CN108458380A - 灶具面板及其制作方法和多头灶 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种灶具面板及其制作方法和多头灶，灶具面板包括：灶具面板本体以及形成于所述灶具面板本体底面的与灶具面板本体上的加热区域对应的加热薄膜；所述加热薄膜外围设置有加热薄膜电极，所述加热薄膜在所述加热薄膜电极通电后产生预设大小的加热功率；其中，所述灶具面板本体为不导电的面板。本发明提供的灶具面板，其上的发热器件的厚度几乎可以忽略且不需要额外的固定支撑件，同时还能有效提高加热效率。

Description

灶具面板及其制作方法和多头灶

技术领域

本发明涉及灶具相关技术领域，具体涉及一种灶具面板及其制作方法和多头灶。

背景技术

最近几年，多头灶正在以很快的速度进军厨具市场，可以预见，未来多头灶将会成为烹饪厨具的首选。

现有多头灶加热方案主要有两种：一种是通过线圈盘加热，另一种是通过发热炉盘进行加热。

然而，现有的这两种加热方案存在如下缺点：发热器件(不管是线圈盘还是发热炉盘)本身都有一定的厚度，以图1所示的四头炉为例，图2和图3分别是线圈盘方案和发热炉盘方案对应的厚度。在图1～图3中，H表示加热区域；1表示灶具面板本体；2’表示线圈盘；2”表示发热炉盘。根据图2和图3可知，线圈盘2’对应的厚度为12mm，发热炉盘2”对应的厚度为32mm。此外，上述发热器件(线圈盘或发热炉盘))需要相应的零部件支撑固定并要求发热器件与玻璃板之间有弹性缓冲，导致整机零部件多，安装工序复杂，产品较厚、体积大，另外控制这些发热器件(线圈盘或发热炉盘)的控制电路也比较复杂。另外，现有的这两种加热方案在加热效率方面也有局限性，整机加热效率约为85％左右。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种灶具面板及其制作方法和多头灶，本发明提供的灶具面板，其上的发热器件的厚度几乎可以忽略且不需要额外的固定支撑件，同时还能有效提高加热效率。

为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：

第一方面，本发明提供了一种灶具面板，包括：灶具面板本体以及形成于所述灶具面板本体底面的与所述灶具面板本体上的加热区域对应的加热薄膜；所述加热薄膜外围设置有加热薄膜电极，所述加热薄膜在所述加热薄膜电极通电后产生预设大小的加热功率；其中，所述灶具面板本体为不导电的面板。

进一步地，所述灶具面板本体上包括多个加热区域，每个加热区域对应一独立的加热薄膜，所述加热薄膜的形状和与该加热薄膜对应的加热区域的形状相适应。

进一步地，所述加热薄膜为微分子纳米材料膜。

进一步地，所述加热薄膜为稀土加热涂层，所述稀土加热涂层采用微分子纳米材料和稀土材料制成。

进一步地，所述灶具面板本体为微晶玻璃面板。

进一步地，所述灶具面板本体为陶瓷面板。

进一步地，所述灶具面板本体为黑色玻璃面板。

进一步地，所述加热薄膜的厚度为0.3mm～1mm。

进一步地，所述灶具面板本体上的每个加热区域的周围均安装有LED灯圈，所述LED灯圈用于显示加热区域的范围以及相应加热区域的功率大小。

进一步地，所述灶具面板，还包括隔热绝缘底盘，所述隔热绝缘底盘位于所述灶具面板本体的底部，用于承载所述灶具面板本体以及保护所述加热薄膜，所述灶具面板本体与所述底盘之间通过插接方式进行连接和固定。

第二方面，本发明还提供了一种多头灶，包括如上面第一方面所述的灶具面板，其中，所述灶具面板本体上包括多个加热区域，每个加热区域对应一独立的加热薄膜，所述加热薄膜的形状和与该加热薄膜对应的加热区域的形状相适应。

第三方面，本发明还提供了一种如第一方面所述的灶具面板的制作方法，包括：

提供一灶具面板本体，其中，所述灶具面板本体为不导电的面板；

在所述灶具面板本体的底面与灶具面板本体上的加热区域对应位置处喷镀一层加热薄膜；

对喷镀后的加热薄膜进行烘烤固化；

在所述加热薄膜的外围喷镀形成加热薄膜电极，使得加热薄膜电极与所述加热薄膜接触；

对喷镀后的加热薄膜电极进行烘烤固化；

其中，所述加热薄膜在所述加热薄膜电极通电后产生预设大小的加热功率。

进一步地，所述灶具面板本体上包括多个加热区域；

相应地，针对每个加热区域，分别喷镀一层与该加热区域相适应大小或形状的加热薄膜，并对喷镀后的加热薄膜进行烘烤固化；

在每个加热薄膜的外围喷镀形成与该加热薄膜对应的加热薄膜电极，使得加热薄膜电极与对应的加热薄膜接触，并对喷镀后的加热薄膜电极进行烘烤固化。

由上述技术方案可知，本发明至少具有如下的有益效果：

1、在本发明中，灶具面板底面喷镀有加热薄膜，灶具面板底面喷镀的加热薄膜作为灶具面板的发热器件，其厚度相对于现有技术中的线圈盘或发热炉盘来说几乎可以忽略，且由于加热薄膜直接喷镀于灶具面板底面，因而不需要额外的固定支撑件对其固定和支撑，从而可以使得整机厚度变薄，同时减少了零部件数量和装配工序，可以有效提高整机生产效率。此外，采用加热薄膜进行加热还能够有效提高加热效率，如可以将加热效率提高至95％以上。

2、在本发明中，当灶具面板本体上包括多个加热区域时，为每个加热区域单独设置一对应的加热薄膜，这样可以通过单独控制对应的加热薄膜是否通电进而控制对应的加热区域是否加热，也即可以对多个加热区域分别控制，从而可以有效节省电能。

3、在本发明中，加热薄膜采用微分子纳米材料膜实现，该微分子纳米材料基于布朗运动理论，在变电场中高分子材料的碳分子团之间剧烈撞击与摩擦，瞬间将电能转换为热能，以远程红外辐射和热对流对外传递热量，加热过程中没有光能，减少了能量损耗，极大地增加将电能转化为热能的效率(转化率达95％以上)。此外，该微分子纳米材料膜内部通过电流量极小，可以确保产品的能耗小，寿命长，安全可靠性更高。

4、在本发明中，加热薄膜采用稀土加热涂层实现，该稀土加热涂层包含微分子纳米材料和稀土材料，其中的微分子纳米材料基于布朗运动理论，在变电场中高分子材料的碳分子团之间剧烈撞击与摩擦，瞬间将电能转换为热能，以远程红外辐射和热对流对外传递热量，加热过程中没有光能，减少了能量损耗，极大地增加将电能转化为热能的效率(转化率达95％以上)。其中的稀土成分可以使得加热效果更加均匀，从而可以进一步提高加热效果。此外，该稀土加热涂层内部通过电流量极小，可以确保产品的能耗小，寿命长，安全可靠性更高。

5、在本发明中，灶具面板本体采用微晶玻璃面板实现，当灶具面板本体采用微晶玻璃面板时，配合以微分子纳米材料膜或稀土加热涂层制成的加热薄膜，在高温加热情况下，微分子纳米材料膜紧贴微晶玻璃板垂直发热(这是由于微晶玻璃本身特点是水平传热效果差，因此加热薄膜发热后微晶玻璃最大限度地防止了热量水平散发，故热能朝垂直方向散发)，不同于传统发热器件360度散热，减少了热传递过程中的热损耗，进一步提高了热能使用效率。

6、在本发明中，在灶具面板本体上的每个加热区域的周围均安装有LED灯圈，由于所述LED灯圈上显示有加热区域的范围以及相应加热区域的功率大小，因而可以比较醒目地提示用户哪个加热区域正在被使用以及当前加热功率是多少。

7、在本发明中，在所述灶具面板本体底部设置有隔热绝缘底盘，用于承载所述灶具面板本体以及保护所述加热薄膜，且所述灶具面板本体与所述底盘之间通过插接方式进行连接和固定，从而方便了面板与底盘的装配工序。

当然，实施本发明的任一方法或产品不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是一个四头炉多头灶具面板示意图；

图2是现有技术中多头灶线圈盘方案厚度示意图；

图3是现有技术中多头灶发热炉盘方案厚度示意图；

图4是本发明一实施例提供的带有加热薄膜的灶具面板的结构示意图；

图5是本发明一实施例提供的灶具面板中加热薄膜厚度示意图；

图6是图5中局部A的放大图；

图7是本发明一实施例提供的用于四头炉多头灶时灶具面板的结构示意图；

图8是本发明一实施例提供的的灶具面板的制作方法流程图；

上面各图中，H表示加热区域；1表示灶具面板本体；2表示加热薄膜；3表示加热薄膜电极；2’表示线圈盘；2”表示发热炉盘。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。另外，以下描述的第一特征在第二特征之“上”的结构可以包括第一和第二特征形成为直接接触的实施例，也可以包括另外的特征形成在第一和第二特征之间的实施例，这样第一和第二特征可能不是直接接触。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

下面参照附图来说明本发明提供的灶具面板。参见图4，本发明一实施例提供的灶具面板，包括：灶具面板本体1以及形成于所述灶具面板本体1底面的与所述灶具面板本体1上的加热区域对应的加热薄膜2；所述加热薄膜2外围设置有加热薄膜电极3(图4中加热薄膜电极3设置在加热薄膜2的最外围边缘，一个是正极，一个是负极)，所述加热薄膜2在所述加热薄膜电极3通电后产生预设大小的加热功率；其中，所述灶具面板本体1为不导电的面板。

可以理解的是，所述加热薄膜2的厚度可以根据实际功率需求进行设定，厚度越厚功率密度越高。在一种优选实施方式中，加热薄膜2的厚度范围为0.3mm～1mm。

参见图5和图6，灶具面板本体1底面喷镀有加热薄膜2，该加热薄膜2作为灶具面板的发热器件进行发热，其厚度相对于现有技术中的线圈盘或发热炉盘来说几乎可以忽略，且由于加热薄膜直接喷镀于灶具面板底面，因而不需要额外的固定支撑件对其固定和支撑，从而可以使得整机厚度变薄，同时减少了零部件数量和装配工序，可以有效提高整机生产效率。此外，采用加热薄膜2进行加热还能够有效提高加热效率，如可以将加热效率提高至95％以上。

在本实施例中，可以理解的是，所述加热薄膜2为一种能够将电能转化为热能的薄膜，通过加热薄膜产生热能，进而传递给灶具面板，从而对食物进行加热。

在一种优选实施方式中，所述加热薄膜2为微分子纳米材料膜。由于微分子纳米材料基于布朗运动理论，在变电场中高分子材料的碳分子团之间剧烈撞击与摩擦，瞬间将电能转换为热能，以远程红外辐射和热对流对外传递热量，加热过程中没有光能，减少了能量损耗，从而可以极大地增加将电能转化为热能的效率(转化率达95％以上)。此外，微分子纳米材料膜或稀土加热涂层内部通过电流量极小，确保产品的能耗小，寿命长，安全可靠性更高。

在另一种优选实施方式中，所述加热薄膜2为稀土加热涂层，该稀土加热涂层中包含有微分子纳米材料和稀土材料，也即该稀土加热涂层在微分子纳米材料的基础上增加了稀土成分，其中的微分子纳米材料基于布朗运动理论，在变电场中高分子材料的碳分子团之间剧烈撞击与摩擦，瞬间将电能转换为热能，以远程红外辐射和热对流对外传递热量，加热过程中没有光能，减少了能量损耗，极大地增加将电能转化为热能的效率(转化率达95％以上)。其中的稀土成分可以使得加热效果更加均匀，从而可以进一步提高加热效果。此外，该稀土加热涂层内部通过电流量极小，可以确保产品的能耗小，寿命长，安全可靠性更高。

可以理解的是，在一种实现情况下，所述稀土加热涂层可以是在由微分子纳米材料制成的微分子纳米材料膜表面涂有一层稀土材料层。在另一种情况下，所述稀土加热涂层也可以是将稀土材料均匀掺杂在微分子纳米材料中而制成的稀土加热涂层。当然，还可以是其他实现方式，本发明对此不作限定。

在本实施例中，可以理解的是，所述灶具面板本体1为不导电的面板。例如，所述灶具面板本体1可以为微晶玻璃面板，也可以为陶瓷面板、黑色玻璃面板或其他不导电的面板。

在一种优选实施方式中，所述灶具面板本体1采用微晶玻璃面板实现，当灶具面板本体1采用微晶玻璃面板时，配合以微分子纳米材料膜或稀土加热涂层制成的加热薄膜2，在高温加热情况下，微分子纳米材料膜紧贴微晶玻璃板垂直发热(这是由于微晶玻璃本身特点是水平传热效果差，因此加热薄膜2发热后微晶玻璃最大限度地防止了水平散发，故热能向垂直方向也即锅体需要加热的方向散发)，不同于传统发热器件360度散热，减少了热传递过程中的热损耗，提高了热能使用效率。

可以理解的是，在本实施例中，一种较为优选的实施方式是，灶具面板本体1采用微晶玻璃面板实现，同时所述加热薄膜2采用微分子纳米材料膜或稀土加热涂层实现，也即微分子纳米材料膜(或称微分子纳米材料涂层)在以微晶玻璃板为载体时的应用，当为这种实施方式时，可以充分利用微晶玻璃本身特点：水平传热效果差，从而加热薄膜2发热后微晶玻璃最大限度地防止了热量的水平散发，故热能向垂直方向也即锅体需要加热的方向散发，再结合微分子纳米材料由电能到热能转化率高的优势，从而可以较大幅度地提高热能使用效率。

在一种优选实施方式中，参见图7，当所述灶具面板应用于多头灶时，所述灶具面板本体上包括多个加热区域，每个加热区域对应一独立的加热薄膜2以及对应的加热薄膜电极3，所述加热薄膜2的形状和与该加热薄膜2对应的加热区域的形状相适应。

可以理解的是，所述加热薄膜的形状和与该加热薄膜对应的加热区域的形状相适应是指，所述加热薄膜的形状和与该加热薄膜对应的加热区域的形状完全一致，或所述加热薄膜的形状和与该加热薄膜对应的加热区域的形状相差不大，例如稍稍偏大或偏小，为保证加热效果，优选稍稍偏大。在图7中，加热薄膜2和与其对应的加热区域的形状均为圆形，且大小一致。

可以理解的是，当灶具面板本体上包括多个加热区域时，为每个加热区域单独设置一对应的加热薄膜，这样可以通过单独控制对应的加热薄膜是否通电的方式控制对应的加热区域是否加热，也即可以对多个加热区域进行独立控制，从而可以有效节省电能。

当所述灶具面板本体上包括多个加热区域时，可以通过喷镀的方式一个一个形成与对应加热区域的形状或大小相适应的加热薄膜。可以理解的是，加热薄膜的尺寸和厚度(功率)可以根据实际情况进行定制。

在一种优选实施方式中，所述灶具面板本体上的每个加热区域的周围均安装有LED灯圈，所述LED灯圈用于显示加热区域的范围以及相应加热区域的功率大小。

可以理解的是，在灶具面板本体上的每个加热区域的周围均安装有LED灯圈，由于所述LED灯圈上显示有加热区域的范围以及相应加热区域的功率大小，因而可以比较醒目地提示用户哪个加热区域正在被使用以及当前加热功率是多少。

在一种优选实施方式中，所述灶具面板还包括隔热绝缘底盘，所述隔热绝缘底盘位于所述灶具面板本体的底部，用于承载所述灶具面板本体以及保护所述加热薄膜，所述灶具面板本体与所述底盘之间通过插接方式进行连接和固定。

可以理解的是，在所述灶具面板本体底部设置有隔热绝缘底盘，用于承载所述灶具面板本体以及保护所述加热薄膜，且所述灶具面板本体与所述底盘之间通过插接方式进行连接和固定，从而方便了面板与底盘的装配工序。

需要说明的是，本实施例所给出的多个优选实施方式，在逻辑或结构相互不冲突的前提下，可以自由组合，本发明对此不做限定。

根据上面描述可知，本实施例中，灶具面板本体底面喷镀有加热薄膜，该加热薄膜作为灶具面板的发热器件进行发热，其厚度相对于现有技术中的线圈盘或发热炉盘来说几乎可以忽略，此外，本实施例也无需额外用于固定加热薄膜的零部件，因而可以使得整机厚度变薄，减少整机零部件数量和装配工序，且整机控制电路相对简单，整机节能和经济效益明显。

基于相同的发明构思，本发明另一实施例提供了一种多头灶，该多头灶包括如上面实施例所述的灶具面板，其中，所述灶具面板本体上包括多个加热区域，每个加热区域对应一独立的加热薄膜，所述加热薄膜的形状和与该加热薄膜对应的加热区域的形状相适应(可参见图7所示的用于多头灶的灶具面板)。可以理解的是，图7是以四头灶为例进行说明，本实施例所述的多头灶可以为两头灶、六头灶、八头灶等其他个数的多头灶。

由于本实施例提供的多头灶包含上述实施例所述的灶具面板，因此其工作原理以及有益效果类似，具体相关内容可参见上述实施例的描述，此处不再赘述。

基于相同的发明构思，本发明又一实施例提供了一种如上述实施例所述的灶具面板的制作方法，参见图8，该方法包括如下步骤：

步骤101：提供一灶具面板本体，其中，所述灶具面板本体为不导电的面板。

在本步骤中，所述灶具面板本体除了可以为微晶玻璃面板外，还可以为陶瓷面板或黑色玻璃面板或其他不导电的面板，本实施例对此不做限定。

步骤102：在所述灶具面板本体的底面与灶具面板本体上的加热区域对应位置处喷镀一层加热薄膜。

在本步骤中，根据功率实际需求，喷镀预设厚度的加热薄膜。一般地，加热薄膜2的厚度范围为0.3mm～1mm。

在本步骤中，加热薄膜可以为微分子纳米材料膜或稀土加热涂层。

步骤103：对喷镀后的加热薄膜进行烘烤固化。

在本步骤中，在高温工艺下，对喷镀后的加热薄膜进行烘烤固化。例如在400～600℃的高温下，对喷镀后的加热薄膜进行烘烤固化。

在本步骤中，如果灶具面板本体为微晶玻璃面板，且加热薄膜为微分子纳米材料膜或稀土加热涂层，那么在进行高温烘烤固化工艺时，可以使玻璃和微分子材料融为一体产生反应，使热能成垂直方向散发，有效保证热能的方向性。此外，在利用制作好的灶具面板进行高温加热烹制食物时，由于微晶玻璃本身特点：水平传热效果差，也会导致加热薄膜发热后，热能向垂直方向也即锅体需要加热的方向散发(微晶玻璃最大限度地防止了热量的水平散发)。

步骤104：在所述加热薄膜的外围喷镀形成加热薄膜电极，使得加热薄膜电极与所述加热薄膜接触。

步骤105：对喷镀后的加热薄膜电极进行烘烤固化。

可以理解的是，在形成加热薄膜电极时，和形成加热薄膜的工艺过程类似，都是喷镀后进行烘烤固化。其中，加热薄膜电极可以采用铜合金等类似适合做电极的材料。

可以理解的是，所述加热薄膜在所述加热薄膜电极通电后产生预设大小的加热功率。

在一种优选实施方式中，所述灶具面板本体上包括多个加热区域；

相应地，针对每个加热区域，分别喷镀一层与该加热区域相适应大小或形状的加热薄膜，并对喷镀后的加热薄膜进行烘烤固化；

在每个加热薄膜的外围喷镀形成与该加热薄膜对应的加热薄膜电极，使得加热薄膜电极与对应的加热薄膜接触，并对喷镀后的加热薄膜电极进行烘烤固化。

在一种优选实施方式中，所述加热薄膜为微分子纳米材料膜或稀土加热涂层。

在一种优选实施方式中，所述灶具面板本体采用微晶玻璃面板实现，当灶具面板本体采用微晶玻璃面板时，配合以微分子纳米材料膜或稀土加热涂层制成的加热薄膜，在高温加热情况下，微分子纳米材料膜紧贴微晶玻璃板垂直发热(这是由于微晶玻璃本身特点是水平传热效果差，因此加热薄膜发热后微晶玻璃最大限度地防止了水平散发，故热能朝垂直方向散发)，不同于传统发热器件360度散热，减少了热传递过程中的热损耗，提高了热能使用效率。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同限定。

Claims (13)

1.一种灶具面板，其特征在于，包括：灶具面板本体以及形成于所述灶具面板本体底面的与所述灶具面板本体上的加热区域对应的加热薄膜；所述加热薄膜外围设置有加热薄膜电极，所述加热薄膜在所述加热薄膜电极通电后产生预设大小的加热功率；其中，所述灶具面板本体为不导电的面板。

2.根据权利要求1所述的灶具面板，其特征在于，所述灶具面板本体上包括多个加热区域，每个加热区域对应一独立的加热薄膜，所述加热薄膜的形状和与该加热薄膜对应的加热区域的形状相适应。

3.根据权利要求1所述的灶具面板，其特征在于，所述加热薄膜为微分子纳米材料膜。

4.根据权利要求1所述的灶具面板，其特征在于，所述加热薄膜为稀土加热涂层，所述稀土加热涂层采用微分子纳米材料和稀土材料制成。

5.根据权利要求1～4任一项所述的灶具面板，其特征在于，所述灶具面板本体为微晶玻璃面板。

6.根据权利要求1～4任一项所述的灶具面板，其特征在于，所述灶具面板本体为陶瓷面板。

7.根据权利要求1～4任一项所述的灶具面板，其特征在于，所述灶具面板本体为黑色玻璃面板。

8.根据权利要求1～4任一项所述的灶具面板，其特征在于，所述加热薄膜的厚度为0.3mm～1mm。

9.根据权利要求1～4任一项所述的灶具面板，其特征在于，所述灶具面板本体上的每个加热区域的周围均安装有LED灯圈，所述LED灯圈用于显示加热区域的范围以及相应加热区域的功率大小。

10.根据权利要求1～4任一项所述的灶具面板，其特征在于，还包括隔热绝缘底盘，所述隔热绝缘底盘位于所述灶具面板本体的底部，用于承载所述灶具面板本体以及保护所述加热薄膜，所述灶具面板本体与所述底盘之间通过插接方式进行连接和固定。

11.一种多头灶，其特征在于，包括如权利要求1～10任一项所述的灶具面板，其中，所述灶具面板本体上包括多个加热区域，每个加热区域对应一独立的加热薄膜，所述加热薄膜的形状和与该加热薄膜对应的加热区域的形状相适应。

12.一种如权利要求1～10任一项所述灶具面板的制作方法，其特征在于，包括：

提供一灶具面板本体，其中，所述灶具面板本体为不导电的面板；

在所述灶具面板本体的底面与灶具面板本体上的加热区域对应位置处喷镀一层加热薄膜；

对喷镀后的加热薄膜进行烘烤固化；

在所述加热薄膜的外围喷镀形成加热薄膜电极，使得加热薄膜电极与所述加热薄膜接触；

对喷镀后的加热薄膜电极进行烘烤固化；

其中，所述加热薄膜在所述加热薄膜电极通电后产生预设大小的加热功率。

13.根据权利要求12所述的制作方法，其特征在于，所述灶具面板本体上包括多个加热区域；

相应地，针对每个加热区域，分别喷镀一层与该加热区域相适应大小或形状的加热薄膜，并对喷镀后的加热薄膜进行烘烤固化；

在每个加热薄膜的外围喷镀形成与该加热薄膜对应的加热薄膜电极，使得加热薄膜电极与对应的加热薄膜接触，并对喷镀后的加热薄膜电极进行烘烤固化。