CN108356194A - 核锻件深孔冲压自退模方法、退模膨爆剂及自退模冲头 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种核锻件深孔冲压自退模方法，其步骤：（1）钢锭加热；（2）锻坯下料；（3）锻坯镦拔；（4）首次冲孔；（5）二次冲孔；（6）三次冲孔；（7）四次冲孔；（8）修孔；（9）锻后热处理。本发明的该退模膨爆剂为：桐油：8—12，锯末：20—25，石墨：10—15，水：3—5，余量为无烟煤。本发明的自退模冲头，在冲头本体上设置有活塞沉孔和膨爆剂挤出孔，在活塞沉孔中活动设置有膨爆剂挤出活塞，该膨爆剂挤出活塞的下端与膨胀剂挤出孔相对应，在冲头本体上还活动支承有活塞推块，该活塞推块位于膨爆剂挤出活塞的上端外侧。本发明了实现核锻件的深孔冲压，具有退模速度快、锻件组织均匀密实，材料利用率高的优点。

Description

核锻件深孔冲压自退模方法、退模膨爆剂及自退模冲头

技术领域

本发明涉及核电用大型结构件的锻造成型技术领域，尤其涉及核电锻件深孔冲压成型中冲压头的自退模方法。本发明还涉及应用于该方法的退模膨爆剂及自退模冲头。

背景技术

核电具有资源消耗少、环境影响小和供应能力强等优点，成为与火电、水电并称的世界三大电力供应支柱。核电不会像化石燃料发电那样排放巨量的污染物质到大气中，核能发电不会造成空气污染；核能发电所用的核燃料能量密度比起化石燃料高上几百万倍，故核能电厂所使用的燃料体积小，运输与储存都很方便。因此核电是一种清洁、安全的能源，且核电的环境影响小。

核电设备主要包括核岛设备、常规岛设备、辅助系统等三类；其中核岛设备是承担热核反应的主要部分，技术含量最高，对安全设计的要求也最高。核电设备具有数量巨大、种类繁多的特点；核岛设备的反应堆压力壳、蒸汽发生器、主泵、主管道和稳压器，以及常规岛设备的高低压加热器、主给水泵、凝结水泵和循环水泵等都存在着大量复杂曲面的封头、筒壳、管件、管板、三通管件以及阀体等大量的锻造件，这些锻造件的结构特点是大尺寸、厚壁、深孔，长期处于高温高压的恶劣环境中，且承受高变荷载和管道涡流冲击所产生的压力突变，极易引起应力分布不匀或者应力集中，从而产生疲劳、蠕变损伤，甚至造成降参数运行，影响发电效率，严重时将会带来安全问题。采用耐热合金材料，如采用P92、P122或E911钢，虽然能提高管类零件的耐高温耐高压的性能，但不能优化这些大型块状零件内部材料组织结构，以及粗晶、裂纹等物理性缺陷，这些材料的内部组织缺陷只能通过后期加工工艺来克服和优化。

锻造件通过锻造工艺明显改善锻件材料内部结构，强化其机械性能。但是锻件深孔的冲压成孔过程中，由于冲杆与坯件孔壁间的摩擦力较大，加之孔壁对冲头杆的束紧力和冲头端部的阻力作用，冲压后冲头无法从坯件中拔出，所以目前对大型块状锻件深孔是难以通过冲压成型工艺实现深孔加工的，只能在锻造坯件上，通过钻孔、镗孔等机加工方法进行深孔切削加工，但这种加工方法存在诸多不足：首先材料利用率低，孔在机加工过程中产生的切屑成为废料而难以回用，形成优质合金材料的极大浪费。其二，切削加工不能改变孔壁周边材料的组织结构，不利于增强零件的耐温耐压性能，由于核电锻件属于大型厚饼实心类锻件，很难热透、压实，钢锭内层、外层、心部的热力学和动力学条件存在差异，钢坯内部存在偏析、疏松和缩孔等缺陷，而深孔又往往处于钢坯裂纹、粗晶最为严重的心部位置，切削加工难以保证管孔轴向力学性能的一致性。其三，机加工工艺流程复杂、生产效率低，由于深孔的长径比较大，加工时需钻孔后再进行镗孔至预定尺寸，因此工件需在多工序中转运，生产周期长，效率低。

发明内容

针对现有技术所存在的上述不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种核锻件深孔冲压自退模方法，它不仅能够实现核锻件的深孔冲压，使锻件组织均匀密实，材料利用率高，而且能够使冲压头冲压孔中自行退出，退模速度快，生产效率高。本发明另一要解决的技术问题是提供一种应用于该深孔冲压自退模方法的退模膨爆剂。本发明再一要解决的技术问题是提供一种应用于该深孔冲压自退模方法的自退模冲头。

为了解决上述技术问题，本发明的核锻件深孔冲压自退模方法，该冲压退模方法包括以下步骤：

（1）钢锭加热：将马氏体耐热钢锭送至加热炉中加热至600℃，保温3小时；再以60℃/h的加热速度加热至850℃，保温4小时；再以80℃/h的加热速度加热至1150°，保温4小时；再以80℃/h的加热速度加热至1230℃±20℃，保温2 小时；

（2）锻坯下料：将上述加热钢锭从炉中取出，切剁钢锭头尾，冒口头端切剁量为钢锭重量的16%—20%，尾端切剁量为钢锭重量的8%—12%；

（3）锻坯镦拔：对锻坯进行镦粗和拔长而成锻件；

（4）首次冲孔：在锻件上进行首次冲孔，冲头压下量为冲孔深度的35%，退出冲头；

（5）二次冲孔：向冲头内腔填充入退模膨爆剂后，将冲头放入首次冲孔形成的孔中下压，压下量为冲孔深度的30%；在冲头下压过程中冲头内的退模膨爆剂被挤至锻件孔底，冲头下压力撤除，退模膨爆剂与高温锻件孔底接触而膨爆，将冲头从孔中推出；

（6）三次冲孔：再次向冲头内腔填充入退模膨爆剂后，将冲头放入二次冲孔形成的孔中下压，压下量为冲孔深度的20%；在冲头下压过程中冲头内的退模膨爆剂被挤至锻件孔底，冲头下压力撤除，退模膨爆剂与高温锻件孔底接触而膨爆，将冲头从孔中推出；

（7）四次冲孔：又一次向冲头内腔填充入退模膨爆剂后，将冲头放入三次冲孔形成的孔中下压，压下量为冲孔深度的15%；在冲头下压过程中冲头内的退模膨爆剂被挤至锻件孔底，冲头下压力撤除，退模膨爆剂与高温锻件孔底接触而膨爆，将冲头从孔中推出；

（8）修孔：以芯棒修整冲孔；

（9）锻后热处理：将冲孔的锻件送入加热炉依次进行正火、随炉保温、退火出炉。

在核锻件深孔的冲压过程中，冲头与孔壁之间存在较大的摩擦力，孔越深摩擦力越大，同时随着冲孔工序的进行，锻件温度会逐步降低，锻件的变冷收缩会对冲头产生极大的束紧力，使冲头无法拔出，这是目前无法进行锻件深孔冲压首要原因。采用上述的深孔冲压自退模方法后，由于深孔冲压时先向冲头内腔填充入退模膨爆剂，当冲头向下冲压时其冲头部位与锻件孔底相接触，锻件高温瞬间点燃从冲头内腔挤出的退模膨爆剂，而使之发生膨爆，膨爆所产生的气压向上反向推动冲头使其弹出冲压孔，实现了深孔冲压的冲头自动退模，解决了大型锻件无法进行深孔冲压的技术难问题。在本发明的退模方法中，还采用了四次冲孔的分步冲压工艺，且每次的冲压量逐步递减，有效地减少每次的冲压阻力和每次冲孔的退模阻力，既有利于孔壁金属组织的均匀和组织纤维流线的连续合理，又避免过大下压量所带来的锻件开裂等内部组织缺陷的形成；而且随着孔深的加深，其冲压阻力会变得越来越大，故每次冲压量递减，正巧均衡冲压阻力，利于冲头从冲孔中退出。本发明采用分段热规范，使得大型锻件能充分热透，内部组织均匀化；由于大型锻件断面尺寸大，直接连续升温加热方法会在坯件中形成较大的温度梯度，本发明根据耐热钢的材料特性，采用分区段加温、保温规范，确保大体积、大断面锻件能够均匀热透，使锻件心部、表面各区域间的加热温度一致，避免因断面温度差产生温度应力，而导致锻件钢锭开裂，杜绝钢锭加热升温所引起的内部组织缺陷。本发明以直接冲压成型工艺替代了切削成孔工艺，大大减少了材料的切削加工量，使材料利用率提高，即使是冲孔所形成的芯料也能全部回收利用，该直接成型工艺生产效率也得到大大提高，因此，本发明的工艺方法具有减少加工工艺流程、缩短整个生产工艺，提高生产效率和材料利用率的优点。

本发明应用于深孔冲压自退模方法中的退模膨爆剂，该退模膨爆剂的组成及质量百分比（wt%）为：桐油：8—12，锯末：20—25，石墨：10—15，水：3—5，余量为无烟煤。

优选地，所述退模膨爆剂的组成及质量百分比（wt%）为：桐油：8，锯末：22，石墨：10，水：5，无烟煤55。

优选地，所述退模膨爆剂的一次填充量为200克—500克。

本发明的退模膨爆剂包括多种可燃易燃物，以便在瞬间燃烧并产生膨胀气体而将冲头从冲孔中反推弹出，退模膨爆剂的各种组成成份选择了具有不同燃点的组份材料，且燃点分布于锻件的不同温度点，使得各种组份能在不同温度点燃烧逐步产生需要的膨胀气体和反推力，防止膨爆剂集中燃烧膨胀而冲击力过大，既能使冲头的弹出推动逐渐增大，使反推力以一定的梯度递增，又避免了集中膨爆而导致事故的产生。在退模膨爆剂中桐油的燃点在410℃左右，无烟煤的燃点温度在550℃－700℃，锯末燃点则相对较低，其燃烧值也小，使用中锯末先行燃烧，产生初步弹出反推力，石墨的燃点则在1000℃，水高温环境下具有助燃的作用。

本发明用于核锻件深孔冲压自退模方法的自退冲头，自退模冲头，包括冲头本体，所述冲头本体上设置有活塞沉孔和膨爆剂挤出孔，在活塞沉孔中活动设置有膨爆剂挤出活塞，该膨爆剂挤出活塞的下端与膨胀剂挤出孔相对应，在冲头本体上还活动支承有活塞推块，该活塞推块位于膨爆剂挤出活塞的上端外侧。

在上述的结构中，由于在冲头本体的活塞沉孔中设置有膨爆剂挤出活塞，而在膨爆剂挤出活塞与活塞沉孔底端间形成了可以充填膨爆剂的间隙，冲头向下冲压时，冲压孔壁沿径向向内推动活塞推块，活塞推块又将膨爆剂挤出活塞向下挤压，使膨爆剂沿膨爆剂挤出孔挤至冲压孔腔内，冲压孔腔中的锻件高温引燃膨爆剂而产生高温膨胀气体，从而形成向冲压孔腔外反推出冲头的反推力，实现冲头反向运动的自动退模；该结构不仅巧妙地实现了冲头的自退模，使得核电大型深孔的冲压成为可能，而且结构合理，不需要增加其他的辅助设施。大型核锻件深孔冲压的实现，也使得锻件组织更加均匀密实，锻件内部质量得到充分保证，而且锻件的利用率更高，材料成本和制作成本更低。

本发明的优选实施方式，所述膨爆剂挤出活塞的上端为圆球冠结构，膨爆剂挤出活塞的下端为圆锥体结构，活塞推块的前端与膨爆剂挤出活塞的上端相接触，膨爆剂挤出活塞的下端圆锥结构与活塞沉孔的下端圆锥孔相对应。结构合理，挤出活塞动作灵活，膨爆剂挤出顺畅。

本发明的优选实施方式，所述活塞推块有四块，该四块活塞推块均布于膨爆剂挤出活塞上端外侧的四周；活塞推块的中心线垂直于膨爆剂挤出活塞的中心线。该结构使得膨爆剂挤出活塞能够平稳地挤出膨爆剂。

本发明的优选实施方式，所述活塞推块主体呈圆柱状，活塞推的前端为半球冠结构，活塞推块的后端为折面。能实现对挤出活塞的准确向下推动，保证膨爆剂的可靠挤出。

本发明的优选实施方式，所述活塞沉孔的下端为圆锥孔，膨爆剂挤出孔位于活塞沉孔的底端。所述膨爆剂挤出孔的孔径为5毫米—10毫米。既保证膨爆剂的可靠挤出，又保证冲头的冲孔成型。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

图1是本发明自退模冲头一种具体实施方式（装填膨爆剂时）的剖面结构示意图；

图2是图1所示实施方式的A—A剖面结构示意图；

图3是图1所示实施方式挤出膨爆剂时的剖面结构示意图；

图4是图1所示实施方式中膨爆剂挤出活塞的结构示意图；

图5是图1所示实施方式中的活塞推块的结构示意图。

具体实施方式

以一核电用直通管锻件为例，该直通管锻件外径为1384mm，长度为3200mm、孔径690mm,管壁厚为345mm，管孔的长径比为9.28：1。采用八棱柱状的锻造钢锭，钢锭材料为马氏体耐热钢P112。

首先对钢锭进行分段加热升温。先将锻造钢锭放入加热炉进行加热，以提高金属塑性，使其易于流动成型并获得良好的锻后组织，选择恰当的加热温度区间，可使金属坯件在塑性较好的状态下成型。由于钢锭属于大型件，为减少由断面温度差产生的温度应力，应使钢锭均匀加热升温，本发明采用七段加热升温规范，首先将P112钢锭送至加热炉中加热至600℃后，在此温度下，保温3小时；第二加热段以60℃/h的加热速度加热至850℃，第三段为保温段，将加热至850℃的钢锭保温4小时，使钢锭温度均匀，消除温度应力。第四加热段以80℃/h的加热速度加温至1150℃，当钢锭温度大于800℃时，钢锭已具有一定的塑性，因此本加热段采用了相对较快的加热速度，第五段也为保温段，钢锭在1150℃的温度下保温4小时，以进一步消除钢锭温度应力，第六加热段以80℃/h的加热速将钢锭加热至1230℃±20℃，第七段又为保温段，钢锭在1230℃±20℃的温度下保温2小时而形成锻造加热锻坯。

锻坯下料。将上述加热锻坯从炉中取出送至大型液压机，以剁刀为上砧对加热锻坯切剁头尾，以保证有用坯件材料的质量，其冒口头端切剁量为锻坯总重量的16%～20%，尾端段的切剁量为锻坯重量的8%～12%，用钢锤敲击切除头尾的坯件，以去除坯件钢锭外周的氧化皮层而得锻造用的锻坯。

锻坯镦拔。将锻坯沿轴向压下镦粗，然后进行拔长，再进行镦粗，然后进行下一次拔长。镦粗比控制在2.0—2.1之间，每次拔长的压下率为20%～25%之间。锻坯经过镦拔直至成为设计要求的锻件。

由于本实施例中的锻件长径比较大，故上述锻件冲孔采取双端冲孔工艺，先从锻件的一端沿其中心线向下冲孔，在锻件上形成深度为锥件总长一半的盲孔，再从锻件的另一端沿中心线向下冲孔，在锻件上形成通孔，并对通孔进行修孔。因此每一端的冲孔深度为锻件长度的一半，本实施例中，冲孔深度为1600mm。

首次冲孔。在锻件上进行首次冲孔，冲头压下量为冲孔深度的35%，冲头外端留有一定长度，以便拔出冲头。

二次冲孔。第一次冲孔完成后，进行第二次冲压，在向冲头内腔填充入退模膨爆剂后，将冲头放入首次冲孔形成的孔中下压，压下量为冲孔深度的30%。在冲压过程中，冲头内腔的退模膨爆剂被挤至锻件孔底，冲头与锻孔形成密闭腔，退模膨爆剂与高温锻件孔底接触而在密闭腔中燃烧膨爆，在高温低氧条件下，退模膨爆剂放出大量热量和气体，对冲头产生较大的反推力，当撤除液压机下压力时，该反推力会自动将冲头从锻孔中推出，以退出冲头。退模膨爆剂产生的热量还维持了锻孔温度，以防止锻孔紧缩，同时可燃物本身及可燃物燃烧产生的焦炭具有一定的润滑作用，可减少冲头与孔壁间的摩擦力。

三次冲孔。在第二次冲孔完成后，进行第三次冲压，再次向冲头内腔填充入退模膨爆剂后，将冲头放入二次冲孔形成的孔中下压，压下量为冲孔深度的20%。同样冲头内的退模膨爆剂被挤至锻件孔底，冲头与锻孔形成密闭腔，退模膨爆剂与高温锻件孔底接触而密闭腔中燃烧膨爆，在高温低氧条件下，退模膨爆剂放出大量热量和气体，对冲头产生较大的反推力，当撤除液压机下压力时，该反推力会自动将冲头从锻孔中推出，以退出冲头。

四次冲孔。在第三次冲孔完成后，进行第四次冲压，再次向冲头内腔填充入退模膨爆剂后，将冲头放入三次冲孔形成的孔中下压，压下量为冲孔深度的15%。退模膨爆剂产生的大量热量和气体形成较大的反推力，而退出冲头完成本端冲孔。

在完成上一端的四次冲孔后，将直通管锻件调转180°后，采用同样步骤进行另一端的四次冲孔。

修孔。冲压形成通孔后，再以长芯棒贯通入冲压通孔，最终完成直通管锻件孔的冲压成型。

锻后热处理：将冲孔的锻件送入加热炉依次进行正火、随炉保证、退火出炉。

锻后热处理：经冲孔后，将直通管锻件降温至580℃保温6h ，再以80℃/h的加热速度加热升温至正火温度1040℃-1060℃，保温10h，再随炉降温至300℃-350℃，并在温度随炉保温6h，再以60℃/h加速度加温至退火温度740℃-760℃，随炉冷却后出炉。

本发明的退模膨爆剂由桐油、锯末、石墨、水和无烟煤充分搅拌均匀而组成，其组成及质量百分比（wt%）为桐油8—12、锯末20—25、石墨10—15、水3—5，其余为无烟煤，锯末为木材锯切时产生的木屑。每一次冲头下压过程中向冲头内腔的填充量控制在200克—500克。

本实施例中，所使用的退模膨爆剂组成及质量百分比（wt%）为桐油8、据末22、石墨10、水5、无烟煤55。向冲头内腔的每次填充量为300克。

如图1、图2所示的自退模冲头，包括冲头本体3，冲头本体3的上端部为圆柱体，该圆柱体的外径为冲压孔的孔径；在冲头本体3的下端为圆锥体，其最底端则为一圆球冠。在冲头本体3的芯部沿其中心线为一活塞沉孔4，该活塞沉孔4为一台阶孔，其上部的台阶芯孔直径较大，台阶芯孔的中活动地放置有膨爆剂挤出活塞1，活塞沉孔4的最下端为圆锥孔，活塞沉孔4下端的圆锥孔与膨爆剂挤出活塞1下端圆锥结构相对应；填充的膨爆剂5位于膨爆剂挤出活塞1下端的圆锥结构与活塞沉孔4下端圆锥孔之间。膨爆剂挤出孔6位于活塞沉孔4的圆锥孔底端。膨爆剂挤出孔6的孔径为8毫米，优选地该膨爆剂挤出孔6的孔径为5毫米—10毫米。在冲头本体3上活动支承有四个活塞推块2，该四块活塞推块2沿径向均布于膨爆剂挤出活塞1上端球冠面外侧的四周，每一活塞推块2的中心线均垂直于膨爆剂挤出活塞1的中心线。

如图4所示，膨爆剂挤出活塞1的上端为圆球冠结构，其下端则为圆锥体结构。如图5所示，活塞推块2主体呈圆柱状，活塞推块2的前端为半球冠结构，活塞推块的后端则为一折面。装配时活塞推块2的前端与膨爆剂挤出活塞1上的球冠面相接触，其后端侧与锻件冲压孔壁相抵压。

如图产3所示，冲头下压时，锻件孔壁沿径向向内推压活塞推块2，活塞推块2的前端球面则推压膨爆剂挤出活塞1的球冠面，使得膨爆剂挤出活塞1下端圆锥面与活塞沉孔4下端圆锥孔而相接近，迫使膨爆剂挤出活塞1沿中心线下行而挤压膨爆剂5，使得膨爆5通过膨爆剂挤出孔6挤出。

Claims (10)

1.一种核锻件深孔冲压自退模方法，其特征在于：该冲压退模方法包括以下步骤：

（1）钢锭加热：将马氏体耐热钢锭送至加热炉中加热至600℃，保温3小时；再以60℃/h的加热速度加热至850℃，保温4小时；再以80℃/h的加热速度加热至1150°，保温4小时；再以80℃/h的加热速度加热至1230℃±20℃，保温2 小时；

（2）锻坯下料：将上述加热钢锭从炉中取出，切剁钢锭头尾，冒口头端切剁量为钢锭重量的16%—20%，尾端切剁量为钢锭重量的8%—12%；

（3）锻坯镦拔：对锻坯进行镦粗和拔长而成锻件；

（4）首次冲孔：在锻件上进行首次冲孔，冲头压下量为冲孔深度的35%，退出冲头；

（5）二次冲孔：向冲头内腔填充入退模膨爆剂后，将冲头放入首次冲孔形成的孔中下压，压下量为冲孔深度的30%；在冲头下压过程中冲头内的退模膨爆剂被挤至锻件孔底，冲头下压力撤除，退模膨爆剂与高温锻件孔底接触而膨爆，将冲头从孔中推出；

（6）三次冲孔：再次向冲头内腔填充入退模膨爆剂后，将冲头放入二次冲孔形成的孔中下压，压下量为冲孔深度的20%；在冲头下压过程中冲头内的退模膨爆剂被挤至锻件孔底，冲头下压力撤除，退模膨爆剂与高温锻件孔底接触而膨爆，将冲头从孔中推出；

（7）四次冲孔：又一次向冲头内腔填充入退模膨爆剂后，将冲头放入三次冲孔形成的孔中下压，压下量为冲孔深度的15%；在冲头下压过程中冲头内的退模膨爆剂被挤至锻件孔底，冲头下压力撤除，退模膨爆剂与高温锻件孔底接触而膨爆，将冲头从孔中推出；

（8）修孔：以芯棒修整冲孔；

（9）锻后热处理：将冲孔的锻件送入加热炉依次进行正火、随炉保温、退火出炉。

2.一种应用于权利要求1所述自退模方法的退模膨爆剂，其特征在于：该退模膨爆剂的组成及质量百分比（wt%）为：桐油：8—12，锯末：20—25，石墨：10—15，水：3—5，余量为无烟煤。

3.根据权利要求4所述的退模膨爆剂，其特征在于：所述退模膨爆剂的组成及质量百分比（wt%）为：桐油：8，锯末：22，石墨：10，水：5，无烟煤55。

4.根据权利要求4或5所述的退模膨爆剂，其特征在于：所述退模膨爆剂的一次填充量为200克—500克。

5.一种应用于权利要求1所述退模方法的自退模冲头，包括冲头本体（3），其特征在于：所述冲头本体（3）上设置有活塞沉孔（4）和膨爆剂挤出孔（6），在活塞沉孔（4）中活动设置有膨爆剂挤出活塞（1），该膨爆剂挤出活塞（1）的下端与膨胀剂挤出孔（6）相对应，在冲头本体（3）上还活动支承有活塞推块（2），该活塞推块（2）位于膨爆剂挤出活塞（1）的上端外侧。

6.根据权利要求5所述的自退模冲头，其特征在于：所述膨爆剂挤出活塞（1）的上端为圆球冠结构，膨爆剂挤出活塞（1）的下端为圆锥体结构，活塞推块（2）的前端与膨爆剂挤出活塞（1）的上端相接触，膨爆剂挤出活塞（1）的下端圆锥结构与活塞沉孔（4）的下端圆锥孔相对应。

7.根据权利要求5所述的自退模冲头，其特征在于：所述活塞推块（2）有四块，该四块活塞推块（2）均布于膨爆剂挤出活塞（1）上端外侧的四周；活塞推块（2）的中心线垂直于膨爆剂挤出活塞（1）的中心线。

8.根据权利要求5、6或7所述的自退模冲头，其特征在于：所述活塞推块（2）主体呈圆柱状，活塞推块（2）的前端为半球冠结构，活塞推块（2）的后端为折面。

9.根据权利要求5、6或7所述的自退模冲头，其特征在于：所述活塞沉孔（4）的下端为圆锥孔，膨爆剂挤出孔（6）位于活塞沉孔（4）的底端。

10.根据权利要求5、6或7所述的自退模冲头，其特征在于：所述膨爆剂挤出孔（6）的孔径为5毫米—10毫米。