CN108367324A - 矫正系统及矫正方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及能够与坯料的形状模式对应地进行矫正的矫正系统及矫正方法，该矫正系统及矫正方法包括：冷却装置，为了冷却在加热炉加热后通过了轧机的坯料，对沿坯料的沿宽度方向划分的多个区域，以规定模式喷射冷却流体；矫正装置，矫正通过了上述冷却装置的坯料；平整度计，测量通过了上述冷却装置的坯料的平整度；以及控制部，从上述平整度计接收坯料的平整度数据，并与该平整度数据对应地控制上述冷却装置来提高坯料的平整度。通过这样的结构，可得到如下效果，即，能够与坯料的形状模式对应地设定矫正辊问距及矫正速度，并且通过控制冷却装置的宽度方向上的冷却流量能够提高坯料的平整度的效果。

Description

矫正系统及矫正方法

技术领域

本发明涉及矫正系统及矫正方法，更详细地涉及能够与坯料的形状模式对应地进行矫正的矫正系统及矫正方法。

背景技术

图1是示意性示出通常的板材加工生产线的图。参照图1，坯料从加热炉10以高温状态取出并通过了轧机20之后，在初步矫正机30初步矫正并在后冷却装置40加速冷却。接着，加速冷却的坯料通过热矫正机50形状矫正之后在冷却台60冷却。接着，在上述冷却台60空气冷却坯料并利用检查设备70测量该坯料的平整度之后，判断在工序中是否需要进行如冷矫正等追加矫正工序。

上述矫正机50的在线改善形状工序的作业条件在坯料的轧制结束之前决定，根据钢种、坯料的厚度、宽度及预测温度来设定该作业条件。但是，存在这样的问题，即，从轧制后进行矫正工序之前因考虑不到坯料的温度变化、轧制后坯料的形状、加速冷却后坯料的形状等变量，从而不能实现准确的矫正工作。

另外，在可生产55m长度的坯料的工序线上，坯料的长度越长则坯料的形状越不稳定，在坯料的前端部、中端部及后端部其形状各不相同。对于这样的矫正前的坯料的条件，在通过进行一次设定来以相同矫正条件沿长度方向进行矫正工序的情况下，在确保优秀的平整度时受到限制。

进而，为了确保更优秀的平整度，在矫正工序前的冷却工序中，还需要通过使坯料的宽度方向上的温度偏差最小化来防止坯料的变形。

图2是示意性示出使用于以往的板材加工生产线的冷却装置的示意图。

参照图2，以往的冷却装置对坯料的宽度方向喷射规定量的冷却流体。但是，当对坯料的宽度方向喷射规定量的冷却流体时，由于坯料的中心部的冷却流体接触面积相对于该中心部体积小，从而对该中心部的冷却效果降低，但坯料的缘部则因冷却流体接触面积大而冷却效果增大，因而存在坯料整体上产生温度偏差的问题。

发明内容

技术课题

本发明为了解决如上所述的问题点而做出的，其目的在于，提供一种通过与坯料的形状模式对应地控制矫正装置及冷却装置来提高平整度的矫正系统及矫正方法。

并且，本发明的目的在于，为了解决如上所述的问题点，提供一种矫正系统及矫正方法，在该矫正系统及矫正方法中，通过控制能够改变对宽度方向供给的冷却流体的流量的冷却装置，来与坯料的宽度对应地供给冷却流体，由此使高温坯料的宽度方向上的温度偏差最小化。

技术解决方法

为了达成如上所述的目的，本发明的优选的实施例的矫正系统包括：冷却装置，为了冷却在加热炉加热后通过了轧机的坯料，对沿坯料的沿宽度方向划分的多个区域，以规定模式喷射冷却流体；矫正装置，矫正通过了上述冷却装置的坯料；平整度计，测量通过了上述冷却装置的坯料的平整度；以及控制部，从上述平整度计接收坯料的平整度数据，并与该平整度数据对应地控制上述冷却装置来提高坯料的平整度。

并且，上述控制部可保存有多个形状模式的数据以及用于与该形状模式对应地控制上述冷却装置的数据，通过匹配所测量的坯料的形状模式与保存的形状模式来控制上述冷却装置。

另外，上述控制部可与坯料的形状模式对应地控制上述冷却装置来调节对坯料的宽度方向喷射的冷却流体的流量。

还可包括高温坯料温度传感器，该高温坯料温度传感器配置于上述冷却装置的上游，测量向上述冷却装置一侧进入的坯料的宽度方向上的温度，上述控制部可与从上述高温坯料温度传感器接收的坯料的宽度方向温度数据对应地控制上述冷却装置来调节对坯料的宽度方向喷射的冷却流体的流量。

并且，还可包括冷却坯料温度传感器，该冷却坯料温度传感器配置于上述冷却装置的下游，测量通过了上述冷却装置的坯料的宽度方向上的温度，上述控制部若从上述冷却坯料温度传感器接收的坯料的宽度方向上的温度偏差在规定温度以上，则可再设定应对坯料上所划分的各区域喷射的冷却流体的流量。

上述冷却装置包括：基架，与外部冷却流体供给线连接；以及喷嘴组件，配置于上述基架，对沿坯料的沿宽度方向划分的多个区域以规定模式喷射冷却流体。

上述喷嘴组件可配置于上述基架来接受冷却流体的供给，以多个行及列配置有喷嘴，由规定个数的上述喷嘴形成组来划分为多个喷嘴组，通过开闭上述喷嘴组来对规定区域喷射冷却流体。

并且，上述基架可配置于移动的坯料的上部，上述喷嘴组件的多个上述喷嘴组与上述坯料的宽度方向平行地以一列配置。

上述喷嘴组件可通过进行控制来个别地开闭多个上述喷嘴组，由此能够以针对每一上述喷嘴组使对坯料的宽度方向喷射的冷却流体的流量彼此不同的方式进行喷射。

更具体地，上述喷嘴组件可包括：壳体，保存冷却流体；上述喷嘴，以向上述壳体的内侧突出的方式配置有多个，沿长度方向形成有贯通孔来向外部喷射冷却流体；掩板，配置有多个，分别配置于多个上述喷嘴组的上方来分别开闭上述喷嘴组；以及促动器，在上述壳体配置有多个，使多个上述掩板个别地上下移动。

并且，上述掩板可包括：基板，形成有使冷却流体流动的多个流动孔，一侧面与上述促动器连接；以及弹性构件，配置于上述基板的另一侧面，在与上述基板的流动孔对应的位置形成有孔，当关闭上述喷嘴时密封上述喷嘴的贯通孔。

另外，上述掩板的基板可包括：连接部，突出形成于一侧面的中心，与上述促动器连接；以及加强筋，为了防止上述基板的变形，从上述连接部延伸形成至上述基板的周围为。

进而，上述喷嘴组件可配置为，为了防止在保存并供给冷却流体的区域发生水击现象，利用多个上述喷嘴组中位于两侧端的喷嘴组排出规定量的冷却流体。

在此，上述控制部可保存有多个形状模式的数据以及用于与该形状模式对应地控制上述矫正装置的数据，并通过匹配所测量的坯料的形状模式与已保存的形状模式来控制上述矫正装置。

并且，上述控制部可与坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正辊间距及矫正速度中的至少一个。

进而，还可包括用于掌握坯料的前端部及后端部的位置的位置检测传感器。

在此，上述控制部可通过从上述位置检测传感器接收数据，若检测出坯料的前端部位于上述矫正装置且坯料的后端部位于上述冷却装置，则通过控制上述矫正装置来使上述矫正装置的矫正速度与上述冷却装置的冷却速度相同。

并且，上述控制部可通过从上述位置检测传感器接收数据，若检测出坯料的前端部位于上述矫正装置且坯料的后端部从上述冷却装置脱离，则与坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正速度。

进而，上述控制部可从上述平整度计以规定时间间隔接收数据，并与基于该数据的坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正辊间距及矫正速度中的至少一个。

还可包括形状调节装置，该形状调节装置配置于上述冷却装置的上游，通过对坯料喷射冷却流体来引导坯料的形状变形。

在此，上述控制部可保存有多个形状模式的数据以及用于与该形状模式对应地控制上述形状调节装置的数据，通过匹配所测量的坯料的形状模式与保存的形状模式来控制上述形状调节装置。

并且，上述形状调节装置可对坯料的宽度方向喷射冷却流体，并通过调节冷却流体的喷射量来引导坯料的形状变形。

更具体地，上述形状调节装置可包括：上部形状调节部，位于坯料的上部，对坯料的上表面喷射冷却流体；以及下部形状调节部，配置于坯料的下部，对坯料的下表面喷射冷却流体。

在此，上述控制部可通过与坯料的形状模式对应地控制上述上部形状调节部及下部形状调节部中的至少一个进行工作，来向坯料的上表面及下表面中的至少一个喷射冷却流体。

并且，上述控制部可通过与坯料的形状模式对应地设定应向坯料的上表面及下表面喷射的冷却流体的流量，来控制上述上部形状调节部及下部形状调节部的冷却流体喷射量。

另外，上述形状调节装置可通过以规定压力对坯料的宽度方向喷射冷却流体，来阻断在上述冷却装置中喷射到坯料上的冷却流体向上述加热炉一侧流动。

上述坯料的形状模式可设定为在全部区域形成有波高的全体波浪模式、在缘部形成有最大波高的缘部波浪模式、在长度方向上的中心部形成有最大波高的中心波浪模式、沿宽度方向弯曲形成的弯曲模式以及前端部或后端部卷绕的卷曲模式。

并且，上述控制部可与坯料的形状模式对应地控制上述轧机的轧制力及轧制速度中的至少一个。

为了达成如上所述的目的，本发明的优选的实施例的矫正方法包括：平整度测量步骤，测量通过了轧机后通过冷却装置冷却后的坯料的平整度；形状模式掌握步骤，根据坯料的平整度数据来掌握坯料的形状模式；矫正装置控制步骤，由控制部与坯料的形状模式对应地控制矫正装置；以及冷却装置控制步骤，由控制部通过控制冷却装置来与坯料的形状模式对应地对沿坯料的沿宽度方向划分的多个区域以规定模式喷射冷却流体。

在上述矫正装置控制步骤中，可与坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正辊间距及矫正速度中的至少一个。

并且，上述矫正装置控制步骤可包括坯料位置检测步骤，在该坯料位置检测步骤中掌握坯料的前端部及后端部的位置。

在此，在上述矫正装置控制步骤中，若检测出坯料的前端部位于上述矫正装置且坯料的后端部位于上述冷却装置，则可由上述控制部通过控制上述矫正装置来使上述矫正装置的矫正速度与上述冷却装置的冷却速度相同。

并且，在上述矫正装置控制步骤中，若检测出坯料的前端部位于上述矫正装置且坯料的后端部从上述冷却装置脱离，则可由上述控制部与坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正速度。

另外，上述矫正装置控制步骤可以以规定时间间隔接收平整度数据，并与基于该平整度数据的坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正辊间距及矫正速度中的至少一个。

上述冷却装置控制步骤可包括：喷射流量设定步骤，将坯料沿宽度方向以规定区域划分，与坯料的形状模式对应地设定应对坯料上所划分的各区域喷射的冷却流体的流量；以及冷却流体喷射步骤，通过控制由多个喷嘴组沿坯料的宽度方向以一列形成的冷却装置，来使多个上述喷嘴组对坯料上所划分的各区域个别地喷射冷却流体。

并且，上述冷却装置控制步骤还可包括高温坯料温度测量步骤，在该高温坯料温度测量步骤中测量通过了轧机后向上述冷却装置进入的坯料的宽度方向上的温度，在上述喷射流量设定步骤中可与坯料的宽度方向上的温度数据对应地设定应对坯料上所划分的各区域喷射的冷却流体的流量。

在上述喷射流量设定步骤中，为了防止在保存并供给冷却流体的区域发生水击现象，可利用多个上述喷嘴组中位于两侧端的喷嘴组排出规定量的冷却流体。

在此，上述冷却装置可通过个别地开闭多个上述喷嘴组，来在坯料的宽度方向上选择性向地特定区域喷射冷却流体。

并且，上述冷却装置可通过进行控制来个别地开闭多个上述喷嘴组，由此能够以针对每一上述喷嘴组使对坯料的宽度方向喷射的冷却流体的流量彼此不同的方式进行喷射。

在此，还可包括冷却坯料温度测量步骤，在该冷却坯料温度测量步骤中测量通过上述冷却装置冷却后的坯料的宽度方向上的温度，若在上述冷却坯料温度测量步骤中测量的坯料的宽度方向上的温度偏差在规定温度以上，则可在上述喷射流量设定步骤中再设定应对坯料上所划分的各区域喷射的冷却流体的流量。

还可包括：形状调节步骤，由形状调节装置对通过了轧机后向冷却装置进入的坯料喷射冷却流体来引导坯料的形状变形；以及形状调节装置控制步骤，由上述控制部与所掌握的坯料的形状模式对应地控制上述形状调节装置。

在此，上述形状调节装置可包括：上部形状调节部，配置于坯料的上部，对坯料的上表面喷射冷却流体；以及下部形状调节部，配置于坯料的下部，对坯料的下表面喷射冷却流体。

在上述形状调节装置控制步骤中，可由上述控制部通过与坯料的形状模式对应地控制上述上部形状调节部及下部形状调节部中的至少一个进行工作，来向坯料的上表面及下表面中的至少一个喷射冷却流体。

并且，在上述形状调节装置控制步骤中，可通过与坯料的形状模式对应地设定应向坯料的上表面及下表面喷射的冷却流体的流量，来控制上述上部形状调节部及下部形状调节部的冷却流体喷射量。

进而，还可包括轧机控制步骤，在该轧机控制步骤中与坯料的形状模式对应地控制上述轧机的轧制力及轧制速度中的至少一个。

发明效果

根据本发明的矫正系统及矫正方法能够得到如下效果，即，通过与坯料的形状模式对应地设定矫正辊间距及矫正速度，并且控制冷却装置的宽度方向上的冷却流量，能够提高坯料的平整度。

并且，根据本发明能够得到如下效果，即，通过控制冷却装置能够改变向坯料的宽度方向供给的冷却流体的流量，从而能够使高温坯料的宽度方向上的温度偏差最小化。

附图说明

图1是示意性示出通常的板材加工生产线的图。

图2是示意性示出使用于板材加工生产线的以往的冷却装置的示意图。

图3是示意性示出本发明实施例的矫正系统的图。

图4是示意性示出本发明实施例的矫正系统的框图。

图5是示意性示出在本发明实施例的矫正系统中保存于控制部的坯料的形状模式的图。

图6是示意性示出本发明实施例的矫正系统中的对于坯料的长度方向的矫正装置的矫正辊间距控制及矫正速度控制的图表。

图7是示意性示出本发明实施例的矫正系统中的对于坯料的长度的矫正装置的矫正速度控制的图表。

图8是示意性示出本发明实施例的矫正系统的冷却装置的立体图。

图9是示意性示出本发明实施例的矫正系统的冷却装置中的多个喷嘴组的立体图。

图10是示意性示出本发明实施例的矫正系统中的冷却装置的工作状态的主视图。

图11是通过放大示意性示出本发明实施例的矫正系统的冷却装置中的局部的立体图。

图12是在本发明实施例的矫正系统中摘出冷却装置的掩板来示意性示出的立体图。

图13是示意性示出本发明实施例的矫正系统的冷却装置中关闭喷嘴的状态的剖面图。

图14是示意性示出本发明实施例的矫正系统的冷却装置中开放喷嘴的状态的剖面图。

图15是示意性示出本发明实施例的矫正系统的冷却装置在开放喷嘴时冷却流体经由掩板的流动孔移动的状态的图。

图16是示意性示出本发明实施例的矫正系统的冷却装置中在关闭喷嘴时冷却流体经由掩板的流动孔移动的状态的图。

图17是示意性示出本发明实施例的矫正系统的冷却装置中利用另一实施例的掩板关闭喷嘴的状态的剖面图。

图18是示意性示出本发明实施例的矫正系统的冷却装置中利用另一实施例的掩板开放喷嘴的状态的剖面图。

图19是在本发明实施例的矫正系统的冷却装置中摘出又一实施例的掩板来示意性示出的立体图。

图20是示意性示出本发明实施例的矫正系统的冷却装置中更换掩板的状态的状态图。

图21是示意性示出本发明实施例的矫正系统的冷却装置中拆装掩板的状态的图。

图22是示意性示出本发明实施例的矫正方法的顺序图。

图23是示意性示出本发明实施例的矫正方法中矫正装置控制步骤的顺序图。

图24是示意性示出本发明实施例的矫正方法中冷却装置控制步骤的顺序图。

具体实施方式

下面，进一步详细说明与本发明实施例相关的矫正系统及矫正方法，以帮助理解本发明的一些特征。

对在下面说明的用于帮助理解实施例的各附图中的部件标注附图标记时，对不同附图中的相同部件尽量标注相同附图标记。另外，在说明本发明时，在判断为对相关的公知的结构或功能的具体说明可能会使本发明的重点不明确时，省略其详细说明。

下面，参照附图说明本发明的具体实施例。

图3是示意性示出本发明实施例的矫正系统的图，图4是示意性示出上述矫正系统的框图。图5是示意性示出在上述矫正系统中保存于控制部的坯料的形状模式的图。图6是示意性示出在上述矫正系统中的对于坯料的长度方向的矫正装置的矫正辊间距控制及矫正速度控制的图表，图7是示意性示出在上述矫正系统中对于坯料的长度的矫正装置的矫正速度控制的图表。

参照图3至图7，本发明实施例的矫正系统包括：冷却装置100，为了冷却在加热炉加热后通过了轧机20的坯料，对沿坯料M的宽度方向划分的多个区域，以规定模式喷射冷却流体；矫正装置50，矫正通过了上述冷却装置100的坯料M；平整度计83，测量通过了上述冷却装置100的坯料M的平整度；以及控制部90，从上述平整度计83接收坯料M的平整度数据，并与该平整度数据对应地控制上述冷却装置100及矫正装置50中的至少一个，由此提高坯料的平整度。

上述控制部90中保存有多个形状模式数据以及用于与该形状模式对应地控制上述冷却装置100及上述矫正装置50中的至少一个的数据，上述控制部90利用从上述平整度计83接收的数据来掌握坯料的形状模式，并进行控制上述冷却装置100及矫正装置50中的至少一个的工作。

在此，参照图5，上述坯料的形状模式可设定为在全部区域形成有波高的全体波浪模式(a)、在缘部形成有最大波高的缘部波浪模式(b)、在长度方向上的中心部形成有最大波高的中心波浪模式(c)，沿宽度方向弯曲形成的弯曲模式(d)以及前端部或后端部卷绕的卷曲模式(e)。当然，上述坯料的形状模式并不限定于此，若存在坯料可通过实际变形形成的其他形状模式，则可追加这样的形状模式。

上述矫正装置50可以是使用于板材工序线的任意的矫正装置，上述控制部90与坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置50的矫正辊间距及矫正速度中的至少一个。

即，上述矫正装置50与坯料的与钢种、宽度、厚度等对应地预先设定矫正辊间距及矫正速度来进行矫正工作。在本发明中在此基础上还通过掌握通过了上述冷却装置100的坯料的形状模式，并与该形状模式对应地追加调整上述矫正装置50的矫正辊间距及矫正速度，来进行矫正工作，由此实现精密的矫正。

并且，上述控制部90从上述平整度计83以规定时间间隔接收数据，并与基于该数据的坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置50的矫正辊间距及矫正速度中的至少一个。即，在坯料形成为长的形状时，坯料可形成为沿长度方向在各区域形成的形状模式彼此不同。因此，在沿长度方向形成有其他形状模式的情况下，还考虑这样的现象进行控制来能够更精密地进行矫正工作。

例如，如图6所示，在坯料的前端部为弯曲模式、中心部为平坦德模式且后端部为缘部波浪模式时，通过与事先设定的矫正辊间距a进行比较，来对前端部及后端部再设定矫正辊间距b，再设定的该矫正辊间距b比事先设定的矫正辊间距a更窄。并且，在矫正速度的情况下，也通过与事先设定的矫正辊速度c进行比较，来对前端部及中心部再设定矫正辊速度d，再设定的该矫正辊速度d比事先设定的矫正速度c更慢，并以该矫正辊速度d进行矫正工作。

本发明实施例的矫正系统还包括位置检测传感器，该位置检测传感器掌握坯料的前端部及后端部的位置(未图示)。这是为了通过准确掌握坯料的位置来更准确地调节坯料的冷却速度及矫正速度。

例如，上述控制部90通过从上述位置检测传感器接收数据，在检测出坯料的前端部位于上述矫正装置50且坯料的后端部位于上述冷却装置100时，通过控制上述矫正装置50，使上述矫正装置50的矫正速度与上述冷却装置100的冷却速度相同。

即，如图7所示，从坯料的前端部进入冷却装置100的时间点a到坯料的后端部从冷却装置100脱离的时间点b为止，使坯料的矫正速度B与冷却速度A相同。

更具体地，参照图7的(a)部分，坯料形成为长度长的形状，从而可在坯料通过冷却装置100的过程中，该坯料的前端部已进入矫正装置50并执行矫正工作。此时，将矫正装置50的矫正速度B设定为与冷却速度A相同，以对坯料的后端部为止的部分准确地完成冷却工序。若与坯料的形状模式对应地将坯料的矫正速度B调节为比冷却速度A慢，则在坯料的后端部发生过冷现象而难以确保坯料所需的物性。

并且，上述控制部90通过从上述位置检测传感器接收数据，当检测出坯料的前端部位于上述矫正装置50且坯料的后端部已从上述冷却装置100脱离时，可与坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置50的矫正速度B来进行矫正工作。

即，参照图6的曲线b，由于坯料的长度形成得短，可在坯料通过了冷却装置100之后，该坯料的前端部进入矫正装置50来进行矫正工作。此时，坯料的冷却工序已经结束，因此可与坯料的形状模式对应地调节矫正装置50的矫正速度B来进行矫正工作。

进而，上述控制部90通过控制上述冷却装置100，可与坯料的形状模式对应地调节对坯料的宽度方向喷射的冷却流体的流量。

并且，还可包括配置于上述冷却装置100的上游的高温坯料温度传感器81，该高温坯料温度传感器81测量向上述冷却装置100一侧进入的坯料的宽度方向上的温度，由此，上述控制部可通过与从上述高温坯料温度传感器81接收的坯料的宽度方向温度数据对应地控制上述冷却装置100，来调节对坯料的宽度方向喷射的冷却流体的流量。

即，对坯料的宽度方向测量温度，并通过进行控制对温度相对高的区域喷射多的流量的冷却流体，且对温度相对低的区域喷射少的流量的冷却流体或不喷射冷却流体，由此可使在坯料产生的宽度方向的温度偏差最小化。

另外，还可包括配置于上述冷却装置100的下游的冷却坯料温度传感器82，该冷却坯料温度传感器82测量通过了上述冷却装置100的坯料的宽度方向上的温度，由此，上述控制部90可在从上述冷却坯料温度传感器82接收的坯料的宽度方向上的温度偏差在规定温度以上时，考虑到这样的温度偏差，通过再设定应对在坯料划分的各区域喷射的冷却流体的流量来控制上述冷却装置100。

即，再次测量通过了上述冷却装置100的坯料的宽度方向上的温度，当最高温度与最低温度之间的温度偏差比能够确保品质的温度偏差大时，为了减小上述温度偏差，可通过再设定冷却流体的喷射流量，来增加对最高温度区域喷射的冷却流体的流量或者减小对最低温度区域喷射的冷却流体的流量。

通过这样的结构，利用在线上由上述高温坯料温度传感器81测量的数据，第一次设定向各区域喷射的冷却流体的流量，并通过接收由上述冷却坯料温度传感器82测量的数据，若坯料的宽度方向上的温度偏差在规定温度以上，则可以第二次再次调节对各区域喷射的冷却流体的流量，由此能够设定可使坯料的宽度方向上的温度偏差最小化的最佳的冷却流体的喷射流量。

并且，本发明实施例的矫正系统还可包括配置于上述冷却装置100的上游的形状调节装置400，该形状调节装置400可通过向坯料M喷射冷却流体来引导坯料M的形状变形。在此，上述控制部90中保存有多个形状模式数据以及用于与其形状模式对应地控制上述形状调节装置400的数据，可通过匹配所测量的坯料M的形状模式与保存的形状模式来控制上述形状调节装置400。

这样的上述形状调节装置400可对坯料M的宽度方向喷射冷却流体，并通过调节冷却流体的喷射量来引导坯料M的形状变形。

更具体地，上述形状调节装置400包括：上部形状调节部410，配置于坯料M的上部，对坯料M的上表面喷射冷却流体；下部形状调节部420，配置于坯料M的下部，对坯料M的下表面喷射冷却流体。

并且，未图示上述上部形状调节部410及下部形状调节部420，但上述上部形状调节部410及下部形状调节部420可包括：喷嘴，喷射冷却流体；冷却水供给线，向上述喷嘴供给冷却流体；以及控制阀，配置于上述冷却水供给线，控制向上述喷嘴供给的冷却流体的流量。在此，与上述上部形状调节部410及下部形状调节部420连接的冷却水供给线彼此分离，还分别具有控制阀，由此可个别地调节利用上述上部形状调节部410及下部形状调节部420喷射的冷却流体。

这样的上述形状调节装置400可通过以规定压力对坯料M的宽度方向喷射冷却流体，来阻断从上述冷却装置100向坯料M喷射的冷却流体向上述加热炉一侧流动。即，上述形状调节装置400还可以同时作为滞留水阻断装置来进行工作，该滞留水阻断装置起到防止在坯料M残留的滞留水向外部的设备流动的作用。

上述控制部90可通过与坯料M的形状模式对应地控制上述上部形状调节部410及下部形状调节部420中的至少一个进行工作，来对坯料M的上表面及下表面中的至少一个喷射冷却流体。

例如，在通过了上述冷却装置100的坯料M形成为在长度方向上前端部及后端部向下弯曲的弯曲模式且在宽度方向上两侧端也向下弯曲的的弯曲模式的情况下，若通过控制上述形状调节装置400的上部形状调节部410及下部形状调节部420都进行工作来对坯料M的上表面及下表面喷射冷却流体，则虽然沿坯料M的长度方向及宽度方向弯曲的弯曲模式形状被保持，但波形的最大高度变小。

若如上所述在坯料M形成为在长度方向上前端部及后端部向下弯曲的弯曲模式且在宽度方向上两侧端也向下弯曲的弯曲模式的情况下，通过仅使上部形状调节部410进行工作，来仅对坯料的上表面喷射冷却流体，则形成沿长度方向及宽度方向具有更大波形高度的弯曲模式。并且，若通过仅使下部形状调节部420进行工作，来仅对坯料的下表面喷射冷却流体，则形成沿长度方向的波高变低但沿宽度方向具有更大波形高度的弯曲模式。

这样，若与通过了冷却装置100的坯料M的形状模式对应地决定是否对坯料M的上表面及下表面喷射冷却流体，并将其数据向形状调节装置400反馈，则通过将该数据使用于此后进入冷却装置100的坯料M，能够提高坯料M的平整度。

上述控制部90可以与坯料M的形状模式对应地设定应对坯料M的上表面及下表面喷射的冷却流体的流量，并且控制上述上部形状调节部410及下部形状调节部420的冷却流体喷射量。

例如，在需要使应对坯料M的上表面及下表面喷射的冷却流体的流量相同的情况下，上述控制部90可将从上述上部形状调节部410喷射的冷却流体的流量与从上述下部形状调节部420喷射的冷却流体的流量的比例设定为8∶10。这是因为对坯料M的上表面喷射的冷却流体中的一定量的冷却流体滞留于坯料M的上部，因此考虑到这样的流量，将对坯料M的上表面喷射的冷却流体的流量设定为比对下表面喷射的冷却流体的流量少。此时，可与坯料M的大小对应地将对坯料M的上表面及下表面喷射的冷却流体的流量比设定为不同。

进而，本发明实施例的矫正系统的控制部90可以与坯料M的形状模式对应地控制上述轧机20的轧制力及轧制速度中的至少一个。即，可通过掌握坯料M的形状模式来调节最初对坯料M的形状模式施加影响的轧机20的轧制力及轧制速度，由此可使轧制后坯料M向特定形状模式的变形最小化。

这样，下面更详细说明可对坯料的宽度方向上的规定区域个别地喷射冷却流体的冷却装置100。

图8是示意性示出上述矫正系统的冷却装置的立体图，图9是示意性示出上述矫正系统的冷却装置中多个喷嘴组的立体图，图10是示意性示出上述矫正系统中冷却装置的工作状态的主视图。图11是通过放大示意性示出上述矫正系统的冷却装置中局部的立体图，图12是在上述矫正系统中摘出冷却装置的掩板来示意性示出的立体图。图13及14是示意性示出上述矫正系统的冷却装置中喷嘴的关闭及开放的状态的剖面图，图15及16是示意性示出上述矫正系统的冷却装置中喷嘴开放及关闭时冷却流体经由掩板的流动孔移动的状态的图。

参照图8至图16，上述冷却装置100包括：基架200，与外部冷却流体供给线10连接；以及喷嘴组件300，配置于上述基架200，为了使坯料M的宽度方向上的温度偏差最小化，对沿坯料的宽度方向划分的多个区域Z以规定模式喷射冷却流体。

上述喷嘴组件300配置于上述基架200来接受冷却流体的供给，上述喷嘴组件300包括多个行及列的喷嘴320，规定个数的上述喷嘴320形成组来划分为多个喷嘴组G，并且通过开闭上述喷嘴组G来对规定区域喷射冷却流体。

即，上述喷嘴320形成有多个，通过将规定个数的上述喷嘴320作为喷嘴组G来同时开放规定个数的上述喷嘴320，由此可对规定区域Z同时喷射冷却流体，因此可使所供给的流量在较短时间内稳定化，从而能够稳定地追从指示流量配置文件。在此，冷却流体可以是冷却水，在上述喷嘴320开放时冷却流体借助自重自由落体来落到高温坯料上并进行冷却。

并且，上述喷嘴组件300通过开放多个上述喷嘴组G中的至少一个喷嘴组G来对特定区域Z选择性地喷射冷却流体。

更具体地，将上述喷嘴组件300沿高温向坯料M的宽度方向配置，由此在上述喷嘴组件300的喷嘴组G沿上述高温向坯料M的宽度方向以一列配置的情况下，可选择性地开放多个上述喷嘴组G中特定喷嘴组来仅冷却上述高温坯料M的特定区域Z。

例如，如图10所示，在配置十个喷嘴组的情况下，以图中的左侧为基准，可通过使2号、4号、7号及9号喷嘴组关闭，并使1号、3号、5号、6号、8号及10号喷嘴组开放，来喷射冷却流体。

根据这样的结构，通过对高温坯料M的宽度方向上的特定区域选择性地喷射冷却流体，可使宽度方向上的温度偏差最小化。即，可对高温坯料M上的应向高温区域喷射多量的冷却流体的区域，通过开放与该区域对应的位置的二个～三个喷嘴组来喷射多量的冷却流体，并且，对相对低温的区域通过开放一个喷嘴组来喷射较少流量的冷却流体，或者通过关闭喷嘴组来不喷射冷却流体，由此能够使宽度方向上的温度偏差最小化。

进而，为了防止在保存并供给冷却流体的区域发生水击现象，优选地，在冷却装置进行工作的期间内，始终开放多个上述喷嘴组中位于两侧端的1号及10号喷嘴组，由此使规定量的冷却流体排出。

上述基架200包括：支撑板210，用于配置上述喷嘴组件300；保存管220，配置于上述支撑板210，与上述冷却流体供给线10连接，用于保存冷却流体；以及供给管230，连接上述喷嘴组件300与上述保存管220，用于向上述喷嘴组件300供给冷却流体。

即，上述保存管220与上述冷却流体供给线10连接来接受冷却流体的供给，并且优选地，为了向上述喷嘴组件300顺畅地供给冷却流体，可预先保存比在上述喷嘴组件300保存的冷却流体的量更多的量的冷却流体。并且，在上述供给管230设置有阀(未图示)，该阀在上述喷嘴组件300保存的冷却流体成为规定量以下时，进行工作来供给冷却流体。

上述喷嘴组件300包括：壳体310，保存冷却流体；上述喷嘴320，以向上述壳体310的内侧突出的方式配置有多个，沿长度方向形成有贯通孔来向外部喷射冷却流体；掩板330，配置有多个，分别配置于多个上述喷嘴组上，分别开闭上述喷嘴组；以及促动器340，在上述壳体310配置有多个，使多个上述掩板330个别地上下移动。

在上述壳体310形成有中空部，由此在内部保存规定量以上的冷却流体，且上述壳体310的下表面水平形成，形成有多个上述喷嘴320。

并且，上述壳体310以长的形状形成，可以以一列配置上述喷嘴组。此时，将上述壳体310沿高温坯料的宽度方向配置来选择性地开放多个上述喷嘴组，从而可对宽度方向上的特定区域供给冷却流体。

上述喷嘴320在上述壳体310以多个行及列配置，由此对规定区域喷射冷却流体。并且，上述喷嘴320从上述壳体310的下表面向上述壳体310的内侧突出，并且沿长度方向形成贯通孔来向外部喷射冷却流体。即，在上述掩板330关闭上述喷嘴320的情况下，向突出的喷嘴320的端部施压来关闭该喷嘴320，由此可更有效地防止冷却流体的漏出。当然，上述喷嘴320的形状并不限定于此，只要能够向规定区域同时喷射冷却流体，则可形成为任意形状。

并且，多个上述喷嘴320可通过以规定个数的喷嘴形成组来划分为多个喷嘴组。例如，在上述喷嘴320在上述壳体310以八行八十列形成的情况下，在将纵向八列横向八行的喷嘴320作为一个喷嘴组时，合计可划分为十个喷嘴组。此时，上述掩板300可同时开闭上述一个喷嘴组即纵向八列横向八行的喷嘴320。

上述掩板330配置于上述壳体310的内部来上下移动，以同时开闭向上述壳体310的内部突出的多个上述喷嘴320即一个喷嘴组的方式进行工作，由此经由多个上述喷嘴320同时喷射或阻断冷却流体。此时，通过在上述壳体310配置的促动器340的驱动来使上述掩板330上下移动。此时，在关闭上述喷嘴320的状态下，在通过移动上述掩板330来开放上述喷嘴320时，可通过调节上述掩板330与上述喷嘴320之间的间距，来控制所喷射的冷却流体的流量。

更具体地，上述掩板330包括：基板331，形成有使冷却流体流动的多个流动孔h，且一侧面与上述促动器340连接；以及弹性构件332，配置于上述基板331的另一侧面，且在与上述基板331的流动孔h对应的位置形成有孔，在上述喷嘴320关闭时密封上述喷嘴320的贯通孔。

上述基板331的面积为可覆盖配置于上述壳体310的多个喷嘴320全部的面积，为了使上下移动时的来自冷却流体的阻力最小化，在用于关闭上述喷嘴320的区域之外的区域形成有流动孔h。即，上述基板331具有规定面积，因此上述基板331在上述壳体310内部沿上下方向移动时，因宽的表面积而产生大的来自冷却流体的阻力，因此对控制信号的响应变慢而难以追从指示流量配置文件，为了确保快的响应速度，通过形成多个流动孔h，使上下移动时产生的流动阻力最小化。

在关闭上述喷嘴320的状态下，通过将上述基板331向上侧移动来开放上述喷嘴320时，如图15所示，可经由在上述基板33形成的多个流动孔h使多量的冷却流体流动，因此通过减小向上述基板331施加的阻力来使上述基板331的变形最小化。另外，在规定时间以后，为了关闭上述喷嘴320而移动的情况下，如图16所示，可经由多个流动孔h使多量的冷却流体流动，因此可减小向上述基板331施加的阻力。

并且，上述掩板330的基板331包括：连接部333，从基板331一侧面的中心突出形成，用于与上述促动器340连接；以及加强筋334，为了防止上述基板331的变形，从上述连接部333延伸形成至上述基板331的周围。

即，上述基板331具有宽的表面积，因此在上下移动时，在以连接部333为中心的前后及左右四个侧端发生弯折变形，从而在长时间使用时因在上述基板331疲劳负荷累积而会导致发生破损的问题，因此，加强筋334可形成为从在上述基板331的中心形成的连接部333延伸至上述基板331的周围为止，由此利用该加强筋334应对弯折负载。此时，优选地，上述加强筋334与上述连接部333及上述基板331的一侧面熔接连接。

进而，在上述掩板330在上述壳体310内部以一列配置来开闭上述喷嘴320的情况下，优选地，上述加强筋334沿与配置上述掩板330的方向相同方向形成在上述基板331。即，在上述掩板330上下移动时，上述壳体310内部的冷却流体因上述掩板330的移动而被推向两侧，这样被推移的的冷却流体对相邻的掩板330施加大的负载，因此可导致相邻的掩板330的破损。因此，通过沿与配置上述掩板330的方向相同方向形成加强筋334，能够加强上述基板331上的负载集中的区域。

图17及图18是示意性示出上述矫正系统的冷却装置中利用另一实施例的掩板关闭及开放喷嘴的状态的剖面图。

参照图17及图18，掩板330的弹性构件332还可包括突出部332a，该突出部332a突出形成于弹性构件332的与喷嘴320密接的部位，通过加压来密闭上述喷嘴320。即，上述弹性构件332在与上述喷嘴320密接的区域形成有向上述喷嘴320一侧突出的突出部332a，由此在关闭上述喷嘴320时，以不使冷却流体漏出的方式进行密封。此时，优选地，上述突出部332a的直径至少大于上述喷嘴320的直径。

图19是上述矫正系统的冷却装置中摘出又一实施例的掩板来示意性示出的立体图。

参照图19，为了以更高的刚性支撑上述基板331的变形，在基板331形成的加强筋334包括：多个第一筋334a，从上述连接部延伸形成至上述基板331的各角部为止；第二筋334b，配置于多个上述第一筋334a上部，使多个上述第一筋334a之间连接。当然，上述加强筋334的形状及结构并不限定于此，只要能够防止上述基板331的弯曲的现象，则能够形成为任意形状。

图20是示意性示出上述冷却装置中更换掩板的状态的状态图，图21是示意性示出上述冷却装置中拆装掩板的状态的图。

参照图20及图21，上述掩板330以能够拆装于上述促动器340的方式形成。即，在上述基板331形成的连接部333能够装拆于上述促动器340的工作杆。这是为了在长时间使用时因基板331的变形或弹性构件332的腐蚀等而上述掩板330不能准确地开闭上述喷嘴320的情况下，能够容易地仅更换掩板330来使用。此时，如图20所示，上述促动器340与上述连接部333利用销360连接，因此能够更简单地连接或分离上述促动器340与上述连接部333。当然，用于拆装上述促动器340与上述基板331的结构并不限定于此，能够使用各种机械连接方法。

为此，上述壳体310还可包括：贯通部311，与外部连通，形成为能够取出或插入掩板330的大小；以及门部350，开闭上述壳体310的贯通部311。即，上述门部350关闭着上述壳体310的贯通部311，当需要检验上述壳体310内部的状态或者需要更换上述掩板330的情况下，通过打开上述门部350来开放上述壳体310的内部。此时，上述门部350可旋转地连接于上述壳体310来开闭上述贯通部311，或者，能够拆装地配置于上述贯通部311来开闭上述贯通部311。

图22是示意性示出本发明实施例的矫正方法的顺序图。

参照图22，本发明实施例的矫正方法可包括：形状调节步骤(S100)，由形状调节装置对通过了轧机后向冷却装置进入的坯料喷射冷却流体来引导坯料的形状变形；平整度测量步骤(S200)，测量通过冷却装置冷却后的坯料的平整度；形状模式掌握步骤(S300)，根据坯料的平整度数据来掌握坯料的形状模式；形状调节装置控制步骤(S400)，由上述控制部与所掌握的坯料的形状模式对应地控制上述形状调节装置；矫正装置控制步骤(S500)，由控制部与坯料的形状模式对应地控制矫正装置；以及冷却装置控制步骤(S600)，由控制部与坯料的形状模式对应地控制冷却装置。

在此，上述形状调节装置可包括：上部形状调节部，配置于坯料的上部，对坯料的上表面喷射冷却流体；以及下部形状调节部，配置于坯料的下部，对坯料的下表面喷射冷却流体。

根据这样的结构，在上述形状调节装置控制步骤(S400)中，上述控制部可与坯料的形状模式对应地控制上述上部形状调节部及下部形状调节部中的至少一个进行工作，由此对坯料的上表面及下表面中的至少一个喷射冷却流体。

并且，在上述形状调节装置控制步骤(S400)中，可以与坯料的形状模式对应地设定向坯料的上表面及下表面喷射的冷却流体的流量，并控制上述上部形状调节部及下部形状调节部的冷却流体喷射量。

在这样的形状调节装置控制步骤(S400)中，通过反馈坯料的形状模式，能够实时控制形状调节装置来提高坯料的平整度。

图23是示意性示出本发明实施例的矫正方法中矫正装置控制步骤的顺序图。

参照图23，在上述矫正装置控制步骤(S500)中，与坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正辊间距及矫正速度中的至少一个。并且，矫正装置控制步骤(S500)包括坯料位置检测步骤，在该坯料位置检测步骤中掌握坯料的前端部及后端部的位置。

更具体地，通过掌握坯料的前端部及后端部的位置(S520)，若检测出坯料的前端部位于上述矫正装置且坯料的后端部位于上述冷却装置(S530中的“是”)，则由上述控制部控制上述矫正装置，来将上述矫正装置的矫正速度设定为与上述冷却装置的冷却速度相同(S510)。

并且，若检测出坯料的前端部位于上述矫正装置且坯料的后端部从上述冷却装置脱离(S530中的“否”)，则由上述控制部与坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正速度(S540)。

即，当坯料的前端部进入了矫正装置且坯料的后端部还在冷却装置中冷却时，通过进行控制来使矫正装置的矫正速度与冷却装置的冷却速度相同，当坯料的后端部从冷却装置中脱离而冷却工序结束时，通过进行控制来将矫正装置的矫正速度调节为与坯料的形状模式对应的矫正速度。

在此，上述控制部在初期将矫正装置的矫正速度设定为与冷却装置的冷却速度相同(S510)，并掌握坯料的前端部及后端部的位置(S520)，当坯料的前端部位于矫正装置的状态下后端部从冷却装置脱离时(S530中的“否”)，通过进行控制来与坯料的形状模式对应地调节上述矫正装置的矫正速度(S540)。

进而，以规定时间间隔接收平整度数据，与基于该平整度数据的坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正辊间距及矫正速度中的至少一个。即，在坯料以长的形状形成时，坯料的沿长度方向的各区域的形状模式可形成为彼此不同。因此，在沿长度方向形成其他形状模式的情况下，可还考虑到这样的现象进行控制来更精密地进行矫正工作。

图24是示意性示出本发明实施例的矫正方法中冷却装置控制步骤的顺序图。

参照图24，冷却装置控制步骤包括：喷射流量设定步骤(S620)，沿宽度方向以规定区域划分坯料，并与坯料的宽度方向上的温度对应地设定应对在坯料上所划分各区域喷射的冷却流体的流量；以及冷却流体喷射步骤(S630)，通过控制由多个喷嘴组沿坯料的宽度方向以一列形成的冷却装置，来对坯料上所划分的各区域个别地喷射冷却流体。

并且，还包括测量通过了轧机后向冷却装置进入的坯料的宽度方向上的温度的高温坯料温度测量步骤(S610)，在上述喷射流量设定步骤(S620)中可与坯料的宽度方向上的温度数据对应地设定应对坯料上所划分的各区域喷射的冷却流体的流量。

另外，还包括测量通过上述冷却装置冷却的坯料的宽度方向上的温度的冷却坯料温度测量步骤(S640)，当在上述冷却坯料温度测量步骤(S640)中测量的坯料的宽度方向上的温度偏差超过规定温度即在坯料应满足的温度偏差范伟以上时(S650中的“是”)，通过考虑到这样的温度偏差，可返回到上述喷射流量设定步骤(S620)中再次调节应对坯料上所划分的各区域喷射的冷却流体的流量。

通过这样的方法，在线上根据上述高温坯料温度测量步骤(S610)中测量的数据来第一次设定应向各区域喷射的冷却流体的流量，并根据上述冷却坯料温度测量步骤(S640)中测量的数据，当坯料的宽度方向上的温度偏差在规定温度以上时，则第二次再次调节应向各区域喷射的冷却流体的流量，由此可设定能够使坯料的温度偏差最小化的最佳的冷却流体的喷射流量。即，通过测量坯料的宽度方向上的温度偏差，并反馈该温度偏差来实时调节需喷射的冷却流体的流量，可使基于温度偏差的坯料的变形最小化。

在此，在上述喷射流量设定步骤(S620)中，为了防止在保存并供给冷却流体的区域发生水击现象，可通过设定来利用多个上述喷嘴组中位于两侧端的喷嘴组排出规定量的冷却流体。

并且，上述冷却装置通过个别地开闭多个上述喷嘴组，可选择性地向坯料的宽度方向设定特定区域喷射冷却流体。

另外，上述冷却装置通过进行控制来个别地开闭多个上述喷嘴组，针对每个上述喷嘴组分别不同地设定对坯料的宽度方向喷射的冷却流体的流量。

进而，本发明实施例的矫正方法还可包括与坯料的形状模式对应地控制上述轧机的轧制力及轧制速度中的至少一个的轧机控制步骤。即，通过掌握坯料的形状模式来调节最初对坯料的形状模式施加影响的轧机的轧制力及轧制速度，由此可使轧制后坯料的向特定形状模式的变形最小化。

虽然在上面通过限定的实施例及附图说明了本发明，但本发明并不限定于此，本发明所述领域的技术人员能够在与本发明的技术思想和下面记载的权利要求书的等同的范伟内进行各种修正及变形。

Claims (45)

1.一种矫正系统，其特征在于，所述矫正系统包括：

冷却装置，为了冷却在加热炉加热后通过了轧机的坯料，对沿上述坯料的沿宽度方向划分的多个区域，以规定模式喷射冷却流体；

矫正装置，矫正通过了上述冷却装置的坯料；

平整度计，测量通过了上述冷却装置的坯料的平整度；以及

控制部，从上述平整度计接收坯料的平整度数据，并与该平整度数据对应地控制上述冷却装置来提高坯料的平整度。

2.如权利要求1所述的矫正系统，其特征在于，

上述控制部中保存有多个形状模式的数据以及用于与该形状模式对应地控制上述冷却装置的数据，通过匹配所测量的坯料的形状模式与保存的形状模式来控制上述冷却装置。

3.如权利要求2所述的矫正系统，其特征在于，

上述控制部与坯料的形状模式对应地控制上述冷却装置来调节对坯料的宽度方向喷射的冷却流体的流量。

4.如权利要求3所述的矫正系统，其特征在于，

还包括高温坯料温度传感器，配置于上述冷却装置的上游，测量向上述冷却装置一侧进入的坯料的宽度方向上的温度，

上述控制部与从上述高温坯料温度传感器接收的坯料的宽度方向温度数据对应地控制上述冷却装置来调节对坯料的宽度方向喷射的冷却流体的流量。

5.如权利要求4所述的矫正系统，其特征在于，

还包括冷却坯料温度传感器，配置于上述冷却装置的下游，测量通过了上述冷却装置的坯料的宽度方向上的温度，

上述控制部若从上述冷却坯料温度传感器接收的坯料的宽度方向上的温度偏差在规定温度以上，则再设定应对坯料上所划分的各区域喷射的冷却流体的流量，来控制上述冷却装置。

6.如权利要求3所述的矫正系统，其特征在于，

上述冷却装置包括：

基架，与外部冷却流体供给线连接；以及

喷嘴组件，配置于上述基架，对沿坯料的沿宽度方向划分的多个区域以规定模式喷射冷却流体。

7.如权利要求6所述的矫正系统，其特征在于，

上述喷嘴组件配置于上述基架来接受冷却流体的供给，以多个行及列配置有喷嘴，由规定个数的上述喷嘴形成组来划分为多个喷嘴组，通过开闭上述喷嘴组来对规定区域喷射冷却流体。

8.如权利要求7所述的矫正系统，其特征在于，

上述基架配置于移动的坯料的上部，

上述喷嘴组件的多个上述喷嘴组与上述坯料的宽度方向平行地以一列配置。

9.如权利要求8所述的矫正系统，其特征在于，

上述喷嘴组件通过进行控制来个别地开闭多个上述喷嘴组，由此能够以针对每一上述喷嘴组使对坯料的宽度方向喷射的冷却流体的流量彼此不同的方式进行喷射。

10.如权利要求7所述的矫正系统，其特征在于，

上述喷嘴组件包括：

壳体，保存冷却流体；

上述喷嘴，以向上述壳体的内侧突出的方式配置有多个，沿长度方向形成有贯通孔来向外部喷射冷却流体；

掩板，配置有多个，分别配置于多个上述喷嘴组的上方来分别开闭上述喷嘴组；以及

促动器，在上述壳体配置有多个，使多个上述掩板个别地上下移动。

11.如权利要求10所述的矫正系统，其特征在于，

上述掩板包括：

基板，形成有使冷却流体流动的多个流动孔，一侧面与上述促动器连接；以及

弹性构件，配置于上述基板的另一侧面，在与上述基板的流动孔对应的位置形成有孔，当关闭上述喷嘴时密封上述喷嘴的上述贯通孔。

12.如权利要求11所述的矫正系统，其特征在于，

上述掩板的基板包括：

连接部，突出形成于一侧面的中心，与上述促动器连接；以及

加强筋，为了防止上述基板的变形，从上述连接部延伸形成至上述基板的周围为止。

13.如权利要求7所述的矫正系统，其特征在于，

上述喷嘴组件，为了防止在保存并供给冷却流体的区域发生水击现象，利用多个上述喷嘴组中位于两侧端的喷嘴组排出规定量的冷却流体。

14.如权利要求1所述的矫正系统，其特征在于，

上述控制部保存有多个形状模式的数据以及用于与该形状模式对应地控制上述矫正装置的数据，并通过匹配所测量的坯料的形状模式与已保存的形状模式来控制上述矫正装置。

15.如权利要求14所述的矫正系统，其特征在于，

上述控制部与坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正辊间距及矫正速度中的至少一个。

16.如权利要求15所述的矫正系统，其特征在于，

还包括位置检测传感器，该位置检测传感器掌握坯料的前端部及后端部的位置。

17.如权利要求16所述的矫正系统，其特征在于，

上述控制部通过从上述位置检测传感器接收数据，若检测出坯料的前端部位于上述矫正装置且坯料的后端部位于上述冷却装置，则通过控制上述矫正装置来使上述矫正装置的矫正速度与上述冷却装置的冷却速度相同。

18.如权利要求16所述的矫正系统，其特征在于，

上述控制部通过从上述位置检测传感器接收数据，若检测出坯料的前端部位于上述矫正装置且坯料的后端部从上述冷却装置脱离，则与坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正速度。

19.如权利要求15所述的矫正系统，其特征在于，

上述控制部从上述平整度计以规定时间间隔接收数据，并与基于该数据的坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正辊间距及矫正速度中的至少一个。

20.如权利要求1所述的矫正系统，其特征在于，

还包括形状调节装置，该形状调节装置配置于上述冷却装置的上游，通过对坯料喷射冷却流体来引导坯料的形状变形。

21.如权利要求20所述的矫正系统，其特征在于，

上述控制部保存有多个形状模式的数据以及用于与该形状模式对应地控制上述形状调节装置的数据，通过匹配所测量的坯料的形状模式与保存的形状模式来控制上述形状调节装置。

22.如权利要求21所述的矫正系统，其特征在于，

上述形状调节装置对坯料的宽度方向喷射冷却流体，并通过调节冷却流体的喷射量来引导坯料的形状变形。

23.如权利要求22所述的矫正系统，其特征在于，

上述形状调节装置包括：

上部形状调节部，位于坯料的上部，对坯料的上表面喷射冷却流体；以及

下部形状调节部，配置于坯料的下部，对坯料的下表面喷射冷却流体。

24.如权利要求23所述的矫正系统，其特征在于，

上述控制部通过与坯料的形状模式对应地控制上述上部形状调节部及下部形状调节部中的至少一个进行工作，来向坯料的上表面及下表面中的至少一个喷射冷却流体。

25.如权利要求24所述的矫正系统，其特征在于，

上述控制部通过与坯料的形状模式对应地设定应向坯料的上表面及下表面喷射的冷却流体的流量，来控制上述上部形状调节部及下部形状调节部的冷却流体喷射量。

26.如权利要求20所述的矫正系统，其特征在于，

上述形状调节装置通过以规定压力对坯料的宽度方向喷射冷却流体，来阻断在上述冷却装置中喷射到坯料上的冷却流体向上述加热炉一侧流动。

27.如权利要求2、14或21所述的矫正系统，其特征在于，

上述坯料的形状模式设定为在全部区域形成有波高的全体波浪模式、在缘部形成有最大波高的缘部波浪模式、在长度方向上的中心部形成有最大波高的中心波浪模式、沿宽度方向弯曲形成的弯曲模式以及前端部或后端部卷绕的卷曲模式。

28.如权利要求2所述的矫正系统，其特征在于，

上述控制部与坯料的形状模式对应地控制上述轧机的轧制力及轧制速度中的至少一个。

29.一种矫正方法，其特征在于，

所述矫正方法包括：

平整度测量步骤，测量通过了轧机后通过冷却装置冷却后的坯料的平整度；

形状模式掌握步骤，根据坯料的平整度数据来掌握坯料的形状模式；

矫正装置控制步骤，由控制部与坯料的形状模式对应地控制矫正装置；以及

冷却装置控制步骤，由控制部通过控制冷却装置来与坯料的形状模式对应地对沿坯料的沿宽度方向划分的多个区域以规定模式喷射冷却流体。

30.如权利要求29所述的矫正方法，其特征在于，

上述矫正装置控制步骤与坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正辊间距及矫正速度中的至少一个。

31.如权利要求29所述的矫正方法，其特征在于，

上述矫正装置控制步骤包括坯料位置检测步骤，在该坯料位置检测步骤中掌握坯料的前端部及后端部的位置。

32.如权利要求31所述的矫正方法，其特征在于，

在上述矫正装置控制步骤中，若检测出坯料的前端部位于上述矫正装置且坯料的后端部位于上述冷却装置，则由上述控制部通过控制上述矫正装置来使上述矫正装置的矫正速度与上述冷却装置的冷却速度相同。

33.如权利要求31所述的矫正方法，其特征在于，

在上述矫正装置控制步骤中，若检测出坯料的前端部位于上述矫正装置且坯料的后端部从上述冷却装置脱离，则由上述控制部与坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正速度。

34.如权利要求29所述的矫正方法，其特征在于，

在上述矫正装置控制步骤中，以规定时间间隔接收平整度数据，并与基于该平整度数据的坯料的形状模式对应地控制上述矫正装置的矫正辊间距及矫正速度中的至少一个。

35.如权利要求29所述的矫正方法，其特征在于，

上述冷却装置控制步骤包括：

喷射流量设定步骤，将坯料沿宽度方向以规定区域划分，与坯料的形状模式对应地设定应对坯料上所划分的各区域喷射的冷却流体的流量；以及

冷却流体喷射步骤，通过控制由多个喷嘴组沿坯料的宽度方向以一列形成的冷却装置，来使多个上述喷嘴组对坯料上所划分的各区域个别地喷射冷却流体。

36.如权利要求35所述的矫正方法，其特征在于，

上述冷却装置控制步骤还包括高温坯料温度测量步骤，在该高温坯料温度测量步骤中测量通过了轧机后向上述冷却装置进入的坯料的宽度方向上的温度，

在上述喷射流量设定步骤中与坯料的宽度方向上的温度数据对应地设定应对坯料上所划分的各区域喷射的冷却流体的流量。

37.如权利要求35所述的矫正方法，其特征在于，

在上述喷射流量设定步骤中，为了防止在保存并供给冷却流体的区域发生水击现象，利用多个上述喷嘴组中位于两侧端的喷嘴组排出规定量的冷却流体。

38.如权利要求35所述的矫正方法，其特征在于，

上述冷却装置通过个别地开闭多个上述喷嘴组，来在坯料的宽度方向上选择性向地特定区域喷射冷却流体。

39.如权利要求34所述的矫正方法，其特征在于，

上述冷却装置通过进行控制来个别地开闭多个上述喷嘴组，由此能够以针对每一上述喷嘴组使对坯料的宽度方向喷射的冷却流体的流量彼此不同的方式进行喷射。

40.如权利要求36所述的矫正方法，其特征在于，

还包括冷却坯料温度测量步骤，在该冷却坯料温度测量步骤中测量通过上述冷却装置冷却后的坯料的宽度方向上的温度，

若在上述冷却坯料温度测量步骤中测量的坯料的宽度方向上的温度偏差在规定温度以上，则在上述喷射流量设定步骤中再设定应对坯料上所划分的各区域喷射的冷却流体的流量。

41.如权利要求29所述的矫正方法，其特征在于，

所述矫正方法还包括：

形状调节步骤，由形状调节装置对通过了轧机后向冷却装置进入的坯料喷射冷却流体来引导坯料的形状变形；以及

形状调节装置控制步骤，由上述控制部与所掌握的坯料的形状模式对应地控制上述形状调节装置。

42.如权利要求41所述的矫正方法，其特征在于，

上述形状调节装置包括：

上部形状调节部，配置于坯料的上部，对坯料的上表面喷射冷却流体；以及

下部形状调节部，配置于坯料的下部，对坯料的下表面喷射冷却流体。

43.如权利要求42所述的矫正方法，其特征在于，

在上述形状调节装置控制步骤中，由上述控制部通过与坯料的形状模式对应地控制上述上部形状调节部及下部形状调节部中的至少一个进行工作，来向坯料的上表面及下表面中的至少一个喷射冷却流体。

44.如权利要求42所述的矫正方法，其特征在于，

在上述形状调节装置控制步骤中，通过与坯料的形状模式对应地设定应向坯料的上表面及下表面喷射的冷却流体的流量，来控制上述上部形状调节部及下部形状调节部的冷却流体喷射量。

45.如权利要求29所述的矫正方法，其特征在于，

还包括轧机控制步骤，在该轧机控制步骤中与坯料的形状模式对应地控制上述轧机的轧制力及轧制速度中的至少一个。