CN108500568A - 一种滚动轴承加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种滚动轴承加工工艺，该滚动轴承包括外圈、内圈、滚动体和保持架，滚动轴承的加工包括外圈加工、内圈加工、滚动体加工、保持架加工、防锈处理、装配等步骤。本发明精简了普通工艺的复杂加工流程，对操作者经验要求低，而且产品质量高，提升了轴承加工质量，轴承的使用寿命和精度有所提高，大大提高了生产效率，节约了生产成本，轴承生产的自动化程度有所提高。本发明提高了材料利用率，减少机加工量，并且有效的改善金属内部组织，可以生产不同大小的环形轴承，适用范围广。本发明生产的轴承使用寿命和精度有所提高，同时步骤明确，员工各司其职，大大的提高员工的利用率、生产效率和降低了失误率进而节约了经济成本。

Description

一种滚动轴承加工工艺
技术领域
本发明涉及轴承加工技术领域，尤其涉及一种滚动轴承加工工艺。
背景技术
滚动轴承是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件。滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成，内圈的作用是与轴相配合并与轴一起旋转；外圈作用是与轴承座相配合，起支撑作用；滚动体是借助于保持架均匀的将滚动体分布在内圈和外圈之间，其形状大小和数量直接影响着滚动轴承的使用性能和寿命；保持架能使滚动体均匀分布，引导滚动体旋转起润滑作用。
现有的滚动轴承机加工工艺在工艺步骤和设备参数等方面的调整还存在一定的经验性和技术性，对于新入手的操作者来说，还需要进行大量的练习才能掌握操作技巧，生产出质量较好的产品。对此本发明人研发一种滚动轴承的生产工艺。此生产工艺可以大大的提高生产效率。
发明内容
本发明为了克服现有技术中的不足，提供了一种滚动轴承加工工艺。
本发明是通过以下技术方案实现：
一种滚动轴承加工工艺，该滚动轴承包括外圈、内圈、滚动体和保持架，滚动轴承的加工包括如下步骤：
步骤a、外圈加工：先锻造棒料或管料，对锻造之后的粗坯进行退火，然后进行车削加工，对车削加工的半成品进行热处理，然后对两个端面进行打磨处理，并对外圈的外圆面进行粗磨，然后对外圈的外圆面进行精磨，然后对外滚道进行粗磨和细磨处理，最后进行退磁清洗；
步骤b、内圈加工：先锻造棒料或管料，对锻造之后的粗坯进行退火，然后进行车削加工，对车削加工的半成品进行热处理，然后对两个端面进行打磨处理，并对内圈的外圆面进行粗磨，然后对内圈的外圆面进行精磨，对内滚道进行粗磨和细磨处理，对挡边进行粗磨和细磨，最后进行退磁清洗；
步骤c、滚动体加工：先将原料冷镦成型后光球处理，然后进行热处理，在进行精磨和研磨得到滚动体；
步骤d、保持架加工：先将原料进行初步的机加工得到粗坯，然后对粗坯进行热处理，对经过热处理的零件进行磨削加工；
步骤e、防锈处理：对加工完的外圈、内圈、滚子以及保持架进行检查，并进行防锈处理；
步骤f、装配：对加工完的外圈、内圈、滚动体以及保持架进行装配。
在所述步骤a中，在外圈锻造时，先在电加热炉中加热棒料或管料，其次根据棒料或管料的尺寸选择合适的下料工具进行下料，然后采用挤压成型工艺将坯料锻造成外圈的相似形状。
在所述步骤b中，在内圈锻造时，先在电加热炉中加热棒料或管料，其次根据棒料或管料的尺寸选择合适的下料工具进行下料，然后采用挤压成型工艺将坯料锻造成内圈的相似形状。
在所述步骤a中，外圈在热处理时，采用整体热处理调质的方式，外圈在加热炉内初次调质处理，回火温度为500-550℃，保温时间为2-4小时，并采用油冷的方式，使得外圈整体硬度达到HRC25-45。
在所述步骤b中，内圈在热处理时，采用整体热处理调质的方式，内圈在加热炉内初次调质处理，回火温度为500-550℃，保温时间为2-4小时，并采用油冷的方式，使得内圈整体硬度达到HRC25-45。
在装配时，对外圈、内圈、滚动体以及保持架进行去磁组装，组装之后检查游隙在进行退磁、防锈处理，最后经过真空包装机包装入库，退磁的作用是减少轴承的摩擦系数，提高轴承的实用寿命和可靠性。
在对外圈和内圈进行热处理时，加热方式为电磁感应局部表面加热，电磁感应圈贴近轴承的内圈、外圈的内壁或端面，电磁感应圈的外形与内圈、外圈的滚道或端面相一致，根据产品硬化层深度的要求选择相应频率的高频电源，给感应圈通入高频电流，加热一定时间达到淬火温度后，轴承内圈、外圈立即放入淬火介质中冷却，通过调节加热时间、空冷时间、热传递时间以及输出功率之间的关系来控制硬化层和过渡层的深度。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明精简了普通工艺的复杂加工流程，对操作者经验要求低，而且产品质量高，提升了轴承加工质量，轴承的使用寿命和精度有所提高，大大提高了生产效率，节约了生产成本，轴承生产的自动化程度有所提高。
2、本发明提高了材料利用率，减少机加工量，并且有效的改善金属内部组织，可以生产不同大小的环形轴承，适用范围广。
3、本发明生产的轴承使用寿命和精度有所提高，同时步骤明确，员工各司其职，大大的提高员工的利用率、生产效率和降低了失误率进而节约了经济成本。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种滚动轴承加工工艺，该滚动轴承包括外圈、内圈、滚动体和保持架，滚动轴承的加工包括如下步骤：
步骤a、外圈加工：先锻造棒料或管料，对锻造之后的粗坯进行退火，然后进行车削加工，对车削加工的半成品进行热处理，然后对两个端面进行打磨处理，并对外圈的外圆面进行粗磨，然后对外圈的外圆面进行精磨，然后对外滚道进行粗磨和细磨处理，最后进行退磁清洗；
步骤b、内圈加工：先锻造棒料或管料，对锻造之后的粗坯进行退火，然后进行车削加工，对车削加工的半成品进行热处理，然后对两个端面进行打磨处理，并对内圈的外圆面进行粗磨，然后对内圈的外圆面进行精磨，对内滚道进行粗磨和细磨处理，对挡边进行粗磨和细磨，最后进行退磁清洗；
步骤c、滚动体加工：先将原料冷镦成型后光球处理，然后进行热处理，在进行精磨和研磨得到滚动体；
步骤d、保持架加工：先将原料进行初步的机加工得到粗坯，然后对粗坯进行热处理，对经过热处理的零件进行磨削加工；
步骤e、防锈处理：对加工完的外圈、内圈、滚子以及保持架进行检查，并进行防锈处理；
步骤f、装配：对加工完的外圈、内圈、滚动体以及保持架进行装配。
在所述步骤a中，在外圈锻造时，先在电加热炉中加热棒料或管料，其次根据棒料或管料的尺寸选择合适的下料工具进行下料，然后采用挤压成型工艺将坯料锻造成外圈的相似形状。
在所述步骤b中，在内圈锻造时，先在电加热炉中加热棒料或管料，其次根据棒料或管料的尺寸选择合适的下料工具进行下料，然后采用挤压成型工艺将坯料锻造成内圈的相似形状。
在所述步骤a中，外圈在热处理时，采用整体热处理调质的方式，外圈在加热炉内初次调质处理，回火温度为500-550℃，保温时间为2-4小时，并采用油冷的方式，使得外圈整体硬度达到HRC25-45。
在所述步骤b中，内圈在热处理时，采用整体热处理调质的方式，内圈在加热炉内初次调质处理，回火温度为500-550℃，保温时间为2-4小时，并采用油冷的方式，使得内圈整体硬度达到HRC25-45。
在装配时，对外圈、内圈、滚动体以及保持架进行去磁组装，组装之后检查游隙在进行退磁、防锈处理，最后经过真空包装机包装入库，退磁的作用是减少轴承的摩擦系数，提高轴承的实用寿命和可靠性。
在对外圈和内圈进行热处理时，加热方式为电磁感应局部表面加热，电磁感应圈贴近轴承的内圈、外圈的内壁或端面，电磁感应圈的外形与内圈、外圈的滚道或端面相一致，根据产品硬化层深度的要求选择相应频率的高频电源，给感应圈通入高频电流，加热一定时间达到淬火温度后，轴承内圈、外圈立即放入淬火介质中冷却，通过调节加热时间、空冷时间、热传递时间以及输出功率之间的关系来控制硬化层和过渡层的深度。
综上所述，本发明精简了普通工艺的复杂加工流程，对操作者经验要求低，而且产品质量高，提升了轴承加工质量，轴承的使用寿命和精度有所提高，大大提高了生产效率，节约了生产成本，轴承生产的自动化程度有所提高。本发明提高了材料利用率，减少机加工量，并且有效的改善金属内部组织，可以生产不同大小的环形轴承，适用范围广。本发明生产的轴承使用寿命和精度有所提高，同时步骤明确，员工各司其职，大大的提高员工的利用率、生产效率和降低了失误率进而节约了经济成本。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种滚动轴承加工工艺，该滚动轴承包括外圈、内圈、滚动体和保持架，其特征在于，滚动轴承的加工包括如下步骤：
步骤a、外圈加工：先锻造棒料或管料，对锻造之后的粗坯进行退火，然后进行车削加工，对车削加工的半成品进行热处理，然后对两个端面进行打磨处理，并对外圈的外圆面进行粗磨，然后对外圈的外圆面进行精磨，然后对外滚道进行粗磨和细磨处理，最后进行退磁清洗；
步骤b、内圈加工：先锻造棒料或管料，对锻造之后的粗坯进行退火，然后进行车削加工，对车削加工的半成品进行热处理，然后对两个端面进行打磨处理，并对内圈的外圆面进行粗磨，然后对内圈的外圆面进行精磨，对内滚道进行粗磨和细磨处理，对挡边进行粗磨和细磨，最后进行退磁清洗；
步骤c、滚动体加工：先将原料冷镦成型后光球处理，然后进行热处理，在进行精磨和研磨得到滚动体；
步骤d、保持架加工：先将原料进行初步的机加工得到粗坯，然后对粗坯进行热处理，对经过热处理的零件进行磨削加工；
步骤e、防锈处理：对加工完的外圈、内圈、滚子以及保持架进行检查，并进行防锈处理；
步骤f、装配：对加工完的外圈、内圈、滚动体以及保持架进行装配。
2.根据权利要求1所述的一种滚动轴承加工工艺，其特征在于，在所述步骤a中，在外圈锻造时，先在电加热炉中加热棒料或管料，其次根据棒料或管料的尺寸选择合适的下料工具进行下料，然后采用挤压成型工艺将坯料锻造成外圈的相似形状。
3.根据权利要求1所述的一种滚动轴承加工工艺，其特征在于，在所述步骤b中，在内圈锻造时，先在电加热炉中加热棒料或管料，其次根据棒料或管料的尺寸选择合适的下料工具进行下料，然后采用挤压成型工艺将坯料锻造成内圈的相似形状。
4.根据权利要求1所述的一种滚动轴承加工工艺，其特征在于，在所述步骤a中，外圈在热处理时，采用整体热处理调质的方式，外圈在加热炉内初次调质处理，回火温度为500-550℃，保温时间为2-4小时，并采用油冷的方式，使得外圈整体硬度达到HRC25-45。
5.根据权利要求1所述的一种滚动轴承加工工艺，其特征在于，在所述步骤b中，内圈在热处理时，采用整体热处理调质的方式，内圈在加热炉内初次调质处理，回火温度为500-550℃，保温时间为2-4小时，并采用油冷的方式，使得内圈整体硬度达到HRC25-45。
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