CN108406152B - 大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及大型电解槽加工技术领域。目的在于提供能够有效缓解焊接变形的大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法。本发明所采用的技术方案是：大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法，包括以下步骤：A、材料进货验收；B、端板制作；C、侧板制作；D、底板制作；E、出厂运输；F、现场组装；本发明通过对焊接方式和焊接顺序的控制，有效的降低了焊接变形的影响，极大的提高了电解槽槽壳加工过程中的一次性的合格率，减短了施工工期，提高了电解槽槽壳的质量。

Description

大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法

技术领域

本发明涉及大型电解槽加工技术领域,具体涉及大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法。

背景技术

由于铝及铝合金具有密度小、强度高、导电导热性好、耐蚀性好、易加工等特点，因此广泛用于航空、航天、交通运输、电力系统、建筑材料、日用品等领域，而铝材料生产的电解铝主要设备就是铝电解槽。自焙阳极电解槽因其能耗高已被国家淘汰，现取代而之的无一例外就是大型预焙阳极电解槽，一般有180KA、230KA、240KA、320KA、350KA、420KA等几种规格的槽型。随着槽型从小到大，技术要求不断提高，电解槽的制作难度也在不断地增加。槽壳的结构庞大，特别是槽壳壁板结构因加固围带不对称设计，易使端板焊后内口尺寸超差、长侧板结构焊后产生纵向收缩；因此，如何在制作槽壳的过程中，控制焊接变形技术是施工的关键。同时，现有的槽壳加工用胎具，在使用时非常不便，也不利于电解槽槽壳的生产加工。

发明内容

本发明的目的在于提供能够有效缓解焊接变形的大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法。

为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法，包括以下步骤：

A、材料进货验收；

B、端板制作：端板包括T字形的端立板、两个端斜板、端横向筋、端纵向筋及端围带；下料时采用半自动火焰切割机或剪板机；下料完成后利用卷板机将端立板上部的两侧卷起且使拐角处呈弧形倒角；然后将端立板用卡具固定安装在端板防变形胎具上进行定位，卡具的间距以250mm为宜，使端立板与端板防变形胎具紧密接触；然后按以下顺序进行焊接：端斜板与端立板的焊缝→端横向筋与端立板的焊缝→端纵向筋与端立板的焊缝→端横向筋与端纵向筋的焊缝→端纵向筋与端围带的焊缝→端横向筋与端围带的焊缝；在焊接时采用CO₂气体保护焊；

C、侧板制作：侧板包括侧立板、侧斜板、侧横向筋、侧纵向筋及侧围带；下料时采用半自动火焰切割机或剪板机；下料完成后将侧立板和侧斜板用卡具固定安装在侧板防变形胎具上进行定位；然后进行侧立板与侧斜板的焊接，焊接采用埋弧焊且分三道进行，第一道在焊缝外口进行，第一道施焊完毕后反面用碳弧气刨清根，并在焊缝内口进行第二道焊接，第三道在第二道施焊完毕后在焊缝外口进行；

侧立板与侧斜板焊接完毕后，采用CO₂气体保护焊按以下顺序进行侧横向筋、侧纵向筋及侧围带的焊接：侧纵向筋与侧立板的焊缝→侧横向筋与侧立板的焊缝→侧纵向筋与侧横向筋的焊缝→侧纵向筋与侧围带的焊缝→侧横向筋与侧围带的焊缝；

D、底板制作：底板由两块长度与底板相同、宽度为底板一半的长板拼接构成；下料时采用半自动火焰切割机；下料完成后将两长板放置在底板防变形胎具上进行定位，然后进行两块长板的焊接，焊接采用双面埋弧焊，在正面埋弧焊焊好后，翻身并用碳弧气刨清根，然后在背面进行埋弧焊；

E、出厂运输；

F、现场组装；

优选的，在步骤F中，先铺设总装平台，并用水准仪对总装平台的水平度进行测量，合格后在总装平台上安装摇篮架；定出所有摇篮架的中心线，在中央的一根摇篮架上划出底板的基准定位中心线；接着在摇篮架上铺厚度为10mm的石棉板；用吊装胎具将底板吊装到摇篮架内，要求底板的中心与基准定位中心线重合；然后在底板上划出侧板和端板的安装中心线；接着依次进行侧板和端板的吊装，以及侧板、端板与底板之间的定位点焊；定位点焊完成且检测合格后利用CO₂气体保护焊按以下顺序进行焊接：①侧板与端板间的四条纵向焊缝：四条纵向焊缝在焊接时，由4名焊工同时施焊，先焊端斜板与侧斜板之间的焊缝内口，清根后再焊端斜板与侧斜板之间的焊缝外口；然后焊端立板与侧立板之间的焊缝内口，清根后再焊端立板与侧立板之间的焊缝外口；②侧板、端板下部与底板间的环形焊缝：先在底板上均匀压置若干配重物，且环形焊缝在焊接时焊两遍，采用分段退焊，第一遍每一米为一个焊接单元，第二遍每两米为一个焊接单元；在一个焊接单元内均先焊环形焊缝的内口，清根后再焊环形焊缝的外口；待焊缝自然冷却后，将焊点打磨平整，吊出配重物；③端横向筋与侧横向筋的焊接；④端围带与侧围带的焊接。

优选的，在槽壳制作过程中，材料变形较小时采用机械矫正，变形较大时采用火焰加热矫正，自然时效，严禁直接用锤击或急淬火。

优选的，所述端板防变形胎具呈与端立板内壁相配合的倒U字型，且内表面设置有若干纵横交错的胎具加强筋。

优选的，所述底板防变形胎具包括第一平板和第二平板，所述第一平板和第二平板的底面分别均匀设置有多根支撑脚，所述支撑脚由工字钢构成，所述工字钢的顶面与平板焊接；所述第一平板和第二平板相对的一侧分别设置铰接轴和L形拐臂，所述铰接轴的两端分别通过一个连接块与第一平板固接；所述L形拐臂在第二平板上均匀设置多个，且L形拐臂的一边与第二平板固接，另一边上设置有与铰接轴相配合的条形孔，所述铰接轴穿设在条形孔；所述第一平板和第二平板相反的一侧还均匀设置有多组锁紧组件，所述锁紧组件包括第一耳板、第二耳板、螺杆和螺母，所述第一耳板与第一平板固接，第二耳板与第二平板固接，所述螺杆的两端分别穿设在第一耳板和第二耳板上的锁紧孔内并通过螺母带紧。

优选的，所述第一耳板或第二耳板呈弯勾状。

优选的，所述吊装胎具包括顶梁，所述顶梁底部的两端固定设置两个升降液压缸，所述升降液压缸的输出端朝下并与升降梁固接；所述顶梁底部的两侧沿长度方向均匀设置多对吊索，所述吊索的上端与顶梁固接，下端设置夹持爪；所述升降梁的两侧面均匀设置多对与吊索对应的呈U字型的限位卡，所述限位卡内设置滑轮；所述吊索的中段穿设在限位卡内且与滑轮相接触。

优选的，所述夹持爪包括呈U型卡状的爪体，所述爪体的顶部的中心设置用于与吊绳连接的连接环，所述爪体的顶面设置两个螺纹通孔，所述螺纹通孔以连接环为中心对称分布，所述螺纹通孔内适配抵紧螺栓。

本发明的有益效果集中体现在：通过对焊接方式和焊接顺序的控制，有效的降低了焊接变形的影响，极大的提高了电解槽槽壳加工过程中的一次性的合格率，减短了施工工期，提高了电解槽槽壳的质量。

1、本发明采用端板、侧板和底板分别加工后再现场组装的方式，便于材料的运输，节省了运输成本。

2、本发明的端板、侧板和底板通过焊接顺序和焊接方式的调整，使焊接变形达到最小，一次成型的合格率达到99％。

3、由于底板在制作过程中，体积大、重量重、翻身困难；本发明优选的底板防变形胎具，能够快速的实现底板在制作时的翻身，同时，铰接轴和L形拐臂的设置使底板防变形胎具的通用性更强，能够适应各种不同厚度的底板的加工。

4、在现场组装的过程中，通过优选的吊装胎具，能够极大的缓解吊索受到的摩擦力，使得吊索的使用寿命更长，稳定性和安全性更高。同时，由于吊索的收紧，使得夹持爪对底板的夹持更加的稳定，起到防风、降低晃动的效果。

附图说明

图1为本发明电解槽槽壳的结构示意图；

图2为端板的排版图；

图3为侧板的排版图；

图4为底板的排版图；

图5为端板防变形胎具的结构示意图；

图6为底板防变形胎具的结构示意图；

图7为图6中所示结构一种使用状态示意图；

图8为图7的俯视图；

图9为吊装胎具的结构示意图；

图10为图9的左视图；

图11为夹持爪的结构示意图；

图12为图11的俯视图。

具体实施方式

结合图1-12所示的大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法，包括以下步骤：

A、材料进货验收；槽壳使用的材料必须符合设计图纸及技术规程的要求。所购的材料必须具备材质证明书，且各项技术指标符合相应的国家标准，对有怀疑的材料进行化学成份及机械性能复验，不符合要求的不得投入使用。材料使用前对其外观进行检查,有裂纹、缩孔、气泡、夹渣、皱皮等缺陷的不得投入使用。材料存在以下几种情况时需矫正：板带材料凸凹不平度≥1/1000时、型材波状起伏度≥1/1000。同时，在整个槽壳制作的过程中，材料变形较小时采用机械矫正，变形较大时采用火焰加热矫正，自然时效，严禁直接用锤击或急淬火。

材料进货验收完成后，进行施工胎具准备，施工胎具包括侧板防变形胎具、端板防变形胎具、底板防变形胎具等。所述侧板防变形胎具采用市售的常规胎具或现场直接制作加工，只要满足侧板的制作要求即可。为了便于端板的制作，如图5所示，本发明所述的端板防变形胎具通常呈与端立板1内壁相配合的倒U字型，且内表面设置有若干纵横交错的胎具加强筋12，具有较大的刚性，为便于脱模将端板防变形胎具与端立板1接触面磨光，端板防变形胎具制作尺寸要求精度高，其表面平整度及直线度控制在1mm内。在端板防变形胎具制造中，因焊接会产生收缩，使端板防变形胎具产生中间下凹现象，所以端板防变形胎具制造时必须考虑5mm左右的上拱值。

B、端板制作：如图2和5所示，端板包括T字形的端立板1、两个端斜板2、端横向筋3、端纵向筋4及端围带5；下料时采用半自动火焰切割机或剪板机；下料完成后利用卷板机将端立板1上部的两侧卷起且使拐角处呈弧形倒角；然后将端立板1用卡具固定安装在端板防变形胎具11上进行定位，卡具的间距以250mm为宜，使端立板1与端板防变形胎具11紧密接触；然后按以下顺序进行焊接：端斜板2与端立板1的焊缝→端横向筋3与端立板1的焊缝→端纵向筋4与端立板1的焊缝→端横向筋3与端纵向筋4的焊缝→端纵向筋4与端围带5的焊缝→端横向筋3与端围带5的焊缝；在焊接时采用CO₂气体保护焊。焊接时，最好有两名焊工由端立板1的中间开始，同步向两侧对称施焊。

C、侧板制作：侧板包括侧立板6、侧斜板7、侧横向筋8、侧纵向筋9及侧围带；下料时采用半自动火焰切割机或剪板机；下料完成后将侧立板6和侧斜板7用卡具固定安装在侧板防变形胎具上进行定位；然后进行侧立板6与侧斜板7的焊接，焊接采用埋弧焊且分三道进行，第一道在焊缝外口进行，第一道施焊完毕后反面用碳弧气刨清根，并在焊缝内口进行第二道焊接，第三道在第二道施焊完毕后在焊缝外口进行。

侧立板6与侧斜板7焊接完毕后，采用CO₂气体保护焊按以下顺序进行侧横向筋8、侧纵向筋9及侧围带的焊接：侧纵向筋9与侧立板6的焊缝→侧横向筋8与侧立板6的焊缝→侧纵向筋9与侧横向筋8的焊缝→侧纵向筋9与侧围带的焊缝→侧横向筋8与侧围带的焊缝。

D、底板制作：底板由两块长度与底板相同、宽度为底板一半的长板10拼接构成；下料时采用半自动火焰切割机；下料完成后将两长板10放置在底板防变形胎具上进行定位，然后进行两块长板10的焊接，焊接采用双面埋弧焊，在正面埋弧焊焊好后，翻身并用碳弧气刨清根，然后在背面进行埋弧焊。

由于底板在加工过程中采用双面焊接，需要对其进行翻身，为此本发明所述底板防变形胎具最好采用图6-8所示的结构，所述底板防变形胎具包括第一平板13和第二平板14，所述第一平板13和第二平板14的底面分别均匀设置有多根支撑脚，所述支撑脚由工字钢15构成，所述工字钢15的顶面与平板焊接。所述第一平板13和第二平板14相对的一侧分别设置铰接轴16和L形拐臂17，所述铰接轴16的两端分别通过一个连接块18与第一平板13固接，所述铰接轴16位于两个连接块18之间。所述L形拐臂17在第二平板14上均匀设置多个，且L形拐臂17的一边与第二平板14固接，另一边上设置有与铰接轴16相配合的条形孔19，所述铰接轴16穿设在条形孔19。所述第一平板13和第二平板14相反的一侧还均匀设置有多组锁紧组件，所述锁紧组件包括第一耳板20、第二耳板21、螺杆22和螺母23，所述第一耳板20与第一平板13固接，第二耳板21与第二平板14固接，所述螺杆22的两端分别穿设在第一耳板20和第二耳板21上的锁紧孔内并通过螺母23带紧。

在使用时，先将构成底板的两个长板10在一张平板上铺设好，也就是在第一平板13或第二平板14上铺设好，此处以铺设在第一平板13上为例，铺设完成后可进行定位点焊或焊接临时定位件，将两个长板10调整到位后开始进行正面的焊接；正面焊接完成后，将第二平板14沿着铰接轴16翻转，使底板夹设在第一平板13和第二平板14之间，然后利用螺杆22穿过对应的第一耳板20和第二耳板21，并在两端上螺母23带紧。此时就可以配合吊机进行底板防变形胎具的整体翻面。为了便于吊机施吊，更好的做法是所述第一耳板20或第二耳板21呈弯勾状。在翻面完成后，打开锁紧组件，再将第一平板13翻开即可。本发明通过专业的底板防变形胎具，能够有效的对底板进行保护，加快施工进度，减少焊接变形。同时，铰接轴16和L形拐臂17上的条形孔19相配合，使底板防变形胎具的通用性更强，能够适应各种不同厚度的底板的加工。

E、端板、侧板和底板全部加工完成且检验合格后，出厂运输至安装现场；

F、现场组装；在现场组装的过程中，先铺设总装平台，并用水准仪对总装平台的水平度进行测量，合格后在总装平台上安装摇篮架；定出所有摇篮架的中心线，在中央的一根摇篮架上划出底板的基准定位中心线；接着在摇篮架上铺厚度为10mm的石棉板；用吊装胎具将底板吊装到摇篮架内，要求底板的中心与基准定位中心线重合；然后在底板上划出侧板和端板的安装中心线；接着依次进行侧板和端板的吊装，以及侧板、端板与底板之间的定位点焊；定位点焊完成且检测合格后利用CO₂气体保护焊按以下顺序进行焊接：①侧板与端板间的四条纵向焊缝：四条纵向焊缝在焊接时，由4名焊工同时施焊，先焊端斜板2与侧斜板7之间的焊缝内口，清根后再焊端斜板2与侧斜板7之间的焊缝外口；然后焊端立板1与侧立板6之间的焊缝内口，清根后再焊端立板1与侧立板6之间的焊缝外口；②侧板、端板下部与底板间的环形焊缝：先在底板上均匀压置若干配重物，且环形焊缝在焊接时焊两遍，采用分段退焊，第一遍每一米为一个焊接单元，第二遍每两米为一个焊接单元；在一个焊接单元内均先焊环形焊缝的内口，清根后再焊环形焊缝的外口；待焊缝自然冷却后，将焊点打磨平整，吊出配重物；③端横向筋3与侧横向筋8的焊接；④端围带5与侧围带的焊接。

本发明采用的吊装胎具可采用市售的常规吊装胎具，但为了提高吊取时的安全性和灵活性，更好的做法是，如图9-10所示，所述吊装胎具包括顶梁24，所述顶梁24底部的两端固定设置两个升降液压缸25，所述升降液压缸25的输出端朝下并与升降梁26固接；所述顶梁24底部的两侧沿长度方向均匀设置多对吊索27，所述吊索27的上端与顶梁24固接，下端设置夹持爪28；所述升降梁26的两侧面均匀设置多对与吊索27对应的呈U字型的限位卡29，所述限位卡29内设置滑轮30；所述吊索27的中段穿设在限位卡29内且与滑轮30相接触。

这样一来，在使用过程中，工作人员首先将夹持爪28均匀夹持在底板上，升降液压缸25伸出，带动升降梁26下移，从而将吊索27收紧，滑轮30在收紧吊索27的过程中，能够极大的缓解吊索27受到的摩擦力，使得吊索27的使用寿命更长，稳定性和安全性更高。同时，由于吊索27的收紧，使得夹持爪28对底板的夹持更加的稳定，起到防风、降低晃动的效果。在此基础上，更好的做法还可以如图11和12所示，所述夹持爪28包括呈U型卡状的爪体31，所述爪体31的顶部的中心设置用于与吊绳连接的连接环32，所述爪体31的顶面设置两个螺纹通孔，所述螺纹通孔以连接环32为中心对称分布，所述螺纹通孔内适配抵紧螺栓33。使用时，当底板卡入后，拧紧抵紧螺栓29即可，使用方便，稳定性好。

Claims (6)

1.大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法，其特征在于：包括以下步骤：

A、材料进货验收；

B、端板制作：端板包括T字形的端立板(1)、两个端斜板(2)、端横向筋(3)、端纵向筋(4)及端围带(5)；下料时采用半自动火焰切割机或剪板机；下料完成后利用卷板机将端立板(1)上部的两侧卷起且使拐角处呈弧形倒角；然后将端立板(1)用卡具固定安装在端板防变形胎具(11)上进行定位，卡具的间距以250mm为宜，使端立板(1)与端板防变形胎具(11)紧密接触；然后按以下顺序进行焊接：端斜板(2)与端立板(1)的焊缝→端横向筋(3)与端立板(1)的焊缝→端纵向筋(4)与端立板(1)的焊缝→端横向筋(3)与端纵向筋(4)的焊缝→端纵向筋(4)与端围带(5)的焊缝→端横向筋(3)与端围带(5)的焊缝；在焊接时采用CO₂气体保护焊；

C、侧板制作：侧板包括侧立板(6)、侧斜板(7)、侧横向筋(8)、侧纵向筋(9)及侧围带；下料时采用半自动火焰切割机或剪板机；下料完成后将侧立板(6)和侧斜板(7)用卡具固定安装在侧板防变形胎具上进行定位；然后进行侧立板(6)与侧斜板(7)的焊接，焊接采用埋弧焊且分三道进行，第一道在焊缝外口进行，第一道施焊完毕后反面用碳弧气刨清根，并在焊缝内口进行第二道焊接，第三道在第二道施焊完毕后在焊缝外口进行；

侧立板(6)与侧斜板(7)焊接完毕后，采用CO₂气体保护焊按以下顺序进行侧横向筋(8)、侧纵向筋(9)及侧围带的焊接：侧纵向筋(9)与侧立板(6)的焊缝→侧横向筋(8)与侧立板(6)的焊缝→侧纵向筋(9)与侧横向筋(8)的焊缝→侧纵向筋(9)与侧围带的焊缝→侧横向筋(8)与侧围带的焊缝；

D、底板制作：底板由两块长度与底板相同、宽度为底板一半的长板(10)拼接构成；下料时采用半自动火焰切割机；下料完成后将两长板(10)放置在底板防变形胎具上进行定位，然后进行两块长板(10)的焊接，焊接采用双面埋弧焊，在正面埋弧焊焊好后，翻身并用碳弧气刨清根，然后在背面进行埋弧焊；

E、出厂运输；

F、现场组装；先铺设总装平台，并用水准仪对总装平台的水平度进行测量，合格后在总装平台上安装摇篮架；定出所有摇篮架的中心线，在中央的一根摇篮架上划出底板的基准定位中心线；接着在摇篮架上铺厚度为10mm的石棉板；用吊装胎具将底板吊装到摇篮架内；所述吊装胎具包括顶梁(24)，所述顶梁(24)底部的两端固定设置两个升降液压缸(25)，所述升降液压缸(25)的输出端朝下并与升降梁(26)固接；所述顶梁(24)底部的两侧沿长度方向均匀设置多对吊索(27)，所述吊索(27)的上端与顶梁(24)固接，下端设置夹持爪(28)；所述升降梁(26)的两侧面均匀设置多对与吊索(27)对应的呈U字型的限位卡(29)，所述限位卡(29)内设置滑轮(30)；所述吊索(27)的中段穿设在限位卡(29)内且与滑轮(30)相接触；

所述夹持爪(28)包括呈U型卡状的爪体(31)，所述爪体(31)的顶部的中心设置用于与吊绳连接的连接环(32)，所述爪体(31)的顶面设置两个螺纹通孔，所述螺纹通孔以连接环(32)为中心对称分布，所述螺纹通孔内适配抵紧螺栓(33)。

2.根据权利要求1所述的大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法，其特征在于：在步骤F中，要求底板的中心与基准定位中心线重合；然后在底板上划出侧板和端板的安装中心线；接着依次进行侧板和端板的吊装，以及侧板、端板与底板之间的定位点焊；定位点焊完成且检测合格后利用CO₂气体保护焊按以下顺序进行焊接：①侧板与端板间的四条纵向焊缝：四条纵向焊缝在焊接时，由4名焊工同时施焊，先焊端斜板(2)与侧斜板(7)之间的焊缝内口，清根后再焊端斜板(2)与侧斜板(7)之间的焊缝外口；然后焊端立板(1)与侧立板(6)之间的焊缝内口，清根后再焊端立板(1)与侧立板(6)之间的焊缝外口；②侧板、端板下部与底板间的环形焊缝：先在底板上均匀压置若干配重物，且环形焊缝在焊接时焊两遍，采用分段退焊，第一遍每一米为一个焊接单元，第二遍每两米为一个焊接单元；在一个焊接单元内均先焊环形焊缝的内口，清根后再焊环形焊缝的外口；待焊缝自然冷却后，将焊点打磨平整，吊出配重物；③端横向筋(3)与侧横向筋(8)的焊接；④端围带(5)与侧围带的焊接。

3.根据权利要求2所述的大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法，其特征在于：在槽壳制作过程中，材料变形较小时采用机械矫正，变形较大时采用火焰加热矫正，自然时效，严禁直接用锤击或急淬火。

4.根据权利要求3所述的大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法，其特征在于：所述端板防变形胎具(11)呈与端立板(1)内壁相配合的倒U字型，且内表面设置有若干纵横交错的胎具加强筋(12)。

5.根据权利要求4所述的大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法，其特征在于：所述底板防变形胎具包括第一平板(13)和第二平板(14)，所述第一平板(13)和第二平板(14)的底面分别均匀设置有多根支撑脚，所述支撑脚由工字钢(15)构成，所述工字钢(15)的顶面与平板焊接；所述第一平板(13)和第二平板(14)相对的一侧分别设置铰接轴(16)和L形拐臂(17)，所述铰接轴(16)的两端分别通过一个连接块(18)与第一平板(13)固接；所述L形拐臂(17)在第二平板(14)上均匀设置多个，且L形拐臂(17)的一边与第二平板(14)固接，另一边上设置有与铰接轴(16)相配合的条形孔(19)，所述铰接轴(16)穿设在条形孔(19)；所述第一平板(13)和第二平板(14)相反的一侧还均匀设置有多组锁紧组件，所述锁紧组件包括第一耳板(20)、第二耳板(21)、螺杆(22)和螺母(23)，所述第一耳板(20)与第一平板(13)固接，第二耳板(21)与第二平板(14)固接，所述螺杆(22)的两端分别穿设在第一耳板(20)和第二耳板(21)上的锁紧孔内并通过螺母(23)带紧。

6.根据权利要求5所述的大型预焙阳极电解槽槽壳制作工法，其特征在于：所述第一耳板(20)或第二耳板(21)呈弯勾状。

Images