CN108441279B - 一种双组分的高润滑性防锈乳化油及其制备方法和应用 - Google Patents

一种双组分的高润滑性防锈乳化油及其制备方法和应用 Download PDF

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Abstract

本发明属于机械用油技术领域，特别涉及一种双组分的高润滑性防锈乳化油及其制备方法和应用，防锈乳化油通过基础油、石墨粉、表面活性剂、防锈剂、消泡剂充分混合得到组分A，并通过含烷基的环己醇和溶剂充分混合得到组分B，将组分A、组分B加入水中搅拌成乳化液，并将工件浸没于该乳化液中进行切削加工，可提高石墨粉的利用率及润滑效果。

Description

一种双组分的高润滑性防锈乳化油及其制备方法和应用
技术领域
本发明属于机械用油技术领域，特别涉及一种双组分的高润滑性防锈乳化油及其制备方法和应用。
背景技术
防锈液在金属加工中是必不可少的，目前，水基防锈液包括乳化型防锈液较油基防锈液而言，具有优良的冷却、清洗性能，且成本较低，无污染，符合可持续发展的社会要求，但润滑性能差，因而应用范围受到限制。
在钢材等金属的接触表面吸附上一层石墨材料将大幅减小其摩擦系数和磨损率，并能有效防止其生锈，因此将石墨类材料引入到防锈液中具有广阔的研究前景。但是在对金属材料进行加工时往往将工件浸没于大量的防锈液中进行，而石墨类材料又无法有针对性地主动附着到发生摩擦的接触表面上，这就导致了虽然整个防锈液体系中都悬浮、分散着石墨材料，但有机会附着到摩擦表面的却不多，利用率很低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于：防锈液中所分散的石墨材料，能附着到摩擦面上的不多，导致利用率低，
对此，本专利提供了一种双组分的高润滑性防锈乳化油，包括组分A和组分B，
组分A按重量份数计算包括：
Figure BDA0001625560090000011
组分B按重量份数计算包括：
含烷基的环己醇 15～20份
溶剂 25～40份，
其中，基础油为N7号机械油、N10号机械油、N15号机械油中的一种或几种的组合，表面活性剂为OP-7、OP-10、Span-20、Span-40、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基磺酸钠中的一种或几种的组合，
防锈剂为苯并三氮唑或T747，
消泡剂选择有机硅消泡剂，
含烷基的环己醇选择1,3,3,5,5-五甲基环己醇，
溶剂为环己烷；
本发明还提供了一种上述防锈乳化油的制备方法，在常温(25℃)下，将基础油、石墨粉、表面活性剂、防锈剂、消泡剂充分混合得到组分A；将含烷基的环己醇和溶剂充分混合得到组分B，组分A和组分B分开放置；
使用时，将上述组分A、组分B加入水中搅拌成乳化液，将工件浸没于该乳化液中后，对工件进行切削加工。
本方案的双组分高润滑性防锈乳化油将石墨粉作为减摩润滑剂加入，意在减小摩擦接触面之间的磨损率，提高工件的加工精度，延长切削刀具的使用寿命，同时本方案通过1,3,3,5,5-五甲基环己醇的使用，使吸附到摩擦接触面的石墨粉的量有长足增加，提高了石墨粉的利用率及润滑效果。
具体实施方式
实施例1
一种双组分的高润滑性防锈乳化油，由组分A和组分B组成，
组分A按重量份数计算为：
Figure BDA0001625560090000021
组分B按重量份数计算为：
1,3,3,5,5-五甲基环己醇 17份
环己烷 35份；
在常温(25℃)下，将上述N15号机械油、石墨粉、OP-10、苯并三氮唑、有机硅消泡剂充分混合得到组分A；将上述1,3,3,5,5-五甲基环己醇和环己烷充分混合得到组分B，组分A和组分B分开放置；
将上述组分A、组分B加入水中搅拌成乳化液，控制乳化液中防锈乳化油，即组分A和组分B总的质量分数为10％，并且立即采用四球摩擦磨损试验机测定该乳化液的最大无卡咬负荷PB值为1463N。
实施例2
一种双组分的高润滑性防锈乳化油，由组分A和组分B组成，
组分A按重量份数计算为：
Figure BDA0001625560090000031
组分B按重量份数计算为：
1,3,3,5,5-五甲基环己醇 20份
环己烷 40份；
在常温(25℃)下，将上述N10号机械油、石墨粉、Span-20、T747、有机硅消泡剂充分混合得到组分A；将上述1,3,3,5,5-五甲基环己醇和环己烷充分混合得到组分B，组分A和组分B分开放置；
将上述组分A、组分B加入水中搅拌成乳化液，控制乳化液中防锈乳化油，即组分A和组分B总的质量分数为10％，并且立即采用四球摩擦磨损试验机测定该乳化液的最大无卡咬负荷PB值为1275N。
空白对照例
相比于实施例1，组分A中不含有石墨粉，组分B中不含有1,3,3,5,5-五甲基环己醇，其余组分及操作均同实施例1：
一种双组分的高润滑性防锈乳化油，由组分A和组分B组成，
组分A按重量份数计算为：
Figure BDA0001625560090000032
组分B按重量份数计算为：
环己烷 35份。
将上述组分A、组分B加入水中搅拌成乳化液，控制乳化液中防锈乳化油，即组分A和组分B总的质量分数为10％，并且立即采用四球摩擦磨损试验机测定该乳化液的最大无卡咬负荷PB值为261N(测定PB值的操作同实施例1，下同)。
对照例1
在上述空白对照例的基础上，向组分A中加入石墨粉(加入量与实施例1等同)，其余组分及操作不变：
一种双组分的高润滑性防锈乳化油，由组分A和组分B组成，
组分A按重量份数计算为：
Figure BDA0001625560090000041
组分B按重量份数计算为：
环己烷 35份。
将上述组分A、组分B加入水中搅拌成乳化液，控制乳化液中防锈乳化油，即组分A和组分B总的质量分数为10％，并且立即采用四球摩擦磨损试验机测定该乳化液的最大无卡咬负荷PB值为776N。
对照例2
在上述空白对照例的基础上，向组分B中加入相应量的1,3,3,5,5-五甲基环己醇，其余组分及操作不变：
一种双组分的高润滑性防锈乳化油，由组分A和组分B组成，
组分A按重量份数计算为：
Figure BDA0001625560090000042
组分B按重量份数计算为：
1,3,3,5,5-五甲基环己醇 17份
环己烷 35份。
将上述组分A、组分B加入水中搅拌成乳化液，控制乳化液中防锈乳化油，即组分A和组分B总的质量分数为10％，并且立即采用四球摩擦磨损试验机测定该乳化液的最大无卡咬负荷PB值为312N。
对照例3
在上述空白对照例的基础上，向组分B中加入3,3,5-三甲基环己醇(加入量与对照例1中的1,3,3,5,5-五甲基环己醇等摩尔)，其余组分及操作不变：
一种双组分的高润滑性防锈乳化油，由组分A和组分B组成，
组分A按重量份数计算为：
Figure BDA0001625560090000051
组分B按重量份数计算为：
3,3,5-三甲基环己醇 14.2份
环己烷 35份。
将上述组分A、组分B加入水中搅拌成乳化液，控制乳化液中防锈乳化油，即组分A和组分B总的质量分数为10％，并且立即采用四球摩擦磨损试验机测定该乳化液的最大无卡咬负荷PB值为346N。
对照例4
在上述对照例3的基础上，再向组分A中加入石墨粉(加入量与实施例1等同)，其余组分及操作不变：
一种双组分的高润滑性防锈乳化油，由组分A和组分B组成，
组分A按重量份数计算为：
Figure BDA0001625560090000052
Figure BDA0001625560090000061
组分B按重量份数计算为：
3,3,5-三甲基环己醇 14.2份
环己烷 35份。
将上述组分A、组分B加入水中搅拌成乳化液，控制乳化液中防锈乳化油，即组分A和组分B总的质量分数为10％，并且立即采用四球摩擦磨损试验机测定该乳化液的最大无卡咬负荷PB值为832N。
对以上测得的PB值进行数据整理：
Δ1＝对照例1的PB值－空白对照例的PB值＝776－261＝515N，可以理解为该加入量的石墨粉单独能产生的润滑减摩效果；
Δ2＝实施例1的PB值－对照例2的PB值＝1463－312＝1151N，即1,3,3,5,5-五甲基环己醇存在时，该加入量的石墨粉能产生的润滑减摩效果；
Δ3＝对照例4的PB值－对照例3的PB值＝832－346＝486N，即3,3,5-三甲基环己醇存在时，该加入量的石墨粉能产生的润滑减摩效果，
从以上对照例2、对照例3分别相比于空白对照的PB值来看，在不涉及石墨粉添加剂的情况下，使用3,3,5-三甲基环己醇时防锈乳液的润滑减摩性(对照例2)要高于使用等摩尔1,3,3,5,5-五甲基环己醇时的润滑减摩性(对照例1)；但是在3,3,5-三甲基环己醇的基础上再加入石墨粉(对照例4)的话，综合的润滑减摩性却反而远低于等摩尔1,3,3,5,5-五甲基环己醇与石墨粉的合用(即上述实施例1)，甚至此时石墨粉所带来的润滑效果Δ3反而不如其单独加入时的效果Δ1。
将材质、规格均相同的铁制工件分别浸没于上述实施例1、对照例4中加水配成的乳化液中(两种乳化液均为新配制的，且用量相等、均为过量，乳化液起初的温度均为25℃)，对浸没于各乳化液中的工件进行磨削加工，加工操作及参数相同，磨削加工进行到30分钟时，于两个乳化体系中距离刀具与工件不远的位置分别取乳化液(取样位置相同，取样的量相同)进行成分检测，结果发现，所取实施例1的乳化液样品中石墨粉含量仅为对照例4的27％；此时将被加工工件从乳化液中移出，发现于实施例1乳化液中取出的工件表面相比于对照例4有明显的一层润滑状物质，经检测分析，该物质在成分上主要为石墨，含有少许铁粉切屑，可回收其中的石墨再使用；打磨区域的光洁度也更高，
而在实际生产中分别采用这两种乳化液作为加工介质，磨削操作相同的基础上，在实施例1乳化液中进行磨削的刀具使用寿命为对照例4乳化液中工作刀具的3.5倍。
综合以上各实验数据，申请人认为造成该差距的原因在于：
首先，3,3,5-三甲基环己醇和1,3,3,5,5-五甲基环己醇结构中都带有羟基，羟基作为极性基团能与金属基材发生相互作用，使这两种有机分子吸附到基材表面起到一定的润滑减摩作用，而从对照例3和对照例2的PB值来看，3,3,5-三甲基环己醇自身在润滑减摩方面的效果还要比1,3,3,5,5-五甲基环己醇更好一些，
但在引入石墨粉后，1,3,3,5,5-五甲基环己醇的环结构上有多个甲基，而这些甲基的分布恰好能与同为碳材质的石墨粉之间产生吸附作用，这样就使多个1,3,3,5,5-五甲基环己醇分子依靠其甲基附着到石墨粉粒子的表面；同时由于1,3,3,5,5-五甲基环己醇结构中的极性基团羟基还能与金属基材表面发生吸附，从而一并将起减摩润滑作用的石墨粉粒子带到了金属基材表面(包括发生摩擦的接触面上)；
而3,3,5-三甲基环己醇环上的甲基分布不足以在石墨粉粒子表面形成吸附，因此对照例4在引入石墨粉后，无法将更多的石墨粉有针对性地向摩擦接触面牵引，正如上述检测到的“磨削加工进行中，实施例1的乳化液样品中石墨粉含量仅为对照例4的27％”这一结果，即实施例1的乳液在使用时更多石墨粉附到了工件、刀具的表面，而对照例4中更多的石墨粉则依然悬浮在乳液中；且3,3,5-三甲基环己醇的加入反而还阻碍了一小部分石墨粉落入摩擦接触面(这一点从上述Δ3与Δ1的比较中分析出)，对照例4中真正落在摩擦接触面上、起到润滑减摩作用的石墨粉量不增反减，导致综合的润滑减摩性远低于实施例1。
对照例5
在上述空白对照例的基础上，向组分B中加入环结构上存在更多甲基的八甲基环四硅氧烷(加入量与对照例1中的1,3,3,5,5-五甲基环己醇等摩尔)，其余组分及操作不变：
一种双组分的高润滑性防锈乳化油，由组分A和组分B组成，
组分A按重量份数计算为：
Figure BDA0001625560090000071
组分B按重量份数计算为：
八甲基环四硅氧烷 29.6份
环己烷 35份。
将上述组分A、组分B加入水中搅拌成乳化液，控制乳化液中防锈乳化油，即组分A和组分B总的质量分数为10％，并且立即采用四球摩擦磨损试验机测定该乳化液的最大无卡咬负荷PB值为351N。
对照例6
在上述对照例5的基础上，再向组分A中加入石墨粉(加入量与实施例1等同)，其余组分及操作不变：
一种双组分的高润滑性防锈乳化油，由组分A和组分B组成，
组分A按重量份数计算为：
Figure BDA0001625560090000081
组分B按重量份数计算为：
八甲基环四硅氧烷 29.6份
环己烷 35份。
将上述组分A、组分B加入水中搅拌成乳化液，控制乳化液中防锈乳化油，即组分A和组分B总的质量分数为10％，并且立即采用四球摩擦磨损试验机测定该乳化液的最大无卡咬负荷PB值为806N。
Δ4＝对照例6的PB值－对照例5的PB值＝806－351＝455N，即八甲基环四硅氧烷存在时，该加入量的石墨粉能产生的润滑减摩效果，不如石墨粉单独加入时的效果Δ1；
同样在实际应用中，将材质、规格均相同的铁制工件分别浸没于实施例1、对照例6中加水配成的乳化液中(两种乳化液均为新配制的，且用量相等、均为过量，乳化液起初的温度均为25℃)，相同操作的磨削加工进行到30分钟时，于两个乳化体系中距离刀具与工件不远的位置分别取乳化液(取样位置相同，取样的量相同)进行成分检测，结果发现，所取实施例1的乳化液样品中石墨粉含量仅为对照例6的23％；此时将被加工工件从乳化液中移出，发现于实施例1乳化液中取出的工件表面相比于对照例6有明显的一层润滑状物质，经检测分析，该物质在成分上主要为石墨，含有少许铁粉切屑，可回收其中的石墨再使用；打磨区域的光洁度也更高，
分别采用这两种乳化液作为加工介质，磨削操作相同的基础上，在实施例1乳化液中进行磨削的刀具使用寿命为对照例6乳化液中工作刀具的3.5倍。
可见，虽然环结构上的甲基多了，但八甲基环四硅氧烷似乎仍然未对石墨粉起到吸附、牵引作用，反而也阻碍了一小部分石墨粉落入摩擦接触面。因此申请人认为，本方案中1,3,3,5,5-五甲基环己醇与石墨粉之间的吸附效应，与含甲基分子的结构、甲基数等都有关联。
此外，考虑到1,3,3,5,5-五甲基环己醇结构上由于各甲基指向不一致且角度偏差很大，因此同一1,3,3,5,5-五甲基环己醇分子中的甲基不可能全部吸附在同一石墨粉粒子上，这就使得同一1,3,3,5,5-五甲基环己醇分子中的甲基能够对不同的石墨粉粒子同时产生吸附，这无疑会加重石墨粉之间的团聚，不利于防锈油的存储，因此本方案在制备时特意将石墨粉和1,3,3,5,5-五甲基环己醇分别置于不同的组分A和组分B中，而在将组分A和组分B加水配成乳液后也是立即使用。

Claims (7)

1.一种双组分的高润滑性防锈乳化油，其特征在于：所述的防锈乳化油包括组分A和组分B，
所述的组分A按重量份数计算包括
Figure FDA0002619819550000011
所述的组分B按重量份数计算包括
含烷基的环己醇 15～20份
溶剂 25～40份，
所述的含烷基的环己醇为1,3,3,5,5-五甲基环己醇，所述的溶剂为环己烷。
2.如权利要求1所述的双组分的高润滑性防锈乳化油，其特征在于：所述的基础油为N7号机械油、N10号机械油、N15号机械油中的一种或几种的组合。
3.如权利要求1所述的双组分的高润滑性防锈乳化油，其特征在于：所述的表面活性剂为OP-7、OP-10、Span-20、Span-40、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基磺酸钠中的一种或几种的组合。
4.如权利要求1所述的双组分的高润滑性防锈乳化油，其特征在于：所述的防锈剂为苯并三氮唑或T747。
5.如权利要求1所述的双组分的高润滑性防锈乳化油，其特征在于：所述的消泡剂为有机硅消泡剂。
6.一种如权利要求1至5任一项所述的双组分的高润滑性防锈乳化油的制备方法，其特征在于：所述的制备方法为，在常温下，将所述基础油、所述石墨粉、所述表面活性剂、所述防锈剂、所述消泡剂充分混合得到所述的组分A；将所述含烷基的环己醇和所述溶剂充分混合得到所述的组分B；所述的组分A和所述的组分B分开放置。
7.一种如权利要求1至5任一项所述的双组分的高润滑性防锈乳化油的应用，其特征在于：所述的应用为，将所述的组分A、所述的组分B加入水中搅拌成乳化液，将工件浸没于所述乳化液中后，对所述工件进行切削加工。
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