CN108487313A - 互扣式地下管廊的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种互扣式地下管廊的施工方法，包括互扣式单片预制墙板，其包括竖直的墙板，沿墙板的长度方向在墙板一侧面上间隔设有至少两道沿竖直方向延伸的水平截面呈L形的扣搭筋板；步骤：1）铺设一层钢筋网片和梯形承台；2）铺设二层钢筋网片；3）将两互扣式单片预制墙板平行相对设置，设有扣搭筋板的一面均朝外，在两墙板之间架设支撑装置并形成为一组装配组件；4）沿管廊长度方向搭建若干组装配组件，所有装配组件的两墙板分别位于两竖直面上，位于同一侧的所有平行边均朝向同侧；5)所有互扣式单片预制墙板的外侧均再对应扣搭连接一互扣式单片预制墙板。本发明只需要一种结构形式的互扣式单片预制墙板，简化了整个管廊施工过程。

Description

互扣式地下管廊的施工方法

技术领域

本发明属于固定建筑物中地下结构物技术领域，具体涉及一种互扣式地下管廊的施工方法。

背景技术

目前，随着经济的不断发展，城市建设步伐的加快，基础设施建设必不可少，管廊作为建于城市地下用于容纳城市工程管线的构筑设施是城市基础设施建设重要的组成部分，综合管廊，也称“共同沟”、“共同管道”，即在城市地下建造一个隧道空间，将电力、通讯、燃气、供热、给排水等各种工程管线集于一体，实施统一规划。

管廊的侧壁通常是预制的中空叠合墙体以便于装配和整体成型时在中空部位浇筑砼浆。现有的中空叠合墙体通常为双层结构，包括两片平行相对间隔设置的墙板A、B，两片墙板之间通过多道钢筋连接。双层叠合墙板的制造需先完成B墙板的预制，先将钢筋桁架的一部分预埋在B墙板中，完成B墙板的浇筑，钢筋桁架高于B墙板的部分为预留部分，待B墙板凝固后，脱模待用；然后在生产平台上浇筑A墙板，在A墙板砼浆未凝固前，用吊机将B墙板吊起放平，预留钢筋朝下将B墙板缓慢放下，将B墙板上钢筋桁架的预留部分嵌入未凝固的A墙板砼浆中，调整好B墙板上预留钢筋压入A墙板的深度和总厚度后，使用可调节B墙板高度的专用支撑装置支撑住B墙板，吊钩脱开，待A墙板凝固后拆除支撑B墙板的专用支撑装置，完成叠合墙体的预制，可见，其墙板需分别预制，制作过程需吊装翻转压入等操作，比较复杂，其中钢筋桁架的制造过程还须使用到弯形机和电阻压接焊机，由于在A墙板砼浆未凝固前在其上方嵌入了B墙板，所以A墙板的砼浆振捣还须使用到振动模台。

现有技术如CN206438536U、CN206721921U中都涉及了这种通过预埋钢筋桁架连接两预制墙板的结构，这种结构的叠合墙体由于便于装配，在实际使用中较为普遍；另外，CN206438536U中还介绍了通过固定块配合锁紧螺栓、条形隔离肋配合对拉丝杆的方式来连接两预制墙板，仍存在两预制墙板需分别预制或需要单独的连接件来实施连接的问题，效率较低；并且吊装时，由于叠合墙体的重量大，如CN206721921U，造成在叠合墙体之间架设支撑装置连接和调整困难的问题；另外，如CN206438536U，还存在沿管廊长度方向两叠合墙体的连接要通过专设的搭接钢筋或钢筋笼来实现，造成结构复杂或操作不便的问题。

发明内容

针对现有技术的上述不足，本发明要解决的技术问题是提供一种互扣式地下管廊的施工方法，避免预制墙板预制困难，预制墙板组合成叠合墙体的过程复杂、效率低的问题，达到整个管廊侧壁只需要一种结构形式的预制墙板，简化整个组装施工过程，提高施工效率的效果。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

互扣式地下管廊的施工方法，包括施工过程中要使用到的互扣式单片预制墙板，所述互扣式单片预制墙板包括竖直的墙板，沿墙板的长度方向在墙板的一侧面上间隔设有至少两道沿竖直方向延伸的水平截面呈“L”形的扣搭筋板，所述扣搭筋板包括垂直于所述墙板并与墙板固定连接的垂直边和连接于所述垂直边的自由端并与墙板平行的平行边，所有的垂直边呈以最靠近墙板两端的两垂直边的正中面对称的形式设置，所有的平行边至墙板的距离一致且均朝向同一方向；施工步骤包括：

1）铺设第一层底板钢筋网片100；沿管廊长度方向放置两列支撑承台，每列支撑承台包括间隔放置的若干梯形承台，所述梯形承台的下表面设有两沿管廊长度方向贯穿的凹槽，所述第一层底板钢筋网片100的相邻两纵筋分别穿过所述两凹槽；所述梯形承台的上表面中部还设有一沿管廊长度方向贯穿的凹槽；

2）铺设第二层底板钢筋网片100，所述第二层底板钢筋网片100的一纵筋穿过所述梯形承台上表面中部的凹槽；梯形承台的上表面两侧分别用于放置所述互扣式单片预制墙板；

3）将两个所述互扣式单片预制墙板平行相对设置，设有扣搭筋板的一侧面均朝向外侧，在两互扣式单片预制墙板之间架设支撑装置并形成为一组装配组件以使两互扣式单片预制墙板呈稳定竖直状态；两互扣式单片预制墙板分别放置在所述两列支撑承台上；

4）沿管廊的长度方向搭建若干组所述装配组件，所有装配组件的两互扣式单片预制墙板分别位于两竖直面上，位于同一侧的所有互扣式单片预制墙板的平行边均朝向同一方向；

5)所有互扣式单片预制墙板的外侧均对应扣搭连接一所述互扣式单片预制墙板，任一对应扣搭连接的两互扣式单片预制墙板的所有平行边两两相互扣搭；任一对应扣搭连接的两互扣式单片预制墙板下方至少设有两个梯形承台，任一对应扣搭连接的两互扣式单片预制墙板分别放置于梯形承台上表面的两侧。

本发明中，整个管廊侧壁只需要一种结构形式的互扣式单片预制墙板，预制墙板无需再分别预制，大大降低了预制墙板的预制难度，该互扣式单片预制墙板制造简单，无需专用的振动模台，并且通过相互扣搭连接方式组装成叠合墙体的过程也很简单，有效简化了整个组装施工的过程，提高了施工效率。吊装时，先使用两个互扣式单片预制墙板并通过支撑装置连接，互扣式单片预制墙板的重量相较已组装好的叠合墙体要小得多，就方便了架设支撑装置的连接和调整过程，同时也降低了对吊机功率的要求，减低设备使用成本；另外，沿管廊的长度方向搭建若干组所述装配组件后，就可以将管廊的形貌，路径等基本呈现出来，如果由于特殊原因需要变化或返工，此时的装配组件重量也较轻，方便实施对应的处理。两互扣式单片预制墙板的扣搭连接简单，将两两相互扣搭的两平行边朝向自身所在墙板的一面相互贴合即可。

进一步完善上述技术方案，步骤3）中两互扣式单片预制墙板的平行边朝向一致；步骤4）中沿管廊的长度方向搭建若干组所述装配组件的搭建顺序为沿平行边朝向的相反方向依次搭建。

通常管廊的长度很长，这样，就可以减少施工人员及设备行程，沿平行边朝向的相反方向依次搭建装配组件后，无需再回到初始施工的地点（即管廊的另一端），而继续反方向依次实施在装配组件的外侧扣搭连接互扣式单片预制墙板即可。

进一步地，步骤5）中，任一侧的所有互扣式单片预制墙板均对应扣搭连接一所述互扣式单片预制墙板的扣搭连接顺序为沿该侧上的平行边的朝向方向依次扣搭连接。

这样，扣搭连接每一块互扣式单片预制墙板的过程，都可以是将要扣搭连接到装配组件上的互扣式单片预制墙板的扣搭筋板从对应的装配组件上的互扣式单片预制墙板的扣搭筋板之间的间隙水平靠入，然后沿管廊长度方向水平移动完成扣搭；需要说明的是，如果不按上述朝向方向依次扣搭连接，将造成相邻的后一互扣式单片预制墙板无法实施从对应间隙水平靠入的方式，因为相邻的前一互扣式单片预制墙板占用了后一互扣式单片预制墙板错位水平靠入的空间，造成干涉，此时只能将后一互扣式单片预制墙板吊高，采用向下插入的方式完成扣搭连接，这样无疑大大增加了吊装施工的难度和危险性。

同时，扣搭连接互扣式单片预制墙板的扣搭连接顺序与装配组件的搭建顺序相反，在便于扣搭连接的基础上，达到了减少施工人员及设备行程的目的，大大提高施工效率。

进一步地，互扣式单片预制墙板的墙板的两端面至该墙板上的与之相邻的垂直边的垂直距离之和大于所述平行边的水平方向的长度。

这样，能够保证沿管廊长度方向搭建的相邻装配组件之间相连时，同侧的互扣式单片预制墙板的墙板之间不会因前后两互扣式单片预制墙板的扣搭筋板相互干涉而露缝，保证同侧的墙板之间能够无缝连接，同理，在装配组件的外侧扣搭连接同构造的互扣式单片预制墙板后，外侧的互扣式单片预制墙板的墙板之间也能够无缝连接，方便后期在两墙板之间的现浇作业操作，无需再支设模板。

进一步地，互扣式单片预制墙板的墙板上平行边所朝向一端的端面至该墙板上的与之相邻的垂直边的垂直距离大于或小于该墙板的另一端面至该墙板上的与之相邻的平行边的自由端的垂直距离。

其一端的两墙板端面不是平齐的，而是错开的，在无缝连接的基础上，还能保证是错缝连接，沿管廊长度方向，两叠合墙体相连处就存在一段交错连接段，就不再需要如传统的端面平齐样式的叠合墙体之间连接时还要在连接处设置专用固定件，使叠合墙体之间的连接更加简单方便，简化了施工过程，提高了施工效率。

进一步地，所述墙板内预埋有数量与扣搭筋板对应的T型钢，T型钢的翼板预埋在墙板内，T型钢的腹板延伸出墙板侧面且延伸出墙板侧面的腹板段形成为所述垂直边。

这样，垂直边取材于T型钢的腹板，T型钢材料为型材，材料成本低，并且垂直边与墙板的连接强度通过预埋于墙板内的翼板得到很好的保证。

进一步地，还包括数量与扣搭筋板对应的角钢，角钢的一边与所述延伸出墙板侧面的腹板段连接，角钢的另一边形成为所述平行边。

这样，平行边取材于角钢，角钢为型材，材料成本低，角钢的一边与垂直边的连接可选择机械连接或焊接固定，简单可靠；制作时，仅需对T型钢按设计位置进行预埋即可，成型后再实施与角钢的连接，进一步简化预制墙板的制作过程。

优选地，每道T型钢由沿其长度方向间断的至少两段短T型钢构成以节约材料。

这样，因为两预制墙板相互扣搭主要是依靠平行边，所以在保证T型钢用于连接角钢的功能的基础上，进一步将竖向的一整条T型钢由间断的间隔的竖向的短T型钢代替，提供与角钢的连接位置，进一步降低型材用量。

优选地，短T型钢延伸出墙板侧面的腹板段上开设有通孔，所述角钢与延伸出墙板侧面的腹板段连接的一边上开设有与所述通孔对应的过孔并通过同时穿过通孔和过孔的紧固件将角钢和所述T型钢固定连接。

这样，通过机械连接方式连接短T型钢与角钢，连接简单可靠，并且可拆卸，平行边的朝向连接错误时可以重新拆装，防错装效果好。

优选地，所述过孔为与所述通孔的直径对应的腰圆孔，所述腰圆孔沿角钢的长度方向延伸。

这样，角钢与短T型钢连接时可适当调节，避免因分段预埋造成多个短T型钢的通孔与角钢上的过孔不能全部同时对正的问题，将角钢连接到短T型钢上的可装配性更好。

进一步地，步骤5）中，任一外侧的互扣式单片预制墙板扣搭连接好后，在其与对应扣搭连接的互扣式单片预制墙板上至少两组两两相互扣搭的平行边的上端穿设有紧固件，所述紧固件为螺栓，所述螺栓穿过相互扣搭的两平行边并配合有螺母以固定两互扣式预制墙板的扣搭状态。

相比现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、本发明避免了构成管廊侧壁的预制墙板需分别预制的问题，只需要使用到同一构造的若干互扣式预制墙体，大大降低了预制墙板的预制难度，该互扣式单片预制墙板制造简单，相互扣搭连接组装成叠合墙体的过程也很简单，有效简化了整个组装施工的过程，提高了施工效率。

2、本发明的施工过程先使用两个互扣式单片预制墙板并通过支撑装置连接，互扣式单片预制墙板的重量相较已组装好的叠合墙体要小得多，方便了架设支撑装置的连接和调整过程，同时也降低了对吊机设备功率的要求，减低设备使用成本；出现异常情况时也便于返工。

3、本发明的梯形承台的使用避免了互扣式单片预制墙板放置于底板钢筋网片上，不会造成底板钢筋网片变形，梯形承台上的凹槽使梯形承台更少地占用底板钢筋网片的空隙位置，底板钢筋网片的网格可以更小，网片更密，增加底板的强度，同时第一层与第二层底板钢筋网片对应于梯形承台上、下表面的凹槽，两层底板钢筋网片是错开的，进一步提高了底板的强度。

4、本发明的施工过程中装配组件搭建顺序与扣搭连接互扣式单片预制墙板的顺序组配合理，既方便了扣搭连接的操作，减低了扣搭连接的吊装危险性，又减少了施工人员及设备的行程，保证了施工连续性，大大提高施工效率。

5、本发明的叠合墙体之间无缝连接且是错缝连接，在连接处存在一段交错连接段，无需在连接处内部再增设专用固定件，连接更简单方便；特别地，由于错缝连接，两侧墙板之间的连接缝不在同一平面上，还提高了管廊的防水性能，取得了预料不到的技术效果。

6、本发明的互扣式单片预制墙板使用的材料简单常见，材料成本低。

7、本发明的互扣式单片预制墙板的垂直边与平行边的连接可拆卸，防错装效果好，可装配性好。

附图说明

图1-具体实施例一中互扣式单片预制墙板的结构示意图；

图2-图1的俯视图；

图3-具体实施例一的施工过程示意图；

图4-具体实施例一构建的管廊截面示意图；

图5-图2的A部局部放大图；

图6-图5的A-A折叠剖剖视图（旋转90°）；

图7-具体实施例一的互扣式单片预制墙板组装成叠合墙体的连接示意图；

图8-具体实施例二中互扣式单片预制墙板的结构示意图；

图9-图8的俯视图；

图10-图9的A-A折叠剖剖视图（旋转90°）；

图11-具体实施例二的互扣式单片预制墙板组装成叠合墙体的连接示意图；

图12-具体实施例三中互扣式单片预制墙板的结构示意图；

图13-具体实施例三的互扣式单片预制墙板组装成叠合墙体的示意图；

图14-变形结构的互扣式单片预制墙板的结构示意图；

图15-变形结构的互扣式单片预制墙板合组装成叠合墙体的效果图；

图16-本发明的施工方法延伸应用形成的综合管廊的效果图；

其中，叠合墙体20，互扣式单片预制墙板10，墙板1，扣搭筋板2，垂直边21，正中面211，平行边22，T型钢3，短T型钢31，翼板32，腹板33，角钢4，过孔41，螺栓5，螺母6，交错连接段7，U形卡板8，连接螺栓9，连接螺母91，底板钢筋网片100，梯形承台101，顶板支撑板102，支撑装置103，凹槽104，纵筋105。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。

具体实施例一

参见图1、图2，具体实施例一的互扣式地下管廊的施工方法，包括施工过程中若干次要使用到的互扣式单片预制墙板10，所述互扣式单片预制墙板10包括竖直的墙板1，沿墙板1的长度方向在墙板1的一侧面上间隔设有两道沿竖直方向延伸的水平截面呈“L”形的扣搭筋板2，所述扣搭筋板2包括垂直于墙板1并与该墙板1固定连接的垂直边21和连接于所述垂直边21的自由端并与墙板1平行的平行边22，两垂直边21上下平齐，两平行边22至墙板1的距离一致且均朝向同一方向；墙板1的两端面至该墙板1上与之相邻的垂直边21的垂直距离之和（图中L1+L2）大于所述平行边22的水平方向的长度（图中L），即图示L1+L2＞L，墙板1上平行边22所朝向一端的端面至该墙板1上与之相邻的垂直边21的垂直距离（图中L1）小于该墙板1另一端面到该墙板1上与之相邻的平行边22的自由端的垂直距离（图中L+L2），即图示L1＜L+L2；

参见图3、图4，施工步骤包括：

1）在施工地面铺设第一层底板钢筋网片100；在施工地面上沿管廊长度方向放置两列支撑承台，每列支撑承台包括间隔放置的若干梯形承台101，所述梯形承台101架设在第一层底板钢筋网片100上，梯形承台101的下表面设有两沿管廊长度方向贯穿的凹槽104，第一层底板钢筋网片100的相邻两纵筋105对应穿过所述两凹槽104以使梯形承台101可以架设在第一层底板钢筋网片100上；所述梯形承台101的上表面中部还设有一沿管廊长度方向贯穿的凹槽104；

2）在第一层底板钢筋网片100上方铺设第二层底板钢筋网片100，所述第二层底板钢筋网片100的纵筋105对应穿过所述梯形承台101上表面中部的凹槽104；梯形承台101的上表面两侧分别用于放置所述互扣式单片预制墙板10；

3）将两个所述互扣式单片预制墙板10吊装到支撑承台上，两互扣式单片预制墙板10平行相对设置，设有扣搭筋板2的一侧面均朝向外侧，在两互扣式单片预制墙板10之间架设支撑装置103以使两互扣式单片预制墙板10呈稳定竖直状态，两互扣式单片预制墙板10及之间的支撑装置103形成为一组装配组件；两互扣式单片预制墙板10分别对应放置在一列支撑承台上；

其中，两互扣式单片预制墙板10的平行边22朝向一致；

4）沿管廊的长度方向搭建若干组所述装配组件，所有装配组件的同一侧的互扣式单片预制墙板10位于同一竖直面上，位于同一侧的所有互扣式单片预制墙板10的平行边22均朝向同一方向；

其中，沿管廊的长度方向搭建若干组所述装配组件的搭建顺序为沿平行边22朝向的相反方向依次搭建，如图3中部水平段的带箭头标向线所示；

5)每个互扣式单片预制墙板10的外侧均再对应扣搭连接一所述互扣式单片预制墙板10，对应扣搭连接的两互扣式单片预制墙板10的所有平行边22两两相互扣搭；对应扣搭连接的两互扣式单片预制墙板10下方均设有两个梯形承台101，对应扣搭连接的两互扣式单片预制墙板10分别放置于梯形承台101上表面的两侧；

其中，任一侧的所有互扣式单片预制墙板10均再对应扣搭连接一所述互扣式单片预制墙板10的扣搭连接顺序为沿该侧上的平行边22的朝向方向依次扣搭连接，如图3左下部的带箭头标向弧形线所示的施工路线。

这样，扣搭连接每一块互扣式单片预制墙板10的过程，都是将要扣搭连接到装配组件上的互扣式单片预制墙板10的扣搭筋板2从对应的装配组件上的互扣式单片预制墙板10的扣搭筋板2之间的间隙水平靠入，然后沿管廊长度方向水平移动完成扣搭，如图3所示在装配组件外侧扣搭连接的第一个互扣式单片预制墙板10；如果不按上述朝向方向依次扣搭连接，将造成相邻的后一互扣式单片预制墙板10无法实施从对应间隙水平靠入的操作，因为相邻的已安装好的前一互扣式单片预制墙板10占用了后一互扣式单片预制墙板10错位水平靠入的空间，造成干涉，此时只能将后一互扣式单片预制墙板10吊高，采用向下插入的方式完成扣搭连接，这样无疑大大增加了吊装施工的难度和危险性。

通常管廊的长度很长，上述装配组件搭建顺序方向与扣搭连接互扣式单片预制墙板10的顺序方向相反，通过这样的合理组配，既方便了扣搭连接的操作，减低了扣搭连接的吊装危险性，同时又减少了施工人员及设备的行程，沿平行边22朝向的相反方向依次搭建装配组件后，无需再回到初始施工的地点（即管廊的另一端），而继续反方向依次实施在装配组件的外侧扣搭连接互扣式单片预制墙板10即可，保证了施工连续性，大大提高施工效率。

6）沿管廊长度方向，在位于内侧的两互扣式单片预制墙板10的墙体1上端搭接顶板支撑板102；

7）现浇砼浆，砼浆流动至底板钢筋网片100、相互扣搭连接的两互扣式单片预制墙板10之间以及顶板支撑板102上，形成整体的地下管廊；

8）砼浆凝固至满足设计要求后，拆除所有支撑装置103。

为了保证相互扣搭连接的两互扣式单片预制墙板10不会相向运动，参见图4，可以在两两相互扣搭的平行边22的上端设置U形卡板8，所述U形卡板8卡设在相互扣搭的两平行边22的外侧，在相互扣搭连接的两互扣式单片预制墙板10中至少两组两两扣搭的平行边的上端设有U形卡板8即可；或是在两互扣式单片预制墙板10的墙板1之间设置内支撑，所述内支撑可采用楔形木方或者楔形混凝土块，放置在两墙板1之间的中空部分。梯形承台101的使用避免了互扣式单片预制墙板10放置于底板钢筋网片100上，不会造成底板钢筋网片100变形，梯形承台101上的凹槽104使梯形承台101更少地占用底板钢筋网片100的空隙位置，底板钢筋网片100的网格可以更小，网片更密，增加底板的强度，同时第一层与第二层底板钢筋网片100对应于梯形承台101上、下表面的凹槽104，两层底板钢筋网片100是错开的，进一步提高了底板的强度。

关于互扣式单片预制墙板10，参见图2、图5，所述垂直边21由翼板32预埋在墙板1内、腹板33延伸出墙板1侧面的T型钢3的延伸出墙板1侧面的腹板段构成，所述平行边22由角钢4的一边构成，角钢4的另一边与T型钢3延伸出墙板1侧面的腹板段连接。

参见图5、图6，每道T型钢3由沿其长度方向间断的两段短T型钢31构成以节约材料，短T型钢31延伸出墙板1侧面的腹板段上开设有通孔，角钢4与延伸出墙板1侧面的腹板段连接的一边上开设有与所述通孔对应的过孔41，通过同时穿过通孔和过孔41的螺栓5配合螺母6实施角钢4和两短T型钢31的固定连接；需要说明的是，T型钢3分段后，所述扣搭筋板2的部分水平截面就不含有所述垂直边21了，而仅是角钢4的水平截面，但不影响其扣搭组装的正常使用。本实施例中，角钢4上的过孔41加工为与所述通孔的直径对应的腰圆孔，腰圆孔沿角钢4的长度方向延伸，这样，可避免因分段预埋造成两短T型钢31上的通孔与角钢4上的过孔41不能全部同时对正的问题，可装配性更好。

为便于理解，将相互扣搭连接的两互扣式单片预制墙板10视为一段叠合墙体20，参见图7，两相同构造的互扣式预制墙板10组装成叠合墙体20时，两互扣式预制墙板10彼此呈沿竖向轴旋转180°的关系，两互扣式预制墙板10的平行边22的朝向是相反的，两互扣式预制墙板10的所有平行边22才能两两相互扣搭，两两相互扣搭的具体状态为两平行边22朝向自身所在墙板1的一面全部相互贴合；施工实施时需要注意的是，相互扣搭连接的两互扣式预制墙板10不能是彼此呈沿水平轴旋转180°的关系，那样两互扣式预制墙板10的扣搭筋板2相对时是镜像的，所有平行边22朝向是相同的，不能实现相互扣搭。

参见图7，可见，墙板1的两端面至该墙板1上与之相邻的垂直边21的垂直距离之和大于所述平行边22的水平方向的长度，即图示L1+L2＞L，才能够保证两叠合墙体20沿长度方向相连时，同侧的墙板1之间不会因前后两叠合墙体20的扣搭筋板2相互干涉而露缝，保证同侧的墙板1之间能够无缝连接，便于后期的砼浆浇筑；墙板1上平行边22所朝向一端的端面至该墙板1上与之相邻的垂直边21的垂直距离小于该墙板1另一端面到该墙板1上与之相邻的平行边22的自由端的垂直距离，即图示L1＜L+L2，使在无缝连接的基础上，两侧墙板1的连接缝还不在同一平面上，两叠合墙体20相连时存在一段交错连接段7，就不存在如传统的端面平齐样式的叠合墙体之间连接时还需要设置专用固定件的问题，叠合墙体20之间的连接更加简单方便，防水效果更好。

具体实施例二

具体实施例二与具体实施例一不同的是：参见图8、图9，具体实施例二的互扣式地下管廊的施工方法中所使用到的互扣式单片预制墙板10，是沿墙板1的长度方向在墙板1的一侧面上间隔设有四道沿竖直方向延伸的扣搭筋板2，四道扣搭筋板2的垂直边21呈以最靠近墙板1两端的两垂直边21的正中面211对称的形式设置以保证两同一结构形式的互扣式单片预制墙板10的所有平行边22能够全部两两相互扣搭，四道扣搭筋板2的平行边22至墙板1的距离一致且均朝向同一方向；墙板1上平行边22所朝向一端的端面至与之相邻的垂直边21的垂直距离（图中L1）大于墙板1另一端面到与之相邻的平行边22的自由端的垂直距离（图中L+L2），即图示L1＞L+L2。

参见图9、图10，每道T型钢3由沿其长度方向间断的四段短T型钢31构成。

参见图11，可见，墙板1上平行边22所朝向一端的端面至该墙板1上与之相邻的垂直边21的垂直距离大于该墙板1另一端面到该墙板1上与之相邻的平行边22的自由端的垂直距离，即图示L1＞L+L2，同样能够在无缝连接的基础上，使两侧墙板1的连接缝还不在同一平面上，两叠合墙体20相连时仍存在一段交错连接段，取得无需在叠合墙体20之间的连接处设置专用固定件的效果。

具体实施例三

具体实施例三与具体实施例一不同的是：参见图12、图13，具体实施例三的互扣式地下管廊的施工方法中所使用到的互扣式单片预制墙板10，是沿墙板1的长度方向在墙板1的一侧面上间隔设有五道沿竖直方向延伸的扣搭筋板2，五道扣搭筋板2的垂直边21呈以最靠近墙板1两端的两垂直边21的正中面211对称的形式设置以保证两同一结构形式的互扣式单片预制墙板10的所有平行边22能够全部两两相互扣搭，由于扣搭筋板2的数量为奇数，所以最中间的一道扣搭筋板2位于所述正中面211上，五道扣搭筋板2的平行边22与墙板1的距离一致且均朝向同一方向，另外，参见图13，施工步骤5）时，本实施例未使用U形卡板8，而是在叠合墙体20最外侧的两组两两相互扣搭的平行边22的上端穿设紧固件，所述紧固件为连接螺栓9，所述连接螺栓9穿过相互扣搭的两平行边22并配合紧固有连接螺母91以更好地固定两互扣式预制墙板10的扣搭状态。

实施时，一墙体1上的所有平行边22也不是必须要求到墙板1的距离是一致的，可以是：所有垂直边21只是在沿墙板1的长度方向的距离尺寸是以最靠近墙板1两端的两垂直边21的正中面211对称的，当扣搭筋板2为偶数量时，所有沿正中面211对称的两道扣搭筋板2的平行边2到墙板1的距离之和相等，当扣搭筋板2为奇数量时，最中间的扣搭筋板2的平行边2到墙板1的距离必须是所述距离之和的值的一半，这样，同样能保证两同一结构形式的互扣式单片预制墙板10的所有平行边2能够全部相互扣搭，参见图14、图15。只是这种构造形式并不太适合工程批量制造，扣搭连接也相对更困难。上述变形的构造形式也应落入本发明的保护范围之列。

参见图16，实施时，有的综合管廊为了便于城市工程管线的分类放置，具有多个分隔开的管廊，如专利CN206438536U中所介绍，同样可以使用本发明的互扣式单片预制墙板10及施工方法，在步骤5)每个互扣式单片预制墙板10的外侧均再对应扣搭连接一所述互扣式单片预制墙板10的同时，继续如步骤3）使用支撑装置103横向再连接一个互扣式单片预制墙板10，对应放置下方的梯形承台101即可；最外侧的预制墙板由于底面放置于地面，所以最外侧的梯形承台的斜边底部可以与最外侧预制墙板的内侧相抵接，就能起到防止其向内相向运动的效果；这都属于本发明的施工方法的延伸应用，上述变形的应用形式也应落入本发明的保护范围之列。

Claims (10)

1.互扣式地下管廊的施工方法，包括施工过程中要使用到的互扣式单片预制墙板，所述互扣式单片预制墙板包括竖直的墙板，其特征在于：沿墙板的长度方向在墙板的一侧面上间隔设有至少两道沿竖直方向延伸的水平截面呈“L”形的扣搭筋板，所述扣搭筋板包括垂直于所述墙板并与墙板固定连接的垂直边和连接于所述垂直边的自由端并与墙板平行的平行边，所有的垂直边呈以最靠近墙板两端的两垂直边的正中面对称的形式设置，所有的平行边至墙板的距离一致且均朝向同一方向；施工步骤包括：

1）铺设第一层底板钢筋网片；沿管廊长度方向放置两列支撑承台，每列支撑承台包括间隔放置的若干梯形承台，所述梯形承台的下表面设有两沿管廊长度方向贯穿的凹槽，所述第一层底板钢筋网片的相邻两纵筋分别穿过所述两凹槽；所述梯形承台的上表面中部还设有一沿管廊长度方向贯穿的凹槽；

2）铺设第二层底板钢筋网片，所述第二层底板钢筋网片的一纵筋穿过所述梯形承台上表面中部的凹槽；梯形承台的上表面两侧分别用于放置所述互扣式单片预制墙板；

3）将两个所述互扣式单片预制墙板平行相对设置，设有扣搭筋板的一侧面均朝向外侧，在两互扣式单片预制墙板之间架设支撑装置并形成为一组装配组件以使两互扣式单片预制墙板呈稳定竖直状态；两互扣式单片预制墙板分别放置在所述两列支撑承台上；

4）沿管廊的长度方向搭建若干组所述装配组件，所有装配组件的两互扣式单片预制墙板分别位于两竖直面上，位于同一侧的所有互扣式单片预制墙板的平行边均朝向同一方向；

5)所有互扣式单片预制墙板的外侧均对应扣搭连接一所述互扣式单片预制墙板，对应扣搭连接的两互扣式单片预制墙板的所有平行边两两相互扣搭；对应扣搭连接的两互扣式单片预制墙板下方至少设有两个梯形承台，对应扣搭连接的两互扣式单片预制墙板分别放置于梯形承台上表面的两侧。

2.根据权利要求1所述互扣式地下管廊的施工方法，其特征在于：步骤3）中两互扣式单片预制墙板的平行边朝向一致；步骤4）中沿管廊的长度方向搭建若干组所述装配组件的搭建顺序为沿平行边朝向的相反方向依次搭建。

3.根据权利要求1或2所述互扣式地下管廊的施工方法，其特征在于：步骤5）中，任一侧的所有互扣式单片预制墙板均对应扣搭连接一所述互扣式单片预制墙板的扣搭连接顺序为沿该侧上的平行边的朝向方向依次扣搭连接。

4.根据权利要求1或2所述互扣式地下管廊的施工方法，其特征在于：所述墙板的两端面至与之相邻的垂直边的垂直距离之和大于所述平行边的水平方向的长度。

5.根据权利要求4所述互扣式地下管廊的施工方法，其特征在于：所述墙板上平行边所朝向一端的端面至与之相邻的垂直边的垂直距离大于或小于所述墙板的另一端面至与之相邻的平行边的自由端的垂直距离。

6.根据权利要求5所述互扣式地下管廊的施工方法，其特征在于：所述墙板内预埋有数量与扣搭筋板对应的T型钢，T型钢的翼板预埋在墙板内，T型钢的腹板延伸出墙板侧面且延伸出墙板侧面的腹板段形成为所述垂直边。

7.根据权利要求6所述互扣式地下管廊的施工方法，其特征在于：还包括数量与扣搭筋板对应的角钢，角钢的一边与所述延伸出墙板侧面的腹板段连接，角钢的另一边形成为所述平行边。

8.根据权利要求7所述互扣式地下管廊的施工方法，其特征在于：所述T型钢由沿其长度方向间断的至少两段短T型钢构成以节约材料。

9.根据权利要求8所述互扣式地下管廊的施工方法，其特征在于：短T型钢延伸出墙板侧面的腹板段上开设有通孔，所述角钢与延伸出墙板侧面的腹板段连接的一边上开设有与所述通孔对应的过孔并通过同时穿过通孔和过孔的紧固件将角钢和所述T型钢固定连接；所述过孔为与所述通孔的直径对应的腰圆孔，所述腰圆孔沿角钢的长度方向延伸。

10.根据权利要求1或2所述互扣式地下管廊的施工方法，其特征在于：步骤5）中，任一外侧的互扣式单片预制墙板扣搭连接好后，在其与对应扣搭连接的互扣式单片预制墙板上至少两组两两相互扣搭的平行边的上端穿设有紧固件，所述紧固件为螺栓，所述螺栓穿过相互扣搭的两平行边并配合有螺母以固定两互扣式预制墙板的扣搭状态。