CN108356041B - 自行式气动管道清洗机及清洗方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自行式气动管道清洗机及清洗方法，该清洗机包括管道清洗机构和监控装置，所述管道清洗机构包括导向板、制动机构、清洗头机构和往复驱动机构，所述监控装置包括控制器、第一磁开关和第二磁开关，以及第一电磁阀和第二电磁阀；该清洗方法包括：步骤一、放置自行式气动管道清洗机；步骤二、制动机构的制动及清洗头机构的径向膨胀；步骤三、管道内壁的清洗；步骤四、待完成整个待清洗的管道的清洗，取出自行式气动管道清洗机。本发明结构简单，能简便、快速地对管道内壁进行清洗，且清洗效果佳。

Description

自行式气动管道清洗机及清洗方法

技术领域

本发明属于管道清洗技术领域，具体涉及一种自行式气动管道清洗机及清洗方法。

背景技术

在工程及施工中广泛使用圆形金属管道，圆形金属管道虽然在出厂时进行过清洗和油封。但到现场加工或敷设前必须清洗掉圆形金属管道在运输和存放期间积累的杂物或者去掉油封。因此铺设前对圆形金属管道内壁清洗是十分困难的。目前较多使用人工对管道进行清洗，这样不仅费力、费工、费时，而且清洗效率低。随着技术发展出现了采用机械化手段来取代人工清洗的管道清洗设备，但是目前的管道清洗设备还存在以下缺点：

(1)采用电源动力通过电动机驱动管道清洗头转动，通过管道清洗头的旋转运动来实现管道内壁的清洗，但是这种清洗效果不佳且每次清洗的位置有限，需要移动管道重复进给，操作不便；

(2)管道清洗设备尺寸比较大，设备较重，不方便移动操作；

(3)管道清洗设备一般只有清洗头伸入管道内清洗，驱动清洗头工作的驱动因为体积大而不能进入管道内壁，所以较长的管道清洗不方便；

(4)目前管道清洗设备采用的毛刷仅仅是模仿人工沿管道内壁轴线擦洗，毛刷无法对待清洗的管道内壁形成正压力，使得清洗效果较差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种自行式气动管道清洗机，其结构简单，设计合理，体积小，通过设置制动机构实现清洗头机构的定位，清洗头机构定位之后通过往复驱动机构驱动清洗头机构的往复移动而实现沿管道轴线往复清洗，制动机构解除之后，清洗头机构带动制动机构和往复驱动机构移动，实现整机移动，且清洗头机构能径向膨胀和自由旋转，以使清洗头机构对待清洗的管道内壁有正压力，提高管道内壁的清洗效果，实用性很强，便于推广使用。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种自行式气动管道清洗机，其特征在于：包括设置在待清洗的管道内部且对待清洗的管道内壁进行清洗的管道清洗机构和对所述管道清洗机构进行监控的监控装置，所述管道清洗机构包括供压缩气体通过的导向板、一侧与导向板固定连接的制动机构、安装在所述制动机构的另一侧的清洗头机构和驱动所述清洗头机构沿待清洗的管道内壁往复移动的往复驱动机构，所述制动机构包括一侧与导向板固定连接的制动壳体、多个沿制动壳体圆周方向均匀布设且能与待清洗的管道内壁紧密接触的制动胶皮和多个分别驱动多个所述制动胶皮靠近或者远离待清洗的管道内壁的制动气缸机构，多个所述制动气缸机构的结构均相同，所述制动气缸机构与制动胶皮固定连接，所述制动气缸机构上设置有与导向板连接的制动缸上腔进气管和制动缸下腔进气管，所述往复驱动机构包括与制动壳体的另一侧固定连接的进动壳体和安装在进动壳体内且驱动所述清洗头机构沿轴向往复移动的进动气缸机构，所述进动气缸机构与制动缸下腔进气管连通，所述清洗头机构包括对待清洗的管道内壁进行清洗的毛刷、与所述进动气缸机构连通且能使毛刷径向膨胀与自由旋转的径向膨胀旋转机构，所述毛刷与所述径向膨胀旋转机构固定连接，所述进动气缸机构延伸出进动壳体的一端与所述径向膨胀旋转机构可拆卸连接；

所述监控装置包括控制器和对所述进动气缸机构中的进动活塞进行检测的第一磁开关与第二磁开关，以及安装在制动缸上腔进气管与制动缸下腔进气管上且控制制动胶皮与待清洗的管道内壁紧密接触的第一电磁阀和安装在进动气缸下腔进气管与进动气缸上腔进气管上且控制所述清洗头机构往复移动的第二电磁阀，所述第一电磁阀和第二电磁阀均由所述控制器进行控制。

上述的自行式气动管道清洗机，其特征在于：所述制动气缸机构包括制动缸体、安装在制动缸体内的制动活塞杆和套装在制动活塞杆上的制动活塞，所述制动缸体上设置有制动气缸盖板，所述制动活塞将制动缸体内部分成制动下腔和制动上腔，所述制动缸上腔进气管与所述制动上腔连通，所述制动缸下腔进气管与所述制动下腔连通，所述制动胶皮与制动活塞杆伸出制动气缸盖板的一端固定连接。

上述的自行式气动管道清洗机，其特征在于：所述进动气缸机构包括进动缸筒和安装在进动缸筒内的进动活塞杆，所述进动活塞套装在进动活塞杆上，所述进动缸筒的一侧和进动壳体的一侧均与制动壳体的另一侧固定连接，所述进动缸筒的另一侧设置有进动活塞盖板，所述进动壳体的另一侧设置有进动侧盖板，所述进动活塞杆为中空活塞杆，所述进动活塞杆伸出进动活塞盖板和进动侧盖板的一端与所述径向膨胀旋转机构可拆卸连接，且所述进动活塞杆的一端与所述径向膨胀旋转机构连通，所述进动活塞杆的另一端伸入制动缸下腔进气管内，且所述进动活塞杆的另一端与制动缸下腔进气管连通，所述进动缸筒上设置有穿过制动壳体且与所述导向板连接的进动气缸下腔进气管和进动气缸上腔进气管，所述进动活塞将进动缸筒内分成进动下腔和进动上腔，所述制动缸下腔进气管与所述进动下腔之间设置有腔体密封圈，所述进动气缸上腔进气管与所述进动上腔连通。

上述的自行式气动管道清洗机，其特征在于：所述制动壳体的一侧设置有供第一电磁阀和第二电磁阀安装的阀壳，所述阀壳远离制动壳体的一侧设置有阀体侧盖板，所述阀体侧盖板上设置有压缩空气的进气口。

上述的自行式气动管道清洗机，其特征在于：所述径向膨胀旋转机构通过刷头转接件与所述进动气缸机构螺纹连接，所述径向膨胀旋转机构包括与所述进动气缸机构连通且能向远离或者靠近进动壳体方向移动的毛刷气缸、套装在所述毛刷气缸上且能沿轴向移动的径向膨胀套和两组沿径向膨胀套圆周方向对称设置的顶杆机构，所述顶杆机构的一端与毛刷固定连接，所述顶杆机构的另一端设置有能沿径向膨胀套圆周方向进行旋转的球体部，所述径向膨胀套的圆周方向设置有供所述顶杆机构旋转的U形凹槽，所述U形凹槽靠近进动壳体的凹槽内侧面为由外至内逐渐远离进动壳体方向倾斜的倾斜面。

上述的自行式气动管道清洗机，其特征在于：两组所述顶杆机构通过毛刷盖板固定连接，所述毛刷盖板套装在刷头转接件外，所述倾斜面靠近毛刷盖板布设；

每组所述顶杆机构均包括两个沿毛刷长度方向布设的顶杆组件，两个所述顶杆组件均与毛刷固定连接，两个所述顶杆组件均包括顶杆座、穿过顶杆座的十字形顶杆、套装在十字形顶杆上且与顶杆座固定连接的U形件和套装在十字形顶杆上且一端抵于U形件内侧面的复位弹簧，所述顶杆座与毛刷盖板固定连接，所述球体部位于十字形顶杆靠近倾斜面的一端。

上述的自行式气动管道清洗机，其特征在于：所述毛刷气缸包括与刷头转接件螺纹连接的刷头活塞、套装在刷头活塞上的刷头缸筒内盖和套装在刷头活塞外且与刷头缸筒内盖螺纹连接的刷头缸筒外盖，所述径向膨胀套安装在刷头缸筒内盖与刷头缸筒外盖之间且能推动所述顶杆机构带动毛刷径向移动，所述刷头活塞内部设置有刷头腔体，所述刷头腔体与所述进动气缸机构连通。

上述的自行式气动管道清洗机，其特征在于：所述刷头缸筒内盖包括内盖大圆环部和与所述内盖大圆环部一体成型的内盖小圆环部，所述刷头缸筒外盖包括外盖大圆环部和与所述外盖大圆环部一体成型的外盖小圆环部，所述外盖小圆环部与所述内盖小圆环部螺纹连接，所述内盖大圆环部的外径大于所述外盖大圆环部的外径，所述径向膨胀套位于所述外盖小圆环部外，所述径向膨胀套的一侧与所述内盖大圆环部相贴合，所述径向膨胀套的另一侧与所述外盖大圆环部相贴合；

所述刷头缸筒外盖与刷头活塞之间设置有刷头密封圈。

上述的自行式气动管道清洗机，其特征在于：所述第一电磁阀和第二电磁阀均为五位三通电磁阀；

所述监控装置还包括无线通信模块和参数设定模块，所述无线通信模块和参数设定模块均与控制器相接，所述控制器通过无线通信模块与手持式控制终端无线通信。

同时，本发明还公开一种方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好的自行式气动管道清洗方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、放置自行式气动管道清洗机：将自行式气动管道清洗机放置在待清洗的管道内部，使所述自行式气动管道清洗机远离所述清洗头机构的一端与所述待清洗的管道的一端相齐平；

步骤二、制动机构的制动及清洗头机构的径向膨胀：通过控制器控制第一电磁阀闭合，通过导向板和制动缸下腔进气管的压缩气体使所述制动气缸机构推动制动胶皮向靠近待清洗的管道内壁移动，直至制动胶皮与待清洗的管道内壁紧密接触，使得制动胶皮与待清洗的管道内壁制动；同时，通过导向板和制动缸下腔进气管的压缩气体通过所述进动气缸机构进入所述径向膨胀旋转机构，所述径向膨胀旋转机构推动毛刷径向向外膨胀，以使毛刷对待清洗的管道内壁有正压力；

步骤三、管道内壁的清洗，包括以下步骤：

步骤301、清洗头机构的往复清洗：通过控制器控制第二电磁阀闭合，通过导向板和进动气缸下腔进气管的压缩气体使所述进动气缸机构推动毛刷向远离进动壳体的方向移动，当第一磁开关检测到进动活塞时，控制器控制第二电磁阀断开，通过导向板和进动气缸上腔进气管的压缩气体使所述进动气缸机构带动毛刷向靠近进动壳体的方向移动，当第二磁开关检测到进动活塞时，完成一次往复清洗过程；

步骤302、多次重复步骤301，直至所述清洗头机构的往复次数达到设定的往复清洗次数时，完成待清洗的管道的当前阶程的清洗过程；

步骤303、清洗头机构的轴向进给：通过控制器控制第二电磁阀闭合，通过导向板和进动气缸下腔进气管的压缩气体使所述进动气缸机构推动毛刷向远离进动壳体的方向移动，使所述清洗头机构沿轴向向前移动一个阶程；

步骤304、制动机构的制动解除：通过控制器控制第一电磁阀断开，通过导向板和制动缸上腔进气管的压缩气体使所述制动气缸机构带动制动胶皮向远离待清洗的管道内壁的方向移动，直至制动胶皮与待清洗的管道内壁完全脱离，使制动胶皮与待清洗的管道内壁的制动解除；

步骤305、制动机构和往复驱动机构的轴向进给：制动胶皮与待清洗的管道内壁的制动解除之后，所述清洗头机构带动所述制动机构和所述往复驱动机构沿待清洗的管道内壁轴向向前移动一个阶程，完成所述自行式气动管道清洗机的轴向进给；

步骤306、多次重复步骤301至步骤305，直至完成整个待清洗的管道的内壁的清洗；

步骤四、取出自行式气动管道清洗机：将所述自行式气动管道清洗机从清洗完毕的管道内部取出。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、所采用的自行式气动管道清洗机结构简单，设计合理，体积小，方便在管道内部布设，从而能利用管道内壁作为行进轨道，采用“盾拱”式的蠕动方式在管道内壁中前进后退和定位进行清洗工作，成本较低。

2、所采用的管道清洗机构包括导向板、制动机构、清洗头机构和往复驱动机构，压缩空气通过导向板进入制动机构和往复驱动机构，从而驱动制动机构和往复驱动机构动作，通过制动机构动作，从而使制动机构与管道内壁紧密接触，以使往复驱动机构和清洗头机构定位，之后，通过往复驱动机构带动清洗头机构往复清洗；然后控制制动机构解除制动，通过清洗头机构带动制动机构和往复驱动机构移动，以进行下一个阶程的清洗，实现了管道清洗机构的自行走，适用于管道内壁行走。

3、所采用的制动缸下腔进气管、进动气缸机构和径向膨胀旋转机构相互连通，当制动机构动作时，制动缸下腔进气管内的压缩空气通过进动气缸机构进入径向膨胀旋转机构内，径向膨胀旋转机构推动毛刷径向向外膨胀，毛刷与管道内壁紧密接触，以使毛刷对管道内壁有正压力，提高毛刷对管道内壁的清洗效果；另外，在径向膨胀旋转机构的作用下毛刷能旋转，以适应管道内部的不平区域，使得管道内壁的各个部位都能被清洗。

4、所采用的管道清洗机构既能向前进方向移动又能不断后退，方便管道清洗机构顺利撤出管道内部，撤出方便，满足各种直径的管道。

5、所采用的第一电磁阀对制动机构的动作进行控制，第二电磁阀对往复驱动机构的动作进行控制，两者相互独立，提高对制动机构和往复驱动机构的控制的准确性。

6、所采用的监控装置，通过第一磁开关和第二磁开关来确保毛刷往复移动到位，从而保证往复清洗位置准确，清洗效果佳。

7、所采用的管道清洗步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，通过将自行式气动管道清洗机放置在管道内部，之后，制动机构制动及清洗头机构径向膨胀，使清洗头机构对管道内壁有正压力；然后，通过控制器控制所述清洗头机构往复清洗，当达到设定往复清洗次数时，完成管道的当前阶程的清洗过程，使清洗头机构轴向进给，再将制动机构制动解除，在所述清洗头机构的作用下，带动所述制动机构和往复驱动机构沿轴向向前移动一个阶程，完成所述自行式气动管道清洗机的轴向进给，多次重复完成整个待清洗管道的清洗，清洗过程简单，不需要人工进行参与，减轻了人工劳动，提高了清洗效率，并且能保证管道清洗的质量。

综上所述，本发明结构简单，设计合理，体积小，通过设置制动机构实现清洗头机构的定位，清洗头机构定位之后通过往复驱动机构驱动清洗头机构的往复移动而实现沿管道轴线往复清洗，制动机构解除之后，清洗头机构带动制动机构和往复驱动机构移动，实现整机移动，且清洗头机构能径向膨胀和自由旋转，以使清洗头机构对待清洗的管道内壁有正压力，提高管道内壁的清洗效果，实用性很强，便于推广使用。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明自行式气动管道清洗机的结构示意图。

图2为本发明清洗头机构的结构示意图。

图3为本发明自行式气动管道清洗机的电路原理框图。

图4为本发明自行式气动管道清洗方法的流程框图。

附图标记说明:

1—制动壳体； 2—制动缸体；

3—制动缸上腔进气管； 4—制动活塞；

5—制动缸下腔进气管； 6—制动活塞杆； 7—制动胶皮；

8—进动气缸下腔进气管； 9—进动气缸上腔进气管；

10—制动气缸盖板； 11—固定板； 12—进动缸筒；

13—进动活塞杆； 14—进动活塞；

15—进动活塞盖板； 16—进动侧盖板； 16-1—第三螺钉；

17—进动上腔； 18—控制器； 19—第一电磁阀；

20—第二电磁阀； 21—进动壳体； 22—导向板；

23—毛刷； 24—毛刷座； 25—阀壳；

26—十字形顶杆； 27—第二螺钉；

28—复位弹簧； 29—腔体密封圈； 30—径向膨胀套；

31—刷头缸筒外盖； 32—刷头缸筒内盖； 33—刷头腔体；

34—阀体侧盖板； 34-1—第一螺钉； 35—Y形密封垫；

36—进气口； 37—刷头转接件； 38—刷头活塞；

39—刷头密封圈； 40—顶杆座； 41—毛刷盖板；

42—U形件； 43—U形凹槽； 44—倾斜面；

45—第一磁开关； 46—第二磁开关；

47—无线通信模块； 48—参数设定模块；

49—手持式控制终端。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示，本发明自行式气动管道清洗机包括设置在待清洗的管道内部且对待清洗的管道内壁进行清洗的管道清洗机构和对所述管道清洗机构进行监控的监控装置，所述管道清洗机构包括供压缩气体通过的导向板22、一侧与导向板22固定连接的制动机构、安装在所述制动机构的另一侧的清洗头机构和驱动所述清洗头机构沿待清洗的管道内壁往复移动的往复驱动机构，所述制动机构包括一侧与导向板22固定连接的制动壳体1、多个沿制动壳体1圆周方向均匀布设且能与待清洗的管道内壁紧密接触的制动胶皮7和多个分别驱动多个所述制动胶皮7靠近或者远离待清洗的管道内壁的制动气缸机构，多个所述制动气缸机构的结构均相同，所述制动气缸机构与制动胶皮7固定连接，所述制动气缸机构上设置有与导向板22连接的制动缸上腔进气管3和制动缸下腔进气管5，所述往复驱动机构包括与制动壳体1的另一侧固定连接的进动壳体21和安装在进动壳体21内且驱动所述清洗头机构沿轴向往复移动的进动气缸机构，所述进动气缸机构与制动缸下腔进气管5连通，所述清洗头机构包括对待清洗的管道内壁进行清洗的毛刷23、与所述进动气缸机构连通且能使毛刷23径向膨胀与自由旋转的径向膨胀旋转机构，所述毛刷23与所述径向膨胀旋转机构固定连接，所述进动气缸机构延伸出进动壳体21的一端与所述径向膨胀旋转机构可拆卸连接；

所述监控装置包括控制器18和对所述进动气缸机构中的进动活塞14进行检测的第一磁开关45与第二磁开关46，以及安装在制动缸上腔进气管3与制动缸下腔进气管5上且控制制动胶皮7与待清洗的管道内壁紧密接触的第一电磁阀19和安装在进动气缸下腔进气管8与进动气缸上腔进气管9上且控制所述清洗头机构往复移动的第二电磁阀20，所述第一电磁阀19和第二电磁阀20均由所述控制器18进行控制。

本实施例中，是因为目前的管道清洗机构都采用的是电源动力，通过电动机驱动清洗头旋转运动，本发明采用的是低压的压缩空气作为动力源，因为一般电动机的输出都是旋转运动，要实现本发明的往复运动，必须采用复杂的转换机构将旋转运动变为往复运动，这样就会增大管道清洗机构的体积，使管道清洗机构笨重。而本发明采用低压压缩空气作为动力源，直接利用了气缸快速往复运动的特点，从而大大简化了机构，简单可靠，使得管道清洗机构体积小。

本实施例中，管道清洗机构的体积小，从而能将管道清洗机构伸入管道内部，正因为采用低压的压缩空气作为动力源，本发明可以很简单地利用管道内壁作为管道清洗机的行进轨道，采用“盾拱”式的蠕动方式在管道内壁中前进后退和定位进行清洗工作。

本实施例中，因为目前的气动管道清洗机构尺寸比较大，除了复杂的机构之外，气动管道清洗机必然要采用进气管和接头等气动成品件，这也导致了气动管道清洗机的重和大。因此，将进气管和接头复合在机身构建中，实现了无管道化，大大减轻了尺寸和重量。

本实施例中，所述制动缸下腔进气管5包括小直径气管和与所述小直径部气管一体成型的大直径气管。

本实施例中，所述进动气缸机构的一端与所述清洗头机构可拆卸连接，是因为实际使用过程中，在对管道进行清洗的过程中需对管道内壁喷涂清洗液或者根据管道保护需求喷涂保护油，再有对管道清洗之后还需要对管道内壁进行擦拭，因此设计可拆卸的连接方式，是为了更换清洗头机构为喷液头和擦拭头。

本实施例中，设置所述径向膨胀旋转机构与所述进动气缸机构连通，是因为所述进动气缸机构与制动缸下腔进气管5连通，从而将制动缸下腔进气管5与所述径向膨胀旋转机构连通，这样在压缩空气进入制动缸下腔进气管5的同时，能通过所述进动气缸机构进入所述径向膨胀旋转机构，使得制动气缸机构和所述径向膨胀旋转机构能同步动作。

本实施例中，第一电磁阀19对所述制动机构的动作进行控制，第二电磁阀20对所述往复驱动机构的动作进行控制，两者相互独立，提高对所述制动机构和所述往复驱动机构的控制的准确性。

如图1所示，本实施例中，所述制动气缸机构包括制动缸体2、安装在制动缸体2内的制动活塞杆6和套装在制动活塞杆6上的制动活塞4，所述制动缸体2上设置有制动气缸盖板10，所述制动活塞4将制动缸体2内部分成制动下腔和制动上腔，所述制动缸上腔进气管3与所述制动上腔连通，所述制动缸下腔进气管5与所述制动下腔连通，所述制动胶皮7与制动活塞杆6伸出制动气缸盖板10的一端固定连接。

本实施例中，所述制动活塞杆6伸出制动气缸盖板10的一端安装有供制动胶皮7安装的固定板11，所述固定板11与制动胶皮7固定连接。

本实施例中，所述制动壳体1内设置有供制动缸上腔进气管3和制动缸下腔进气管5安装的制动气管安装孔，所述制动壳体1内设置有供进动气缸下腔进气管8和进动气缸上腔进气管9贯穿的进动气管贯穿孔。

本实施例中，通过设置所述制动气管安装孔和所述进动气管贯穿孔，从而使得制动缸上腔进气管3和制动缸下腔进气管5安装在制动壳体1内，进动气缸下腔进气管8和进动气缸上腔进气管9贯穿制动壳体1，实现了将进气管复合在制动壳体1内。

本实施例中，通过制动缸下腔进气管5的压缩空气进入制动缸体2的制动下腔内，制动缸体2的制动下腔内压力增大，从而推动制动活塞杆6向远离制动缸下腔进气管5的方向移动，制动活塞杆6移动从而推动固定板11和制动胶皮7，直至制动胶皮7与待清洗的管道内壁紧密接触，从而使制动胶皮7与待清洗的管道内壁制动。

当需要移动制动机构时，通过制动缸上腔进气管3的压缩空气进入制动缸体2的制动上腔内，制动缸体2的制动上腔内压力增大，从而推动制动活塞杆6向靠近制动缸下腔进气管5的方向移动，制动活塞杆6移动从而带动固定板11和制动胶皮7脱离待清洗的管道内壁，从而使制动机构和所述往复驱动机构的进给移动。

如图1所示，本实施例中，所述进动气缸机构包括进动缸筒12和安装在进动缸筒12内的进动活塞杆13，所述进动活塞14套装在进动活塞杆13上，所述进动缸筒12的一侧和进动壳体21的一侧均与制动壳体1的另一侧固定连接，所述进动缸筒12的另一侧设置有进动活塞盖板15，所述进动壳体21的另一侧设置有进动侧盖板16，所述进动活塞杆13为中空活塞杆，所述进动活塞杆13伸出进动活塞盖板15和进动侧盖板16的一端与所述径向膨胀旋转机构可拆卸连接，且所述进动活塞杆13的一端与所述径向膨胀旋转机构连通，所述进动活塞杆13的另一端伸入制动缸下腔进气管5内，且所述进动活塞杆13的另一端与制动缸下腔进气管5连通，所述进动缸筒12上设置有穿过制动壳体1且与所述导向板22连接的进动气缸下腔进气管8和进动气缸上腔进气管9，所述进动活塞14将进动缸筒12内分成进动下腔和进动上腔，所述制动缸下腔进气管5与所述进动下腔之间设置有腔体密封圈29，所述进动气缸上腔进气管9与所述进动上腔17连通。

本实施例中，所述进动活塞杆13的一端设置有供所述径向膨胀旋转机构可拆卸连接的螺纹部。

本实施例中，所述进动侧盖板16与进动活塞杆13之间设置有Y形密封垫35，且所述Y形密封垫35套设在进动活塞杆13上。

本实施例中，所述进动侧盖板16的圆周方向设置有多个进动侧盖板固定件，所述进动侧盖板固定件为第三螺钉16-1，所述进动侧盖板16通过第三螺钉16-1与进动壳体21和制动壳体1固定连接。

本实施例中，所述进动活塞杆13为中空活塞杆，是为了将制动缸下腔进气管5与所述径向膨胀旋转机构连通，且便于进入制动缸下腔进气管5的压缩空气通过中空活塞杆进入所述径向膨胀旋转机构内，所述制动缸下腔进气管5靠近进动活塞杆13的一端为所述大直径气管，是为了便于进动活塞杆13的另一端伸入，从而减少了机身的长度。

如图1所示，本实施例中，所述制动壳体1的一侧设置有供第一电磁阀19和第二电磁阀20安装的阀壳25，所述阀壳25远离制动壳体1的一侧设置有阀体侧盖板34，所述阀体侧盖板34上设置有压缩空气的进气口36。

本实施例中，所述阀体侧盖板34的圆周方向设置有多个阀体侧盖板固定件，所述阀体侧盖板固定件为第一螺钉34-1，所述制动壳体1上设置有配合第一螺钉34-1的第一螺纹孔，所述阀体侧盖板34通过第一螺钉34-1与制动壳体1和阀壳25固定连接。

本实施例中，所述第一电磁阀19和第二电磁阀20均通过第二螺钉27安装在阀壳25上。

如图2所示，本实施例中，所述径向膨胀旋转机构通过刷头转接件37与所述进动气缸机构螺纹连接，所述径向膨胀旋转机构包括与所述进动气缸机构连通且能向远离或者靠近进动壳体21方向移动的毛刷气缸、套装在所述毛刷气缸上且能沿轴向移动的径向膨胀套30和两组沿径向膨胀套30圆周方向对称设置的顶杆机构，所述顶杆机构的一端与毛刷23固定连接，所述顶杆机构的另一端设置有能沿径向膨胀套30圆周方向进行旋转的球体部，所述径向膨胀套30的圆周方向设置有供所述顶杆机构旋转的U形凹槽43，所述U形凹槽43靠近进动壳体21的凹槽内侧面为由外至内逐渐远离进动壳体21方向倾斜的倾斜面44。

如图2所示，本实施例中，两组所述顶杆机构通过毛刷盖板41固定连接，所述毛刷盖板41套装在刷头转接件37外，所述倾斜面44靠近毛刷盖板41布设；

每组所述顶杆机构均包括两个沿毛刷23长度方向布设的顶杆组件，两个所述顶杆组件均与毛刷23固定连接，两个所述顶杆组件均包括顶杆座40、穿过顶杆座40的十字形顶杆26、套装在十字形顶杆26上且与顶杆座40固定连接的U形件42和套装在十字形顶杆26上且一端抵于U形件42内侧面的复位弹簧28，所述顶杆座40与毛刷盖板41固定连接，所述球体部位于十字形顶杆26靠近倾斜面44的一端。

本实施例中，所述毛刷气缸包括与刷头转接件37螺纹连接的刷头活塞38、套装在刷头活塞38上的刷头缸筒内盖32和套装在刷头活塞38外且与刷头缸筒内盖32螺纹连接的刷头缸筒外盖31，所述径向膨胀套30安装在刷头缸筒内盖32与刷头缸筒外盖31之间且能推动所述顶杆机构带动毛刷23径向移动，所述刷头活塞38内部设置有刷头腔体33，所述刷头腔体33与所述进动气缸机构连通。

如图2所示，本实施例中，所述刷头缸筒内盖32包括内盖大圆环部和与所述内盖大圆环部一体成型的内盖小圆环部，所述刷头缸筒外盖31包括外盖大圆环部和与所述外盖大圆环部一体成型的外盖小圆环部，所述外盖小圆环部与所述内盖小圆环部螺纹连接，所述内盖大圆环部的外径大于所述外盖大圆环部的外径，所述径向膨胀套30位于所述外盖小圆环部外，所述径向膨胀套30的一侧与所述内盖大圆环部相贴合，所述径向膨胀套30的另一侧与所述外盖大圆环部相贴合；

所述刷头缸筒外盖31与刷头活塞38之间设置有刷头密封圈39。

本实施例中，所述毛刷座24和所述毛刷23均呈圆形。

本实施例中，目前的清洗头机构就是简单低模仿人工沿待清洗的管道内壁轴线擦洗的方式。人工刷洗时为了能将清洗头机构推入待清洗的管道内部，毛刷外径虽然要大于待清洗的管道内径但不能大得太多，所以毛刷的刷毛无法对待清洗的管道内壁形成太大的正压力。因此，径向膨胀旋转机构的设置要求毛刷23的刷头进入待清洗的管道后能够径向膨胀刷洗，以提高毛刷23的刷头对待清洗的管道内壁的正压力，提高刷洗效果。

本实施例中，所述十字形顶杆26包括竖杆和与所述竖杆一体成型且与所述竖杆呈垂直布设的横杆，所述复位弹簧28套装在所述竖杆上，所述复位弹簧28的另一端低于所述横杆上。

本实施例中，所述毛刷23为放射状毛刷。

本实施例中，所述竖杆的另一端设置有供毛刷23安装的毛刷座24，所述毛刷座24与毛刷23固定连接。

本实施例中，设置刷头活塞38且所述刷头活塞38内部设置有刷头腔体33，是为了与进动活塞杆13连通，从而使得通过制动缸下腔进气管5和进动活塞杆13的压缩气体能进入刷头腔体33内。

本实施例中，径向膨胀套30的设置，是为了便于U形凹槽43的设置，径向膨胀套30上设置的U形凹槽43是为了当径向膨胀套30向远离进动壳体21方向移动时，U形凹槽43的倾斜面44推动十字形顶杆26带动毛刷23径向向外膨胀，实现毛刷23的径向膨胀；且所述十字形顶杆26的一端设置为球体部，是为了便于毛刷23受到阻力时，十字形顶杆26的球体部能沿U形凹槽43转动，从而带动毛刷23沿U形凹槽43圆周旋转，实现了毛刷23的自由旋转，以适用管道内部的凹凸区域。

本实施例中，设置所述横杆和U形件42，是为了对复位弹簧28的限位，且设置复位弹簧28，是为了当制动缸下腔进气管5停止通入压缩气体时，径向膨胀套30向靠近进动壳体21方向移动，在复位弹簧28的作用下通过十字形顶杆26带动毛刷23径向向内收缩，毛刷23不论在收缩还是膨胀状态，都对管道内壁有一定正压力，起到摩擦副的作用，所以清洗头机构不需要另设环形摩擦副。

本实施例中，所述内盖大圆环部和所述外盖大圆环部的设置，是为了将径向膨胀套30套装在所述内盖大圆环部和所述外盖大圆环部之间，且便于对径向膨胀套30进行限位，保证径向膨胀套30沿轴向移动，一方面保证能准确地推动十字形顶杆26发生径向外移，另一方面，保证径向膨胀套30沿轴向反向移动时，能使十字形顶杆26发生径向内移。

本实施例中，所述第一电磁阀19和第二电磁阀20均为五位三通电磁阀；

如图3所示，所述监控装置还包括无线通信模块47和参数设定模块48，所述无线通信模块47和参数设定模块48均与控制器18相接，所述控制器18通过无线通信模块47与手持式控制终端49无线通信。

本实施例中，需要说明的是，所述进动活塞14具有磁性。

本发明自行式气动管道清洗机使用时，将自行式气动管道清洗机放入待清洗的管道内部，放置完毕，当开始清洗时，通过进气口36通入压缩空气，工作人员操作所述手持式控制终端49发送制动命令，控制器18收到制动命令，控制器18控制第一电磁阀19闭合，通过进气口36进入的压缩气体通过导向板22和制动缸下腔进气管5而进入所述制动下腔，制动缸体2的所述制动下腔内压力增大，从而推动制动活塞杆6向远离制动缸下腔进气管5的方向移动，制动活塞杆6移动从而推动固定板11和制动胶皮7移动，直至制动胶皮7与待清洗的管道内壁紧密接触，从而使制动胶皮7与待清洗的管道内壁制动，同时，通过制动缸下腔进气管5的压缩空气通过进动活塞杆13进入刷头活塞38的刷头腔体33中，刷头腔体33中压力增大，刷头活塞38带动径向膨胀套30向远离进动壳体21的方向移动，在径向膨胀套30向远离进动壳体21的方向移动的过程中，径向膨胀套30上U形凹槽43中的倾斜面44向远离进动壳体21的方向移动，从而推动十字形顶杆26径向向外移动，在十字形顶杆26径向向外移动时通过毛刷座24推动毛刷23径向向外膨胀，以使毛刷23对待清洗的管道内壁有正压力，提高毛刷23对待清洗的管道内壁的清洗效果；之后，工作人员操作所述手持式控制终端49发送清洗命令，控制器18收到清洗命令，控制器18控制第二电磁阀20闭合，通过进气口36进入的压缩气体通过导向板22和进动气缸下腔进气管8而进入所述进动下腔，所述进动下腔内压力增大，从而推动进动活塞杆13带动毛刷23向远离进动壳体21的方向移动，当第一磁开关45检测到进动活塞14时，控制器18控制第二电磁阀20断开，通过进气口36进入的压缩气体通过导向板22和进动气缸上腔进气管9而进入所述进动上腔，所述进动上腔内压力增大，从而推动进动活塞杆13带动毛刷23向靠近进动壳体21的方向移动，当第二磁开关46检测到进动活塞14时，控制器18控制第二电磁阀20闭合，依次往复从而实现毛刷23的往复移动，使得毛刷23沿待清洗的管道轴线轴向往复运动清洗，提高清洗效果。

在毛刷23的往复移动的过程中，控制器18对第一磁开关45的信号进行检测，并将检测到的磁开关信号发送至控制器18，控制器18根据磁开关信号得到毛刷往复的次数，当毛刷往复的次数到达通过参数设定模块48设定的往复清洗次数时，即待清洗的管道内壁的当前阶程清洗完毕之后，进动活塞杆13带动毛刷23向远离进动侧盖板16的方向运动一个阶程，控制器18控制第一电磁阀19断开，通过进气口36进入的压缩气体通过导向板22和制动缸上腔进气管3而进入所述制动上腔，所述制动上腔内压力增大，制动活塞杆6带动固定板11和制动胶皮7向远离待清洗的管道内壁的方向移动，直至制动胶皮7与待清洗的管道内壁完全脱离，从而使制动胶皮7与待清洗的管道内壁制动解除，因为毛刷23与待清洗的管道内壁紧密接触，所以清洗头机构与待清洗的管道内壁有一定摩擦力，而所述制动机构和所述往复驱动机构此时与待清洗的管道内壁没有任何约束，所以迫使所述制动机构和所述往复驱动机构也向前运动一个阶程，这样整个管道清洗机构就前进了一个阶程，从而实现了管道清洗机构的自行走，依次重复直至完成整个待清洗的管道的清洗。

如图4所示的一种自行式管道清洗方法，包括以下步骤：

步骤一、放置自行式气动管道清洗机：将自行式气动管道清洗机放置在待清洗的管道内部，使所述自行式气动管道清洗机远离所述清洗头机构的一端与所述待清洗的管道的一端相齐平；

步骤二、制动机构的制动及清洗头机构的径向膨胀：通过控制器18控制第一电磁阀19闭合，通过导向板22和制动缸下腔进气管5的压缩气体使所述制动气缸机构推动制动胶皮7向靠近待清洗的管道内壁移动，直至制动胶皮7与待清洗的管道内壁紧密接触，使得制动胶皮7与待清洗的管道内壁制动；同时，通过导向板22和制动缸下腔进气管5的压缩气体通过所述进动气缸机构进入所述径向膨胀旋转机构，所述径向膨胀旋转机构推动毛刷23径向向外膨胀，以使毛刷23对待清洗的管道内壁有正压力；

步骤三、管道内壁的清洗，包括以下步骤：

步骤301、清洗头机构的往复清洗：通过控制器18控制第二电磁阀20闭合，通过导向板22和进动气缸下腔进气管8的压缩气体使所述进动气缸机构推动毛刷23向远离进动壳体21的方向移动，当第一磁开关45检测到进动活塞14时，控制器18控制第二电磁阀20断开，通过导向板22和进动气缸上腔进气管9的压缩气体使所述进动气缸机构带动毛刷23向靠近进动壳体21的方向移动，当第二磁开关46检测到进动活塞14时，完成一次往复清洗过程；

步骤302、多次重复步骤301，直至所述清洗头机构的往复次数达到设定的往复清洗次数时，完成待清洗的管道的当前阶程的清洗过程；

步骤303、清洗头机构的轴向进给：通过控制器18控制第二电磁阀20闭合，通过导向板22和进动气缸下腔进气管8的压缩气体使所述进动气缸机构推动毛刷23向远离进动壳体21的方向移动，使所述清洗头机构沿轴向向前移动一个阶程；

步骤304、制动机构的制动解除：通过控制器18控制第一电磁阀19断开，通过导向板22和制动缸上腔进气管3的压缩气体使所述制动气缸机构带动制动胶皮7向远离待清洗的管道内壁的方向移动，直至制动胶皮7与待清洗的管道内壁完全脱离，使制动胶皮7与待清洗的管道内壁的制动解除；

步骤305、制动机构和往复驱动机构的轴向进给：制动胶皮7与待清洗的管道内壁的制动解除之后，所述清洗头机构带动所述制动机构和所述往复驱动机构沿待清洗的管道内壁轴向向前移动一个阶程，完成所述自行式气动管道清洗机的轴向进给；

步骤306、多次重复步骤301至步骤305，直至完成整个待清洗的管道的内壁的清洗；

步骤四、取出自行式气动管道清洗机：将所述自行式气动管道清洗机从清洗完毕的管道内部取出。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (7)

1.一种自行式气动管道清洗机，其特征在于：包括设置在待清洗的管道内部且对待清洗的管道内壁进行清洗的管道清洗机构和对所述管道清洗机构进行监控的监控装置，所述管道清洗机构包括供压缩气体通过的导向板(22)、一侧与导向板(22)固定连接的制动机构、安装在所述制动机构的另一侧的清洗头机构和驱动所述清洗头机构沿待清洗的管道内壁往复移动的往复驱动机构，所述制动机构包括一侧与导向板(22)固定连接的制动壳体(1)、多个沿制动壳体(1)圆周方向均匀布设且能与待清洗的管道内壁紧密接触的制动胶皮(7)和多个分别驱动多个所述制动胶皮(7)靠近或者远离待清洗的管道内壁的制动气缸机构，多个所述制动气缸机构的结构均相同，所述制动气缸机构与制动胶皮(7)固定连接，所述制动气缸机构上设置有与导向板(22)连接的制动缸上腔进气管(3)和制动缸下腔进气管(5)，所述往复驱动机构包括与制动壳体(1)的另一侧固定连接的进动壳体(21)和安装在进动壳体(21)内且驱动所述清洗头机构沿轴向往复移动的进动气缸机构，所述进动气缸机构与制动缸下腔进气管(5)连通，所述清洗头机构包括对待清洗的管道内壁进行清洗的毛刷(23)、与所述进动气缸机构连通且能使毛刷(23)径向膨胀与自由旋转的径向膨胀旋转机构，所述毛刷(23)与所述径向膨胀旋转机构固定连接，所述进动气缸机构延伸出进动壳体(21)的一端与所述径向膨胀旋转机构可拆卸连接；

所述监控装置包括控制器(18)和对所述进动气缸机构中的进动活塞(14)进行检测的第一磁开关(45)与第二磁开关(46)，以及安装在制动缸上腔进气管(3)与制动缸下腔进气管(5)上且控制制动胶皮(7)与待清洗的管道内壁紧密接触的第一电磁阀(19)和安装在进动气缸下腔进气管(8)与进动气缸上腔进气管(9)上且控制所述清洗头机构往复移动的第二电磁阀(20)，所述第一电磁阀(19)和第二电磁阀(20)均由所述控制器(18)进行控制；

所述制动气缸机构包括制动缸体(2)、安装在制动缸体(2)内的制动活塞杆(6)和套装在制动活塞杆(6)上的制动活塞(4)，所述制动缸体(2)上设置有制动气缸盖板(10)，所述制动活塞(4)将制动缸体(2)内部分成制动下腔和制动上腔，所述制动缸上腔进气管(3)与所述制动上腔连通，所述制动缸下腔进气管(5)与所述制动下腔连通，所述制动胶皮(7)与制动活塞杆(6)伸出制动气缸盖板(10)的一端固定连接；

所述进动气缸机构包括进动缸筒(12)和安装在进动缸筒(12)内的进动活塞杆(13)，所述进动活塞(14)套装在进动活塞杆(13)上，所述进动缸筒(12)的一侧和进动壳体(21)的一侧均与制动壳体(1)的另一侧固定连接，所述进动缸筒(12)的另一侧设置有进动活塞盖板(15)，所述进动壳体(21)的另一侧设置有进动侧盖板(16)，所述进动活塞杆(13)为中空活塞杆，所述进动活塞杆(13)伸出进动活塞盖板(15)和进动侧盖板(16)的一端与所述径向膨胀旋转机构可拆卸连接，且所述进动活塞杆(13)的一端与所述径向膨胀旋转机构连通，所述进动活塞杆(13)的另一端伸入制动缸下腔进气管(5)内，且所述进动活塞杆(13)的另一端与制动缸下腔进气管(5)连通，所述进动缸筒(12)上设置有穿过制动壳体(1)且与所述导向板(22)连接的进动气缸下腔进气管(8)和进动气缸上腔进气管(9)，所述进动活塞(14)将进动缸筒(12)内分成进动下腔和进动上腔，所述制动缸下腔进气管(5)与所述进动下腔之间设置有腔体密封圈(29)，所述进动气缸上腔进气管(9)与所述进动上腔(17)连通；

所述制动壳体(1)的一侧设置有供第一电磁阀(19)和第二电磁阀(20)安装的阀壳(25)，所述阀壳(25)远离制动壳体(1)的一侧设置有阀体侧盖板(34)，所述阀体侧盖板(34)上设置有压缩空气的进气口(36)。

2.按照权利要求1所述的自行式气动管道清洗机，其特征在于：所述径向膨胀旋转机构通过刷头转接件(37)与所述进动气缸机构螺纹连接，所述径向膨胀旋转机构包括与所述进动气缸机构连通且能向远离或者靠近进动壳体(21)方向移动的毛刷气缸、套装在所述毛刷气缸上且能沿轴向移动的径向膨胀套(30)和两组沿径向膨胀套(30)圆周方向对称设置的顶杆机构，所述顶杆机构的一端与毛刷(23)固定连接，所述顶杆机构的另一端设置有能沿径向膨胀套(30)圆周方向进行旋转的球体部，所述径向膨胀套(30)的圆周方向设置有供所述顶杆机构旋转的U形凹槽(43)，所述U形凹槽(43)靠近进动壳体(21)的凹槽内侧面为由外至内逐渐远离进动壳体(21)方向倾斜的倾斜面(44)。

3.按照权利要求2所述的自行式气动管道清洗机，其特征在于：两组所述顶杆机构通过毛刷盖板(41)固定连接，所述毛刷盖板(41)套装在刷头转接件(37)外，所述倾斜面(44)靠近毛刷盖板(41)布设；

每组所述顶杆机构均包括两个沿毛刷(23)长度方向布设的顶杆组件，两个所述顶杆组件均与毛刷(23)固定连接，两个所述顶杆组件均包括顶杆座(40)、穿过顶杆座(40)的十字形顶杆(26)、套装在十字形顶杆(26)上且与顶杆座(40)固定连接的U形件(42)和套装在十字形顶杆(26)上且一端抵于U形件(42)内侧面的复位弹簧(28)，所述顶杆座(40)与毛刷盖板(41)固定连接，所述球体部位于十字形顶杆(26)靠近倾斜面(44)的一端。

4.按照权利要求2所述的自行式气动管道清洗机，其特征在于：所述毛刷气缸包括与刷头转接件(37)螺纹连接的刷头活塞(38)、套装在刷头活塞(38)上的刷头缸筒内盖(32)和套装在刷头活塞(38)外且与刷头缸筒内盖(32)螺纹连接的刷头缸筒外盖(31)，所述径向膨胀套(30)安装在刷头缸筒内盖(32)与刷头缸筒外盖(31)之间且能推动所述顶杆机构带动毛刷(23)径向移动，所述刷头活塞(38)内部设置有刷头腔体(33)，所述刷头腔体(33)与所述进动气缸机构连通。

5.按照权利要求4所述的自行式气动管道清洗机，其特征在于：所述刷头缸筒内盖(32)包括内盖大圆环部和与所述内盖大圆环部一体成型的内盖小圆环部，所述刷头缸筒外盖(31)包括外盖大圆环部和与所述外盖大圆环部一体成型的外盖小圆环部，所述外盖小圆环部与所述内盖小圆环部螺纹连接，所述内盖大圆环部的外径大于所述外盖大圆环部的外径，所述径向膨胀套(30)位于所述外盖小圆环部外，所述径向膨胀套(30)的一侧与所述内盖大圆环部相贴合，所述径向膨胀套(30)的另一侧与所述外盖大圆环部相贴合；

所述刷头缸筒外盖(31)与刷头活塞(38)之间设置有刷头密封圈(39)。

6.按照权利要求1所述的自行式气动管道清洗机，其特征在于：所述第一电磁阀(19)和第二电磁阀(20)均为五位三通电磁阀；

所述监控装置还包括无线通信模块(47)和参数设定模块(48)，所述无线通信模块(47)和参数设定模块(48)均与控制器(18)相接，所述控制器(18)通过无线通信模块(47)与手持式控制终端(49)无线通信。

7.一种利用如权利要求1所述自行式气动管道清洗机对管道进行清洗的方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：

步骤一、放置自行式气动管道清洗机：将自行式气动管道清洗机放置在待清洗的管道内部，使所述自行式气动管道清洗机远离所述清洗头机构的一端与所述待清洗的管道的一端相齐平；

步骤二、制动机构的制动及清洗头机构的径向膨胀：通过控制器(18)控制第一电磁阀(19)闭合，通过导向板(22)和制动缸下腔进气管(5)的压缩气体使所述制动气缸机构推动制动胶皮(7)向靠近待清洗的管道内壁移动，直至制动胶皮(7)与待清洗的管道内壁紧密接触，使得制动胶皮(7)与待清洗的管道内壁制动；同时，通过导向板(22)和制动缸下腔进气管(5)的压缩气体通过所述进动气缸机构进入所述径向膨胀旋转机构，所述径向膨胀旋转机构推动毛刷(23)径向向外膨胀，以使毛刷(23)对待清洗的管道内壁有正压力；

步骤三、管道内壁的清洗，包括以下步骤：

步骤301、清洗头机构的往复清洗：通过控制器(18)控制第二电磁阀(20)闭合，通过导向板(22)和进动气缸下腔进气管(8)的压缩气体使所述进动气缸机构推动毛刷(23)向远离进动壳体(21)的方向移动，当第一磁开关(45)检测到进动活塞(14)时，控制器(18)控制第二电磁阀(20)断开，通过导向板(22)和进动气缸上腔进气管(9)的压缩气体使所述进动气缸机构带动毛刷(23)向靠近进动壳体(21)的方向移动，当第二磁开关(46)检测到进动活塞(14)时，完成一次往复清洗过程；

步骤302、多次重复步骤301，直至所述清洗头机构的往复次数达到设定的往复清洗次数时，完成待清洗的管道的当前阶程的清洗过程；

步骤303、清洗头机构的轴向进给：通过控制器(18)控制第二电磁阀(20)闭合，通过导向板(22)和进动气缸下腔进气管(8)的压缩气体使所述进动气缸机构推动毛刷(23)向远离进动壳体(21)的方向移动，使所述清洗头机构沿轴向向前移动一个阶程；

步骤304、制动机构的制动解除：通过控制器(18)控制第一电磁阀(19)断开，通过导向板(22)和制动缸上腔进气管(3)的压缩气体使所述制动气缸机构带动制动胶皮(7)向远离待清洗的管道内壁的方向移动，直至制动胶皮(7)与待清洗的管道内壁完全脱离，使制动胶皮(7)与待清洗的管道内壁的制动解除；

步骤305、制动机构和往复驱动机构的轴向进给：制动胶皮(7)与待清洗的管道内壁的制动解除之后，所述清洗头机构带动所述制动机构和所述往复驱动机构沿待清洗的管道内壁轴向向前移动一个阶程，完成所述自行式气动管道清洗机的轴向进给；

步骤306、多次重复步骤301至步骤305，直至完成整个待清洗的管道的内壁的清洗；

步骤四、取出自行式气动管道清洗机：将所述自行式气动管道清洗机从清洗完毕的管道内部取出。