CN108437380A - 一种注塑件浇口自动拆分设备 - Google Patents

Abstract

本发明创造提供了一种注塑件浇口自动拆分设备，包括料盘、用于输送料盘的料盘输送机构、对同模注塑的注塑件进行拆分的注塑件浇口分离机构及工业机器人，所述注塑件浇口分离机构包括两个转轴、翻转单元、定位单元和旋转压紧单元；所述工业机器人包括取料单元，取料单元拾取拆分后注塑件及流道。本发明创造所述的一种注塑件浇口自动拆分设备，实现了自动对一模多腔注塑件的自动拆分操作，省却了人工，提高了生产效率，降低了生产成本，同时，其原理为施加在注塑件上外力相对于注塑件和流道在连接处即浇口处产生的扭矩产生，因此，该利用扭矩分离方式保护了注塑件的产品形状，避免注塑件因压力过大产生变形，很大程度上提高了注塑件的合格率。

Description

一种注塑件浇口自动拆分设备

技术领域

本发明创造属于注塑件浇口拆分领域，尤其是涉及一种注塑件浇口自动拆分设备。

背景技术

现在注塑件生产中，常常采用腔体对称的一模两腔、一模四腔等一模2n腔注塑生产模式，以一模两腔注塑为例，就是通过一模两腔注塑模具注射成型后同时生产出两件注塑件，注射过程中，液态树脂由模具入口流入，然后流经模具内设置的流道后在尽头分液各自进入两个产品型腔，等注射树脂冷却后得到相连接的两件注塑件，该两件注塑件间共同连接部位称为流道，注塑件和流道连接位置称为浇口，为得到单一产品，注塑机开模后，注塑件必须与模具进行分离且需要将单一产品和流道由浇口处断开，该分离断开工作常常由人工完成，因此耗费大量人力，造成生产成本的升高及生产效率的下降，或者通过自动冲切结构对注塑件在浇口处进行下压剪切进行拆分，该分离方式由于对注塑件直接施加较大外力，因此容易造成注塑件变形，增大了废品率，同样造成生产成本的增高。

发明内容

有鉴于此，本发明创造旨在提出一种注塑件浇口自动拆分设备，以满足自动将一模多腔注塑件浇口断离开的生产需求。

为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：

一种注塑件浇口自动拆分设备，包括料盘、用于输送料盘的料盘输送机构、对同模注塑的注塑件浇口进行拆分的注塑件浇口分离机构及工业机器人，其中：

所述注塑件浇口分离机构包括支架；及

同水平面且同向安装在支架上的两个转轴；及

该支架上设置的，使得两个转轴同步反向转动的翻转单元；及

定位单元，定位单元包括关于两个转轴的对称线对称设置的两个支撑块，两个支撑块各自固装在一个转轴上，每一个支撑块顶面设有和注塑件对应的定位部；及

每个支撑块上各自和其上定位部对应设置的旋转压紧单元；

所述工业机器人包括取料单元，取料单元拾取拆分后注塑件及流道。

进一步的，所述支架上还设有横梁，两个转轴关于横梁对称布置，所述横梁上设有用于对注塑件流道定位的流道定位部，该流道定位部包括横梁顶面沿横梁长度方向开设的、和注塑件流道对应的第一定位凹槽，及第一定位凹槽两侧壁各自开设的、开口向上的第二定位凹槽，第二定位凹槽和注塑件浇口对应设置。

进一步的，所述翻转单元包括控制机构及两个导轮，其中一个导轮安装在一个转轴上，另一个导轮安装在支架上，两个导轮间设有同步带，控制机构控制导轮转动，两个转轴上各自设有一齿轮，两个齿轮相啮合。

进一步的，所述控制机构包括气缸及夹紧元件，气缸安装在支架上，其伸缩杆竖直设置，夹紧元件一端固装在伸缩杆上，夹紧元件另一端和同步带夹紧固定。

进一步的，所述旋转压紧单元包括设置在支撑块上的旋转气缸，该旋转气缸活塞杆竖直向上，该活塞杆上连接有压板。

进一步的，所述取料单元包括固定板，固定板和工业机器人的机械臂连接，该固定板一端设有推送元件，推送元件推送端朝下且设有真空吸盘，通过真空吸盘拾取拆分后注塑件，所述固定板另一端设有气缸夹爪，气缸夹爪的气爪水平设置，通过该气爪抓取拆分后流道。

相对于现有技术，本发明创造所述的一种注塑件浇口自动拆分设备具有以下优势：

(1)本发明创造所述的一种注塑件浇口自动拆分设备，注塑件浇口分离机构中利用注塑件和流道相对移动使得其断离，实现了自动对一模多腔注塑件的自动拆分操作，省却了人工，提高了生产效率，降低了生产成本，同时，由于该分离作业是由于注塑件相对于流道转动产生，其原理为施加在注塑件上外力相对于注塑件和流道在连接处即浇口处产生的扭矩产生，因此，相对于现有直接向注塑件施加与之垂直的外力，利用该外力对注塑件相对于流道下压剪切造成分离方式而言，该扭矩分离施加在注塑件上的外力要远小于下压剪切分离施加在注塑件上的外力，因此，该利用扭矩分离方式保护了注塑件的产品形状，避免注塑件因压力过大产生变形，很大程度上提高了注塑件的合格率。

(2)、注塑件分离后，通过工业机器人对注塑件及流道进行移料，实现生产自动化，节约了人工，保证生产成本的降低。

附图说明

构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：

图1为本一种注塑件浇口自动拆分设备示意图；

图2为本一种注塑件浇口自动拆分设备中注塑件浇口分离机构立体示意图；

图3为本注塑件浇口分离机构中的横梁结构示意图；

图4为本注塑件浇口分离机构中的支撑块结构示意图；

图5为本一种注塑件浇口自动拆分设备中工业机器人的取料单元结构示意图；

附图标记说明：

1-上料输送带； 2-下料输送带；

3-料盘； 4-取料单元；

5-注塑件浇口分离机构； 6-料道；

7-工业机器人； 41-固定板；

42-气缸； 43-导向杆；

44-连接板； 45-真空吸盘；

46-气缸夹爪； 51-支架；

52-夹紧元件； 53-气缸；

54-导轮； 55-同步带；

56-齿轮； 57-横梁；

58-支撑块； 581-定位部；

582-气缸连接部； 583-固定孔；

584-避让凹槽； 59-转轴；

510-旋转气缸； 511-压板；

512-流道定位件； 513-橡胶压紧件；

5121-第一定位凹槽； 5124-第二定位凹槽。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。

如图1-5所示，一种注塑件浇口自动拆分设备，包括料盘3、用于输送料盘3的料盘输送机构、对同模注塑的注塑件进行拆分的注塑件浇口分离机构5及工业机器人7，料盘3顶面开设有多个用于盛装注塑件的容腔；本实施例中，如图2所示，注塑件浇口分离机构5包括支架51，支架51为开口向上的U型支架，该U型支架的两个侧壁间安装有横梁57和两个转轴59，横梁57和转轴59分别水平设置，两个转轴59布置在横梁57两侧，且两个转轴59和横梁57平行,同时该两个转轴59且关于横梁57对称设置，每一个转轴59上固接有支撑块58，支撑块58顶面设有对注塑件进行定位的定位部581，一个转轴上支撑块58的定位部81和另一个转轴上支撑块58的定位部581为一一对应且关于横梁57对称设置，两个支撑块的定位部581总数量和注塑件注塑模具浇注腔数量对应，满足浇注腔对称设置的一模2n腔注塑件定位要求，例如，注塑件为一模两腔注塑模具注塑出，则一个支撑块58设置一个定位部581，所述定位部81为和注塑件对应设置的凹腔结构。具体实施时，将注塑件放置在凹腔内；两个支撑块共两个定位部，该两个定位部581关于横梁57对称，实施时将一模两腔注塑件各自通过一个定位部定位，此时该一模两腔注塑件关于横梁57对称放好，如果注塑件为一模四腔注塑件，则每一个支撑块58的定位部数量为两个，两个支撑块58共四个定位部581，且该四个定位部581两两一组共两组，每一组的两个定位部581关于横梁57对称，实施时将该一模四腔注塑件各自通过一个定位部581定位，即可实现该一模四腔注塑件关于横梁57对称放置，以此类推可实现对一模2n腔注塑模具生产的注塑件的定位，为了对注塑件固定，每个支撑块58上设有旋转压紧单元，旋转压紧单元数量和该支撑块58上定位部581数量相等，且为一一对应关系，也就是该支撑块58的定位部581各自和一个旋转压紧单元对应，通过定位部581各自对应设置的旋转压紧单元实现对该定位部上注塑件的压紧固定，注塑件固定好后，通过翻转单元实施对横梁两侧支撑块的翻转，翻转单元设置在支架51上，通过该翻转单元使得两个转轴59同步反向转动，本实施例中，两个转轴59背离翻转，带动各自的支撑块同步反向背离转动，使得两个支撑块的相邻端距离变大，进而带动注塑件背离翻转，注塑件施加的压力沿其浇口产生了扭矩，由此将注塑件在浇口处和流道掰离开。注塑件分离后，通过工业机器人7上的取料单元4拾取拆分后注塑件及流道；该工业机器人7将注塑件移至料盘3的容纳腔内，同时，通过该工业机器人将流道移至料道6内，料道为开口向上的U型板结构，该料道6倾斜设置，通过该料道6将流道送至收集箱进行收集。

本实施例中，料盘输送机构包括并排设置上料输送带1和下料输送带2，该上料输送带1和下料输送带2分别设置在支撑架上，料盘3通过上料输送带1输送备用，使用时，通过另外的工业机器人将料盘移至下料输送带2上，料盘在该下料输送带2完成注塑件盛装作业，待料盘3盛满注塑件后，再通过该下料输送带2移出。

本实施例中，为了快速放置注塑件准确定位，在横梁57上设有用于对注塑件流道定位的流道定位部512，如图3所示，该流道定位部512包括横梁57顶面沿横梁长度方向开设有和注塑件流道对应的第一定位凹槽5121，所述第一定位凹槽5121两侧壁各自开设有开口向上的第二定位凹槽5124，第二定位凹槽5124和注塑件浇口对应设置。对注塑件进行拆分时，首先将注塑件间的流道部分放置在该横梁57的第一定位凹槽5121内，然后将注塑件上的浇口位置放置在第二定位凹槽5124内，通过该第一定位凹槽5121和第二定位凹槽5124对注塑件定位放置，本实施例中，由于流道和浇口较多为圆柱状，因此第一定位凹槽5121和第二定位凹槽5124槽底分别为内凹的圆弧面结构，将注塑件通过该定位结构定位放好后，对注塑件施加外力，使得注塑件在浇口位置产生扭矩，使得注塑件和浇口相对扭动，由此将注塑件和流道在浇口处分离开，完成注塑件的拆分工作。

本实施例中，所述翻转单元包括控制机构及两个导轮54，其中一个导轮54安装在一个转轴59上，另一个导轮安装在支架51上，两个导轮54间设有同步带55，控制机构控制导轮转动，两个转轴59上各自设有一齿轮56，两个齿轮56相啮合；所述控制机构包括气缸53及夹紧元件52，气缸53安装在支架51上，其伸缩杆竖直设置，夹紧元件52一端固装在伸缩杆上，夹紧元件52另一端和同步带55夹紧固定，夹紧元件52为常见结构，如：加紧元件52包括固定块和夹板，其中固定块安装在气缸53活塞杆上，夹板通过螺钉安装在固定块一个侧面上，夹板和固定板间留有间隙，同步带55由该间隙穿过后，通过旋进螺钉调整间隙大小，直至通过夹板将同步带紧压固定在夹板和固定块间，为保证牢固夹紧，夹板朝向固定块的侧面采用锯齿面结构，由此增大夹紧元件52和同步带的固定连接，实现由气缸53活塞杆带动夹紧元件52进而带动同步带55上下移动，进而通过导轮54带动转轴59同步转动，最终通过相啮合的两个齿轮56实现两个转轴的同步反向转动。

本实施例中，所述旋转压紧单元包括设置在支撑块58上的旋转气缸510，该旋转气缸510活塞杆竖直向上，该活塞杆上连接有压板511，压板外端底部设有橡胶压紧件513，该弹性结构防止下压注塑件时注塑件产生变形。

本实施例中，如图5所示，所述取料单元4包括固定板41，固定板41和工业机器人7的机械臂连接，该固定板41一端设有推送端朝下设置的推送元件42，推送元件42可以为气缸、液压缸、电动推杆及其他设有伸缩杆且该伸缩杆能够实现直线伸缩的推送器具即可，该推送元件42推送端设有真空吸盘45，真空吸盘45连接有真空发生器，真空吸盘45朝下设置，通过真空吸盘45产生的负压对支撑块上已和浇口拆分开的注塑件进行拾取，然后通过工业机器人将该注塑件移至料盘的容纳腔内，实现对拆分后注塑件的移送，本实施例中，为保证吸盘吸取位置准确性，吸盘45和固定板41间设置了导向结构，具体为，固定板41设置了导向孔，该导向孔匹配设置了导向轴43，导向轴43底端伸出导向孔后连接有连接板44，推送元件42推送端同时和连接板44固接，真空吸盘45安装在连接板44底部，推送元件42伸缩杆上下伸缩时，在导向机构作用下保证真空吸盘45上下移动的直线性，因而保证了真空吸盘45吸取位置的准确性。本实施例中，由于流道定位部512内留有已和注塑件拆分开的流道，因此，为了将该流道移出，固定板41另一端设有气缸夹爪46，气缸夹爪46的气爪水平设置，通过该气爪抓取拆分后流道；本实施例中，为了防止注塑件拆分过程中流道由流道定位部崩离，在进行翻转拆分时，应用该气缸夹爪46对流道夹持，保证分离过程中流道稳定在流道定位部内。

本实施例中，如图4所示，支撑块58上的定位部581采用凹槽结构，该凹槽开设在支撑块58顶面，定位部581用于盛装注塑件，在定位部581的一个侧壁顶面开设有用于避让注塑件浇口的避让凹槽584，避让凹槽584外端延伸出该侧壁，该避让凹槽584和定位部581连通，在支撑块58上设有用于和转轴59安装用固定孔583，固定孔583中心线水平且和避让凹槽584中心线垂直设置。本实施例中，定位部581数量可以为一个、两个或多个，各自适用于一模两腔、一模四腔等一模2n腔注塑件定位要求，以一模四腔注塑件为例说明，和该一模四腔注塑件相对应，该支撑块58的定位部581数量为两个，每一个定位部581对应有一个避让凹槽584，两个避让凹槽584设置在支撑块58同一侧，放置该一模四腔注塑件时，将位于流道同侧的两个注塑件各自放在支撑块58的一个定位部581内，每个注塑件和流道连接的浇口各自通过一避让凹槽584得到避让，以此类推，流道另一侧的两个注塑件放置在另一个支撑块58上，同时，浇口通过其对应的避让凹槽584进行避让，实现了一模四腔注塑件的放置。

本实施例中，支撑块58上的固定孔583开设在支撑块底部，且该固定孔583临近设置避让凹槽584的侧壁设置。

本实施例中，所述支撑块58在背离避让凹槽584的一端设有气缸连接部582，气缸连接部582数量和该支撑块58的定位部581数量相同，且气缸连接部582和支撑块的定位部581一一对应设置，也就是定位部581各自对应设有一气缸连接部582，该气缸连接部582竖直方向设有连接孔，使用时，在气缸连接部582位置安装旋转压紧单元的旋转气缸510，通过定位部581各自对应的旋转气缸510带动压板511对定位部581所盛装的注塑件压紧固定。

以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种注塑件浇口自动拆分设备，其特征在于：包括料盘(3)、用于输送料盘(3)的料盘输送机构、对同模注塑的注塑件浇口进行拆分的注塑件浇口分离机构(5)及工业机器人(7)，其中：

所述注塑件浇口分离机构(5)包括支架(51)；及

同水平面且同向安装在支架(51)上的两个转轴(59)；及

该支架(51)上设置的，使得两个转轴(59)同步反向转动的翻转单元；及

定位单元，定位单元包括关于两个转轴(59)的对称线对称设置的两个支撑块(58)，两个支撑块(58)各自固装在一个转轴(59)上，每一个支撑块(58)顶面设有和注塑件对应的定位部(581)；及

每个支撑块(58)设置的、和该支撑块上定位部(581)对应的旋转压紧单元；

所述工业机器人(7)包括取料单元(4)，取料单元(4)拾取拆分后注塑件及流道。

2.根据权利要求1所述的一种注塑件浇口自动拆分设备，其特征在于：在注塑件浇口分离机构中，其支架(51)上还设有横梁(57)，两个转轴(59)关于横梁(57)对称布置，所述横梁(57)上设有用于对注塑件流道定位的流道定位部(512)，该流道定位部(512)包括横梁(57)顶面沿横梁长度方向开设的、和注塑件流道对应的第一定位凹槽(5121)，及第一定位凹槽(5121)两侧壁各自开设的、开口向上的第二定位凹槽(5124)，第二定位凹槽(5124)和注塑件浇口对应设置。

3.根据权利要求1所述的一种注塑件浇口自动拆分设备，其特征在于：所述翻转单元包括控制机构及两个导轮(54)，其中一个导轮(54)安装在一个转轴(59)上，另一个导轮安装在支架(51)上，两个导轮(54)间设有同步带(55)，控制机构控制导轮转动，两个转轴(59)上各自设有一齿轮(56)，两个齿轮(56)相啮合。

4.根据权利要求3所述的一种注塑件浇口自动拆分设备，其特征在于：所述控制机构包括气缸(53)及夹紧元件(52)，气缸(53)安装在支架(51)上，其伸缩杆竖直设置，夹紧元件(52)一端固装在伸缩杆上，夹紧元件(52)另一端和同步带(55)夹紧固定。

5.根据权利要求1所述的一种注塑件浇口自动拆分设备，其特征在于：所述旋转压紧单元包括设置在支撑块(58)上的旋转气缸(510)，该旋转气缸活塞杆竖直向上，该活塞杆上连接有压板(511)。

6.根据权利要求1所述的一种注塑件浇口自动拆分设备，其特征在于：所述取料单元(4)包括固定板(41)，固定板(41)和工业机器人(7)的机械臂连接，该固定板(41)一端设有推送元件(42)，推送元件(42)推送端朝下且设有真空吸盘(45)，通过真空吸盘(45)拾取拆分后注塑件，所述固定板(41)另一端设有气缸夹爪(46)，通过该气爪抓取拆分后流道。