X向线性模组、所述第一Y向线性模组、所述第二Y向线性模组、所述U形孔刀具驱动机构和所述圆形孔刀具驱动机构分别通信连接。

2.如权利要求1所述的列车风挡胶囊的后处理装置，其特征在于，所述U形孔刀具驱动机构为液压作动头机构或Z向线性模组中的一种；所述圆形孔刀具驱动机构为液压作动头机构或Z向线性模组中的一种。

3.如权利要求1所述的列车风挡胶囊的后处理装置，其特征在于，所述列车风挡胶囊的后处理装置还包括定位工装和弹性垫；所述定位工装安装于所述工作台的台面上，所述定位工装上设有一用于适配所述列车风挡胶囊经预先硫化处理后获得的U形定位孔的定位凸台；所述弹性垫铺设于所述定位工装的上表面，所述弹性垫上设有适配所述定位凸台的U形开口。

4.如权利要求1-3任一项所述的列车风挡胶囊的后处理装置，其特征在于，所述U形孔刀具包括U形刀体和装设于所述U形刀体内部的若干第一弹出机构；其中，

所述U形刀体的下端为开口端，具有适配待加工的所述U形孔的U形刀刃；所述U形刀体的内腔自下而上依次设有第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和所述第二隔板将所述U形刀体的内腔自下而上分隔为U形刀体刀刃腔、U形刀体弹出腔和U形刀体运动腔；

所述第一弹出机构包括第一导柱和套设于所述第一导柱上的第一弹簧；所述第一导柱的外壁环向设置第一定位凸缘，所述第一定位凸缘位于所述U形刀体弹出腔内，并贴设于所述第一隔板上；所述第一弹簧的两端分别抵压于所述第一定位凸缘和所述第二隔板上；所述第一导柱贯穿所述第一隔板和所述第二隔板，所述第一导柱的下端面与所述U形刀刃的刃口齐平，所述第一导柱的上端面位于所述U形刀体运动腔内。

5.如权利要求1-3任一项所述的列车风挡胶囊的后处理装置，其特征在于，所述圆形孔刀具包括圆形刀体和装设于所述圆形刀体内部的第二弹出机构；其中，

所述圆形刀体的下端为开口端，具有适配待加工的所述圆形孔的圆形刀刃；所述圆形刀体的内腔自下而上依次设有第三隔板和第四隔板，所述第三隔板和所述第四隔板将所述圆形刀体的内腔自下而上分隔为圆形刀体刀刃腔、圆形刀体弹出腔和圆形刀体运动腔；

所述第二弹出机构包括第二导柱和套设于所述第二导柱上的第二弹簧；所述第二导柱的外壁环向设置第二定位凸缘，所述第二定位凸缘位于所述圆形刀体弹出腔内，并贴设于所述第三隔板上；所述第二弹簧的两端分别抵压于所述第二定位凸缘和所述第四隔板上；所述第二导柱贯穿所述第三隔板和所述第四隔板，所述第二导柱的下端面与所述圆形刀刃的刃口齐平，所述第二导柱的上端面位于所述圆形刀体运动腔内。

6.如权利要求1所述的列车风挡胶囊的后处理装置，其特征在于，所述工作台上设有废胶收集器，用以收集加工所述U形孔和所述圆形孔时产生的废胶；所述废胶收集器具有上开口和侧开口，所述上开口与所述工作台的台面连通，所述侧开口与所述工作台的台面下方的容置板连通。

7.如权利要求1所述的列车风挡胶囊的后处理装置，其特征在于，所述定位机构还包括支撑机构，所述支撑机构固定连接于所述第一Y向线性模组和所述第二Y向线性模组之间。

8.使用如权利要求1-7任一项所述的列车风挡胶囊的后处理装置，制作所述列车风挡胶囊的方法，其特征在于，包括以下步骤：

a.将用于成型所述列车风挡胶囊的胶片或胶条置于硫化模具内进行硫化处理，以成型所述列车风挡胶囊；

b.将预先硫化处理后的所述列车风挡胶囊，放置于所述列车风挡胶囊的后处理装置中的所述工作台上；所述逻辑控制器通过控制所述第一Y向线性模组沿所述第一X向线性模组和所述第二X向线性模组的运动、所述U形孔加工机构沿所述第一Y向线性模组的运动，使所述U形孔加工机构对应定位于待加工的U形孔的位置，所述逻辑控制器通过控制所述U形孔刀具驱动机构驱动所述U形孔刀具沿Z向的作动，完成所述列车风挡胶囊的U形孔的加工；所述逻辑控制器通过控制所述第二Y向线性模组沿所述第一X向线性模组和所述第二X向线性模组的运动、所述圆形孔加工机构沿所述第二Y向线性模组的运动，使所述圆形孔加工机构对应定位于待加工的圆形孔的位置，所述逻辑控制器通过控制所述圆形孔刀具驱动机构驱动所述圆形孔刀具沿Z向的作动，完成所述列车风挡胶囊的圆形孔的加工。

9.如权利要求8所述的使用所述列车风挡胶囊的后处理装置制作所述列车风挡胶囊的方法，其特征在于，在步骤a中，所述硫化模具内设有成型一U形孔的模具结构，以使预先硫化处理后的所述列车风挡胶囊获得一U形定位孔；在步骤b中，在将预先硫化处理后的所述列车风挡胶囊放置于所述工作台上时，将所述U形定位孔与所述定位工装的所述定位凸台匹配，完成预先硫化处理后的所述列车风挡胶囊于所述列车风挡胶囊的后处理装置上的定位。

10.如权利要求8所述的使用所述列车风挡胶囊的后处理装置制作所述列车风挡胶囊的方法，其特征在于，在步骤b中，

所述U形孔刀具驱动机构驱动所述U形孔刀具沿Z向下压切割加工U形孔时，所述第一导柱沿Z向向上运动，压缩所述第一弹簧；所述U形孔加工完成后，所述U形孔刀具驱动机构驱动所述U形孔刀具沿Z向上抬，所述第一导柱在所述第一弹簧的弹力作用下沿Z向向下运动，以将加工所述U形孔时产生的废胶弹落；

所述圆形孔刀具驱动机构驱动所述圆形孔刀具沿Z向下压切割加工圆形孔时，所述第二导柱沿Z向向上运动，压缩所述第二弹簧；所述圆形孔加工完成后，所述圆形孔刀具驱动机构驱动所述圆形孔刀具沿Z向上抬，所述第二导柱在所述第二弹簧的弹力作用下沿Z向向下运动，以将加工所述圆形孔时产生的废胶弹落。

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