CN108468281B - 组合式盖板涵、组合式桥梁结构及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种组合式盖板涵、组合式桥梁结构及其施工方法。本发明的组合式盖板涵包括由超高性能混凝土制作的超高性混凝土预制梁，所述的超高性能混凝土预制梁包括底板，所述的底板上沿底板板面纵向设置有至少一个腹板；所述的超高性能混凝土预制梁上分次浇筑有普通混凝土层。本发明的超高性能混凝土制作的盖板涵，将盖板涵的最大合理跨度提升至8m以上，不仅满足日益增长的交通需求，行车舒适度也大大增强，而且施工难度并无实质性增加，经济性能良好。

Description

组合式盖板涵、组合式桥梁结构及其施工方法

技术领域

本发明属于桥梁工程技术领域，涉及一种适用于中、小桥及涵洞的盖板涵及其桥梁结构结构，具体指一种8m及以上跨径超高性能混凝土与普通混凝土的组合式盖板涵、组合式桥梁结构及其施工方法。

背景技术

中、小桥及涵洞是高速公路工程的重要组成部分之一，其数量约占公路桥涵总数的70-80％，造价约占桥涵总额的60％以上，可谓是“量大面广”。传统的钢筋混凝土或圬工结构因其材料价格低、从业人员熟悉、适合当时国民经济建设要求等优势，几十年来在我国中、小桥和涵洞建设中占据主导地位，但实践证明这类结构物的缺点也十分明显。

现有盖板涵表现出一些常见病害，如其一，盖板间渗漏水、盖板跨中区域横向裂缝开展等等；其二，对于填土高度较大的盖板涵，盖板高度较大，单片板一般横向1m宽，整片板重量最大达到20吨，对吊装要求较高；其三，盖板涵跨度一般设计在6m以内，可以勉强保证2个3.0m车道的通行，但一般考虑到人行、右露肩宽度要求，6m 的跨度在一些通行密度较大区域仍显紧张，无法适应未来交通量增长的需求。

对于盖板涵这种较为传统、成熟的结构，在保证造价没有太大增加的情况下进行结构构造改进的空间较小，特别是将净跨度由6m增加到8m，盖板跨中弯矩增加到原来的近1.78倍，按传统方式进行设计，梁高、结构配筋将增加较多，结构的经济性和安全性没有明显优势。

普通混凝土(normal concrete)是指以水泥为主要胶凝材料，与水、砂、石子，必要时掺入化学外加剂和矿物掺合料，按适当比例配合，经过均匀搅拌、密实成型及养护硬化而成的人造石材。

超高性能混凝土(UHPC)是以细砂为骨料，掺入大量硅灰等矿物掺合料、高效减水剂和微细钢纤维，形成的一种高强度、高耐久性、高韧性、密实的混凝土材料，与普通的混凝土相比，剔除了粗骨料(石子)，是细料致密材料与纤维增强材料复合而成的高性能混凝土，抗压强度及抗拉强度均远高于普通混凝土。对于超高性能混凝土，由于其在蒸汽养护后所拥有的超强弯拉特性和抗裂能力而被广泛用于对裂缝控制要求较高的结构，对于经常出现耐久性问题的盖板涵结构，在跨度增大后耐久性问题更加突出，并且随着交通量的日益增长，如何解决正常使用状态下结构的开裂问题显得尤为重要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种采用超高性混凝土预制梁制作的组合式盖板涵、组合式桥梁结构及其施工方法，本发明充分利用超高性能混凝土高强度、高韧性和耐久性好的优势，减轻结构自重、提高结构耐久性、减轻后期管养难度，将盖板涵的最大合理跨度提升至8m 以上，不仅满足日益增长的交通需求，行车舒适度也大大增强，而且施工难度并无实质性增加，经济性能良好。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种组合式盖板涵，包括超高性能混凝土制作的超高性能混凝土预制梁，所述的超高性能混凝土预制梁包括底板，所述的底板上沿底板板面纵向设置有至少一个腹板；所述的超高性能混凝土预制梁上分次浇筑有普通混凝土层。

上述组合式盖板涵还包括布设在其外周内的钢筋骨架，所述的钢筋骨架由若干纵向布设的纵向钢筋和若干横向布设的横向箍筋焊接组成，所述的纵向钢筋和横向箍筋被所述的超高性能混凝土预制梁和普通混凝土层外周包裹。钢筋骨架的设置可以提高超高性能混凝土预制梁底板和普通混凝土层之间的整体性，提高结构的抗剪切能力。

上述的超高性能混凝土预制梁底板上分布设置有若干抗剪钢筋，所述的抗剪钢筋按梅花型布置，抗剪钢筋的两端分别插入超高性能混凝土预制梁和普通混凝土层中。抗剪钢筋的布设可以将超高性能混凝土梁和普通混凝土层横向固定，防止两者之间的相对滑移，避免盖板涵结构在连接位置出现较大的相对位移，影响结构的正常受力。

上述超高性能混凝土预制梁的横截面为倒“π”型、倒“T”型或“工”字型结构。

上述超高性能混凝土的主要成分包括水泥、硅灰、矿渣、粉煤灰、石英砂、钢纤维、水及减水剂，其中：

硅灰与水泥的重量比为8-15:100；

矿渣与水泥的重量比为5-25:100；

粉煤灰与水泥的重量比为5-10:100；

石英粉与水泥的重量比为20-30：100；

石英砂与水泥的重量比为85-140:100；

钢纤维的体积掺量为混凝土总体积的1.5％-3％；

水胶比为0.16-0.25；

减水剂与水泥的重量比为0.5-4:100。

上述超高性能混凝土预制梁的横截面的宽度为1～1.5m、高度为 0.1～0.2m，腹板宽度为0.1～0.2m、腹板高度为0.3～0.4m。

一种组合式桥梁结构，包括若干个组合式盖板涵，所述组合式盖板涵底部的超高性能混凝土预制梁并排纵向相邻排列，间隔4～6m 的超高性能混凝土预制梁之间设置有沉降缝，除设置沉降缝的相邻两个超高性能混凝土预制梁之间设置有橡胶片；若干个组合式盖板涵上部的普通混凝土层浇筑为一体，所述的钢筋骨架被所述的若干超高性能混凝土预制梁底板和普通混凝土层外周包裹。

上述一种组合式桥梁结构的施工方法，包括下述步骤：

(a)根据设计要求，制作若干超高性能混凝土预制梁，并进行蒸汽养护；

(b)待超高性能混凝土预制梁达到设计强度要求，运送至施工现场进行吊装作业；

(c)在吊装安装的相邻超高性能混凝土预制梁之间设置1cm厚度的橡胶片，并每间隔4～6m设置一道沉降缝；

(d)在超高性能混凝土预制梁上焊接整体钢筋骨架；

(e)在超高性能混凝土预制梁上分次浇筑包裹钢筋骨架的普通混凝土形成普通混凝土层；

(f)待普通混凝土层全部达到设计强度后，做其他附属工程。

上述的普通混凝土层在进行分次浇筑时，第一次浇筑至超高性能混凝土预制梁的腹板高度，第一次浇筑普通混凝土强度达到70％时再次浇筑剩余普通混凝土。本发明采用分次浇筑方式，相对于一次浇筑方式，可以减小施工阶段的跨中挠度和浇筑所产生的梁体下缘拉应力。

本发明相对于现有技术，具有如下优点和效果：

1、本发明组合式盖板涵采用包含腹板的超高性能混凝土预制梁和普通混凝土层相互参合结构，既能满足超高性能混凝土主梁强度和刚度的要求，同时梁体自重相比传统混凝土梁自重减轻20％左右；同时，超高性能混凝土预制梁可在工厂进行标准化施工作业，而且这些构件钢筋配置量少，施工简单。

2、本发明掺入钢纤维的超高性能混凝土预制梁在微裂缝产生时能很好的控制微裂缝的发展，并且UHPC材料自密实的特性使其收缩徐变的影响变得很小，可以解决普通混凝土结构无法解决的盖板涵难题，如底板开裂、渗水、耐久性病害等；同时在设计盖板涵时可有更大腾挪空间，结构设计多样。

3、本发明的组合式盖板涵结构充分发挥了超高性能混凝土的弯曲抗拉强度和普通混凝土的抗压能力，使得盖板涵的跨径由之前的 6m加大至8m以上，显著提高其跨越能力；同时基于UHPC材料具有超强耐久性，其超密实的微观结构可以抵御各种有害物质的侵蚀，从全寿命周期费用来看，超高性能混凝土与普通混凝土组合式盖板涵较普通混凝土盖板涵具有更好的经济性。

4、基于UHPC桥梁的适应性和优越性，本发明的组合式盖板涵具有自重轻、耐久性好、降低梁体开裂风险、大幅度降低盖板涵建筑高度等显著优势，具有较好的产业化应用前景，在不久的将来，本发明的盖板涵结构必定会成为一种经济、实用的传统钢筋混凝土盖板涵或圬工拱涵的替代品。

5、本发明的组合式盖板涵在桥梁施工时，超高性能混凝土预制梁运至桥位处可现场浇筑普通混凝土层进行快速装配施工，施工质量好控制，特别适合需加快施工进度、快速通车的战时交通运输、水毁救灾等高速公路应急抢修工程；同时预制梁在现场吊装就位后，可不需要下部支撑件，直接充当底模板，可以在上部施工的同时满足下部道路通行要求，并且整体上现场施工工作量少，施工迅速，安装质量易于保证。

附图说明

图1为本发明实施例1组合式盖板涵立体结构示意图。

图2为本发明实施例1组合式盖板涵的钢筋骨架结构示意图。

图3为本发明实施例1组合式桥梁结构结构示意图。

图4为图3中的A-A向剖面图。

图5为本发明实施例1组合式桥梁结构的盖板涵部分横截面结构示意图。

图6为本发明实施例1组合式桥梁结构的盖板涵部分钢筋骨架结构示意图。

图7为本发明实施例2组合式盖板涵横截面结构示意图。

图8为本发明实施例2组合式桥梁结构结构示意图。

图9为本发明实施例2组合式桥梁结构的盖板涵部分横截面结构示意图。

图10为本发明实施例3组合式盖板涵横截面结构示意图。

图11为本发明实施例4组合式盖板涵横截面结构示意图。

附图标记如下：

1-普通混凝土层；2-超高性能混凝土预制梁；3-组合式盖板涵， 4-沉降缝，5-回填土层，6-侧墙，7-翼墙，8-橡胶片，9-抗剪钢筋，10- 钢筋骨架，201-底板，202-腹板，1001-纵向钢筋，1002-横向钢筋。

具体实施方式

下面参考附图和具体实施例来对本发明进行详细说明。在本发明的一个附图或一种实施例中描述的元素和特征可以与一个或更多个其他附图或实施方式中示出的元素和特征相结合。应当注意，为了清楚的目的，附图和说明中省略了与本发明无关的、本领域普通技术人员已知的部件或处理的表示和描述。

实施例1

参见图1、图2。

一种8米及以上跨径的组合式盖板涵，包括用于作为组合式盖板涵3支撑的超高性能混凝土预制梁2和分次浇筑于超高性混凝土预制梁2上的普通混凝土层1。所述的超高性混凝土预制梁2包括一个底板201和一个腹板202，所述的底板201宽1m、厚0.1m，所述的腹板202沿底板201上面纵向设置在底板的纵向中心线上与底板成横截面为倒“T”型的一体式结构，所述的腹板202宽0.2m、高0.5m。所述的普通混凝土层1为分二次现浇与超高性能混凝土预制梁2上的普通混凝土形成，浇筑时，第一次将普通混凝土浇筑至超高性能混凝土预制梁的腹板202高度，待第一次浇筑的普通混凝土强度达到70％时，浇筑第二次普通混凝土高出超高性混凝土预制梁2的腹板0.5米即可。

为了提高组合式盖板涵的两种不同材料结构之间的整体性，提高结构的抗剪切能力，在所述组合式盖板涵3内还布设有包裹入组合式盖板涵3外周内的钢筋骨架10。所述的钢筋骨架10包括焊接为一体的若干纵向钢筋1001和若干横向箍筋1002，所述的若干纵向钢筋 1001依次纵向间隔设置与组合式盖板涵3的外周内，其中，一部分纵向钢筋1001预先布设于超高性能混凝土预制梁2的底板201下部分，并且两端外露出超高性能混凝土预制梁2两端，另一部分纵向钢筋布1001设于普通混凝土层1的上部和两侧面内。所述的若干横向箍筋1002横向间隔布设于组合式盖板涵3的外周内，设置与超高性能混凝土预制梁2外部的纵向钢筋1001和横向钢筋1002形成上层的钢筋网，钢筋网与超高性能混凝土预制梁的底板201两端裸露的纵向钢筋1001两端焊接形成所述的钢筋骨架10。浇筑普通混凝土时，所述的钢筋骨架10包裹入普通混凝土层1内。

为有效防止超高性混凝土预制梁和普通混凝土层之间的相对滑动，避免盖板涵结构在连接位置出现较大的相对位移，影响整体结构的正常受力，在距离超高性混凝土预制梁的底板201上分别相对设置有竖行布设的若干抗剪钢筋9，所有的抗剪钢筋9一端插入底板201 内，另一端向上延伸不超出腹板202高度。所述若干抗剪钢筋9分为 2道分别布设在腹板202两侧各20-30cm的底板201处，所述2道若干抗剪钢筋9分别穿插在超高性混凝土预制梁2和普通混凝土层1的结合面上下将两者上下连接固定。2道依次竖向布设的若干抗剪钢筋 9按照梅花型布置纵向排列贯穿底板201的前后端，梅花型布置是指抗剪钢筋按五点式交叉分布固定，即：第1根水平抗剪钢筋上与绑扎垂直方向抗剪钢筋的第1、3、5、7、9……交叉点；第3根水平抗剪钢筋上与绑扎垂直方向抗剪钢筋的第2、4、6、8、10……交叉点；第5根水平抗剪钢筋上与绑扎垂直方向抗剪钢筋的第1、3、5、7、9……交叉点；依次类推。

在所述的组合式盖板涵3吊装使用前，超高性能混凝土预制梁2 预先在工厂批量预制，制作时超高性能混凝土预制梁2采用模板化制作。首先将超高性能混凝土预制梁的底板201下部的纵向钢筋1001 和腹板202两侧的抗剪钢筋9预先布设在超高性能混凝土预制梁2的模板内，两端余留一部分纵向钢筋1001外露出超高性能混凝土预制梁底板两端，纵向钢筋1001和抗剪钢筋9可采用HRB400，纵向钢筋1001上预先张拉有一定的预应力以提高超高性能混凝土预制梁的抗裂能力，然后浇筑超高性能混凝土与模板内形成超高性能混凝土预制梁2，所述的超高性能混凝土按照水泥1份、硅灰0.1份、矿渣0.05 份、粉煤灰0.05份、石英粉0.25，石英砂1.1份、体积掺量为混凝土总体积2％的圆直型钢纤维或者端钩型钢纤维、水0.21份、减水剂 0.2份配置制备，制备时先分别将水泥、硅灰、矿渣、粉煤灰、石英粉、石英砂、减水剂加入搅拌装置，最后将钢纤维加入搅拌装置中进行搅拌，其中钢纤维的掺入能够在微裂缝发展时起到很好的桥接作用，还可以抑制裂缝的发展，保持裂缝宽度一直处于一个较低的水平；搅拌均匀后，再加入配方中的水进行搅拌流花获得超高性能混凝土。同时为了防止超高性能混凝土预制梁的耐久性下降和抗裂变能力下降，制作的超高性能混凝土预制梁的外周还具有2.5cm后的保护层。

超高性能混凝土预制梁吊装到位后，在超高性能混凝土预制梁上布置其余纵向钢筋1001和横向箍筋1002组成的钢筋网，然后将超高性能混凝土预制梁2的底板201下部裸露的纵向钢筋1001的两端和钢筋网焊接形成钢筋骨架10，最后再在超高性能混凝土预制梁2上分次浇筑普通混凝土形成普通混凝土层1。浇筑时，普通混凝土层1 将超高性能混凝土预制梁2上部的纵向钢筋和横向箍筋包裹。

参见图3、图4。一种组合式桥梁结构，所述的组合式桥梁结构下面设置有侧墙6和翼墙7，组合式桥梁结构包括38个纵向排列的组合式盖板涵3，相邻的组合式盖板涵3的超高性能混凝土预制梁2 依次纵向并排相邻设置，从排列的超高性能混凝土预制梁2中部向两侧延伸，依次间隔5个超高性能混凝土预制梁2设置有1道沉降缝4 至地基内，剩余两端的超高性能混凝土预制梁2分别间隔有4个设置有1道沉降缝4至地基内，除过设置沉降缝4的相邻超高性能混凝土预制梁2之间设置有1mm厚度的橡胶片8用于相邻超高性能混凝土预制梁2之间的缓冲。

所述若干个组合式盖板涵3上的普通混凝土层1为一体式结构，即在所述所有组合式盖板涵底部的超高性能混凝土预制梁2上分二次浇筑普通混凝土形成一体式普通混凝土层1。浇筑时，第一次将普通混凝土浇筑至所有超高性能混凝土预制梁的腹板高度，待第一次浇筑的普通混凝土强度达到70％时，再次浇筑第二次普通混凝土高出超高性混凝土预制梁的腹板0.05米。所述的抗剪钢筋9将所有超高性混凝土预制梁2和其上部浇筑的一体式普通混凝土层1上下连接为一体。

参见图5、图6。在普通混凝土层的外周内依次纵向间隔设置有若干纵向钢筋1001，横向间隔依次设置有若干横向箍筋1002，横向箍筋1001的宽度覆盖延伸至超高性能混凝土预制梁2两侧，所有并排的超高性能混凝土预制梁的底板201下部的纵向钢筋1001和普通混凝土层1内的纵向钢筋1001及横向箍筋1002焊接形成钢筋骨架 10。所述的钢筋骨架10包裹入所有的超高性能混凝土预制梁2和其上设置的普通混凝土层1的外周表面内。

上述组合式桥梁结构的施工方法，包括下述步骤：

1、根据桥梁的设计要求，在工厂预先定制上述的超高性能混凝土预制梁2，超高性能混凝土预制梁2制作完成后，全部采用蒸汽养护，等超高性能混凝土预制梁达到设计强度要求时待用；

2、将制作合格的超高性能混凝土预制梁运送至施工现场进行预吊装作业；

3、将所有超高性能混凝土预制梁依次纵向并排吊装安装在桥梁基座上，吊装作业时，从中部开设依次向两侧延伸放置超高性能混凝土预制梁，最中部的两个相邻超高性能混凝土预制梁2之间设置一道延续到地基的沉降缝4，从中间开设向两端延伸依次间隔5个超高性能混凝土预制梁设置一道沉降缝4，两端最外侧的剩余的超高性能混凝土预制梁按4个超高性能混凝土预制梁间距设置沉降缝，除过设置沉降缝4的相邻两个超高性能混凝土预制梁之间均设置有1cm厚度的橡胶片8；

4、在所有超高性能混凝土预制梁吊装作业完成后，再在所有并排的超高性能混凝土预制梁上部外周依次纵向间隔设置若干纵向钢筋1001，横向间隔依次设置若干横向箍筋1002，形成上部钢筋网，然后将所有的超高性能混凝土预制梁底板下部的纵向钢筋和底板上部的钢筋网焊接形成钢筋骨架10；

5、将所有的超高性能混凝土预制梁作为支撑板，在所有的超高性能混凝土预制梁2上分二次浇筑上部普通混凝土层1，分次浇筑时，第一次浇筑至所有超高性能混凝土预制梁的腹板高度，待到上部普通混凝土强度达到70％时浇筑剩余部分普通混凝土，直到普通混凝土层面高出所有超高性能混凝土预制梁腹板0.05m为止，并且普通混凝土层1将焊接后的钢筋骨架10全部包裹入普通混凝土层内；

6、待超高性能混凝土预制梁上部的普通混凝土层全部凝固达到设计要求后，在普通混凝土层上做回填土层5、铺装层、侧墙6、翼墙7等附属工程。

实施例2

参见图7。本实施例与实施例1不同的是，本实施例的组合式盖板涵中，所述的超高性混凝土预制梁包括一个底板201和两个腹板 202。所述的底板201宽1.5m、厚0.2m，所述的两个腹板202沿底板 201上板面纵向相互平行的设置在底板的纵向中心线两侧，两个腹板202间距20cm，每个腹板宽0.1m、高0.4m，两个腹板与底板为一体式结构。在两个腹板202的中间及两个腹板的外侧20cm处的底板上均设置有竖行布设的若干抗剪钢筋，3道若干抗剪钢筋按照梅花型纵向排列贯穿底板201的前后端。每道若干抗剪钢筋9按梅花型布置，梅花型布置是指抗剪钢筋按五点式交叉分布固定，即：第1根水平抗剪钢筋上与绑扎垂直方向抗剪钢筋的第1、3、5、7、9……交叉点；第2根水平抗剪钢筋上与绑扎垂直方向抗剪钢筋的第2、4、6、8、 10……交叉点；第3根水平抗剪钢筋上与绑扎垂直方向抗剪钢筋的第 1、3、5、7、9……交叉点，依次类推。3道依次竖向布设的若干抗剪钢筋均一端插入底板201中，另一端向上延伸不超出两侧腹板202 的高度，3道若干抗剪钢筋分别穿插在超高性混凝土预制梁2和普通混凝土层1的结合面上下将两者上下连接。

所述的超高性能混凝土则按照水泥1份、硅灰0.08份、矿渣0.2 份、粉煤灰0.06份、石英粉0.3，石英砂1.1份、体积掺量为混凝土总体积2％的圆直型钢纤维或者端钩型钢纤维、水0.25份、减水剂0.2份配置制备。

参见图8、图9。本实施例的一种组合式桥梁结构，与实施例1 不同的是，组合式桥梁结构包括24个纵向排列的组合式盖板涵3，相邻的组合式盖板涵3的超高性能混凝土预制梁2依次纵向并排相邻设置，从排列的超高性能混凝土预制梁中部向两侧延伸，依次间隔4个超高性能混凝土预制梁2设置有1道沉降缝4至地基内，除过设置沉降缝4相邻超高性能混凝土预制梁2之间设置1mm厚的橡胶片8 用于超高性能混凝土预制梁2之间的缓冲。

本实施例的一种组合式桥梁结构的施工方法，包括下属步骤：

1、根据桥梁的设计要求，在工厂预先定制上述的超高性能混凝土预制梁2，超高性能混凝土预制梁制作完成后，全部采用蒸汽养护，等超高性能混凝土预制梁达到设计强度要求时待用；

2、将制作合格的超高性能混凝土预制梁2运送至施工现场进行预吊装作业；

3、将所有超高性能混凝土预制梁依次纵向并排吊装安装在桥梁上，吊装作业时，从中部开设依次向两侧延伸放置超高性能混凝土预制梁，最中部的两个相邻超高性能混凝土预制梁之间设置一道延续到地基的沉降缝4，从中间开设向两端延伸依次间隔4个超高性能混凝土预制梁设置一道沉降缝4，除过已经设置沉降缝4相邻的超高性能混凝土预制梁之间设置1mm厚的橡胶片8用于超高性能混凝土预制梁2之间的缓冲；

4、在所有超高性能混凝土预制梁2吊装作业完成后，再在所有并排的超高性能混凝土预制梁上部外周依次纵向间隔设置若干纵向钢筋，横向间隔依次设置若干横向箍筋，形成上部钢筋网，然后将所有的超高性能混凝土预制梁底板下部的纵向钢筋和底板上部的钢筋网焊接形成钢筋骨架；

5、将所有的超高性能混凝土预制梁作为支撑板，在所有的超高性能混凝土预制梁2上分二次浇筑上部普通混凝土层1，分次浇筑时，第一次浇筑至所有超高性能混凝土预制梁的腹板高度，待到上部普通混凝土强度达到70％时浇筑剩余部分普通混凝土，直到普通混凝土层 1面高出所有超高性能混凝土预制梁腹板0.05m为止，并且普通混凝土层将焊接后的钢筋骨架的纵向钢筋和横向箍筋全部包裹入普通混凝土层内；

6、待超高性能混凝土预制梁上部的普通混凝土层全部凝固达到设计要求后，在普通混凝土层上做回填土层5、铺装层、侧墙6、翼墙7等附属工程。

实施例3

参加图10。与实施例2不同的是，本实施例的组合式盖板涵中，所述的超高性混凝土预制梁包括一个底板和两个腹板202，两个腹板 202的底部与超高性混凝土预制梁的底部连为一体。所述两个腹板 202的顶部向外侧延伸出去形成有翼板，翼板的厚度与腹板202的厚度相同，所述延伸出的翼板横向长度不超过超高性混凝土预制梁2的宽度。含有翼板的两个腹板202成倒“L”型相对，两个相对的倒“L”型使得超高性混凝土预制梁的横截面成倒“π”型结构。

本实施的组合式桥梁结构及其施工方法与实施例2相同。

实施例4

参加图11。与实施例1不同的是，本实施例的组合式盖板涵中，所述的超高性混凝土预制梁包括一个底板201和一个腹板202。所述腹板202的横截面为“T”型结构，“T”型结构腹板201底部与超高性混凝土预制梁的底部连为一体，腹板的顶部有向两侧延伸出去的翼板，翼板的厚度与腹板的厚度相同，所述向两侧延伸出的翼板横向长度不超过超高性混凝土预制梁两侧宽度，此时，所述的超高性混凝土预制梁的横截面为“工”型结构。

本实施例的组合式桥梁结构及其施工方法与实施例1相同。

虽然本发明已经详细说明了技术方案，但是应当理解在不超出由所附的权利要求所限定的本发明的精神和范围的情况下可以进行各种改变、替代和变换。而且，本领域内的普通技术人员从本发明的公开内容将容易理解，根据本发明可以使用执行与在此所述的相应技术方案基本相同的功能或者获得与其基本相同的结果、方法或者步骤，都属于本发明所涵盖的保护范围。

Claims (8)

1.一种组合式盖板涵，包括由超高性能混凝土制作的超高性能混凝土预制梁，其特征在于：所述的超高性能混凝土预制梁包括底板，所述的底板上沿底板板面纵向设置有至少一个腹板；所述的超高性能混凝土预制梁上分次浇筑有普通混凝土层；还包括布设在其外周内的钢筋骨架，所述的钢筋骨架由若干纵向钢筋和若干横向箍筋焊接组成，所述的纵向钢筋和横向箍筋被所述的超高性能混凝土预制梁和普通混凝土层外周包裹；所述的底板上分布设置有若干抗剪钢筋，所述的抗剪钢筋按梅花型分布布置，抗剪钢筋的两端分别插入超高性能混凝土预制梁和普通混凝土层中。

2.根据权利要求1所述的组合式盖板涵，其特征在于：所述超高性能混凝土预制梁的横截面为倒“π”型、倒“T”型或“工”字型结构。

3.根据权利要求1所述的组合式盖板涵，其特征在于：所述超高性能混凝土的主要成分包括水泥、硅灰、矿渣、粉煤灰、石英砂、钢纤维、水及减水剂，其中：

硅灰与水泥的重量比为8-15:100；

矿渣与水泥的重量比为5-25:100；

粉煤灰与水泥的重量比为5-10:100；

石英粉与水泥的重量比为20-30：100；

石英砂与水泥的重量比为85-140:100；

钢纤维的体积掺量为混凝土总体积的1.5％-3％；

水胶比为0.16-0.25；

减水剂与水泥的重量比为0.5-4:100。

4.根据权利要求1所述的组合式盖板涵，其特征在于：所述超高性能混凝土预制梁的底板宽度为1～1.5m、厚度为0.1～0.2m；腹板高度为0.5～0.6m、腹板宽度为0.1～0.2m。

5.一种组合式桥梁结构，包括若干个如权利要求1所述的组合式盖板涵，所述组合式盖板涵底部的超高性能混凝土预制梁并排纵向相邻排列，间隔4～6m的超高性能混凝土预制梁之间设置有沉降缝，除设置沉降缝的相邻两个超高性能混凝土预制梁之间设置有橡胶片；若干个组合式盖板涵上部的普通混凝土层浇筑为一体，所述的钢筋骨架被所述的若干超高性能混凝土预制梁底板和普通混凝土层外周包裹。

6.根据权利要求5所述的组合式桥梁结构，其特征在于：所述的橡胶片厚度为1cm。

7.一种如权利要求5或6所述的组合式桥梁结构的施工方法，包括下述步骤：

(a)根据设计要求，制作若干超高性能混凝土预制梁，并进行蒸汽养护；

(b)待超高性能混凝土预制梁达到设计强度要求，运送至施工现场进行吊装作业；

(c)在吊装安装的相邻超高性能混凝土预制梁之间设置1cm的橡胶片，并每间隔4～6m设置一道沉降缝；

(d)在超高性能混凝土预制梁上焊接整体钢筋骨架；

(e)在超高性能混凝土预制梁上分次浇筑包裹钢筋骨架的普通混凝土形成普通混凝土层；

(f)待普通混凝土层全部达到设计强度后，做其他附属工程。

8.根据权利要求7所述的组合式桥梁结构的施工方法，其特征在于：所述的分次浇筑普通混凝土为第一次浇筑至超高性能混凝土预制梁的腹板高度，第一次浇筑普通混凝土强度达到70％时再次浇筑剩余普通混凝土。

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