CN108326479A - 管体成形方法 - Google Patents

Abstract

本公开提供一种管体成形方法，该管体成形方法能够以低成本成形锥形部比大径部向径向外侧突出的管体。该管体成形方法包括：通过以包覆芯棒的方式弯曲展开材料而成形管状体的工序；以及从管状体的内部取出芯棒的工序。芯棒具有突出部分成形用芯棒。突出部分成形用芯棒的至少一部分抵接锥形部的突出部分的内表面，并且突出部分成形用芯棒不抵接大径部的内表面中相对于大径部的中心轴而位于与锥形部的突出方向相反的一侧的区域。

Description

管体成形方法

技术领域

本公开涉及管体成形方法。

背景技术

在车辆的转换器或消音器中所使用的管体包括大径部、小径部、以及连接大径部与小径部的锥形部。作为如上所述的管体的成形方法已知有将板材切断，并且进行拉深加工之后，以芯棒为中心进行弯曲成形的方法(参照日本特开第2003-225724号公报)。

发明内容

发明要解决的问题

在具有大径部和锥形部的管体中，有时要求锥形部的外周面的一部分比大径部的外周面向径向外侧突出的形状。如果欲通过芯棒成形出如上所述的形状，则会在上述弯曲成形之后无法从管体中取出芯棒。因此，根据以往的方法，在对锥形部未突出的形状的管体进行成形后，需要对该管体进行使锥形部突出的弯曲加工。在某些情况下，该弯曲加工需要进行多次，这是增加管体的成形成本的一个因素。

本公开一个方面在于优选提供一种管体成形方法，该管体成形方法能够以低成本成形锥形部比大径部向径向外侧突出的管体。

解决问题的技术方案

本公开的一个方面是一种管体的成形方法。该管体具有大径部以及锥形部，锥形部连接于大径部并且从与大径部的连接端朝向与大径部相反的一侧的端部而缩径。在管体中，锥形部的外周面的一部分比大径部的外周面向大径部的径向外侧突出。管体成形方法包括：通过对板状材料实施拉深加工而形成以平行于中心轴线的切割线使筒形体展开的展开材料的工序；将芯棒配置在展开材料中的成为管体内侧的面上的工序；通过以包覆芯棒的方式弯曲展开材料而成形具有大径部以及锥形部的管状体的工序；以及从管状体的内部取出芯棒的工序。芯棒具有突出部分成形用芯棒。在成形管状体的工序中，突出部分成形用芯棒的至少一部分抵接锥形部的突出部分的内表面，并且突出部分成形用芯棒不抵接大径部的内表面中相对于大径部的中心轴而位于与锥形部的突出方向相反的一侧的区域。

根据上述结构，能够从锥形部比大径部向径向外侧突出的管状体中，沿管状体的中心轴方向取出用于成形锥形部中的突出部分的突出部分成形用芯棒。即，通过一次使用芯棒的弯曲成形便可成形出锥形部比大径部向径向外侧突出的管体，从而可以省略用于使锥形部突出的二次加工。因此，可以以低成本获得锥形部比大径部向径向外侧突出的管体。

在本公开的一个方面中，芯棒还可以具有大径部成形用芯棒。另外，在成形管状体的工序中，大径部成形用芯棒可以抵接大径部的内表面中相对于大径部的中心轴而位于与锥形部的突出方向相反的一侧的区域。根据上述结构，能够以更高的精度成形管体。

在本公开的一个方面中，取出芯棒的工序可以包括：在管状体内移动突出部分成形用芯棒以使突出部分成形用芯棒与锥形部的突出部分分离的工序；以及在移动突出部分成形用芯棒后，朝向离开锥形部的方向将突出部分成形用芯棒以及大径部成形用芯棒从大径部中取出的工序。根据上述结构，可以容易且切实地从管状体中取出芯棒。

在本公开的一个方面中，取出芯棒的工序还可以包括：朝向离开大径部的方向将突出部分成形用芯棒从锥形部中取出的工序；以及在取出突出部分成形用芯棒后，朝向离开锥形部的方向将大径部成形用芯棒从大径部中取出的工序。即使采用如上所述的结构，也可以容易且切实地从管状体中取出芯棒。

在本公开的一个方面中，取出芯棒的工序还可以包括：朝向离开锥形部的方向将大径部成形用芯棒从大径部中取出的工序；以及在取出大径部成形用芯棒后，朝向离开锥形部的方向将突出部分成形用芯棒从大径部中取出的工序。即使采用如上所述的结构，也可以容易且切实地从管状体中取出芯棒。

附图说明

图1是实施方式的管体成形方法的流程图。

图2A是通过实施方式的管体成形方法而成形出的管体的示意主视图。

图2B是图2A的管体的示意仰视图。

图2C是图2A的管体的示意右视图。

图2D是图2B的管体的IID-IID线处的示意剖视图。

图3A是通过实施方式的管体成形方法而形成的展开材料的示意立体图。

图3B是通过实施方式的管体成形方法而成形的管状体的示意立体图。

图4A是示出实施方式的管体成形方法中的芯棒的配置的示意剖视图。

图4B是示出使图4A的突出部分成形用芯棒移动的状态的示意剖视图。

图4C是示出与图4A不同的实施方式的管体成形方法中的芯棒的配置的示意剖视图。

图4D是示出使图4C的突出部分成形用芯棒移动的状态的示意剖视图。

图4E是示出与图4A以及图4C不同的实施方式的管体成形方法中的芯棒的配置的示意剖视图。

图4F是示出使图4E的突出部分成形用芯棒移动的状态的示意剖视图。

图4G是示出与图4A、图4C以及图4E不同的实施方式的管体成形方法中的芯棒的配置的示意剖视图。

图4H是示出使图4G的突出部分成形用芯棒移动的状态的示意剖视图。

图4I是图4H的突出部分成形用芯棒的IVI-IVI线处示意剖视图。

图5A是示出实施方式的管体成形方法中的芯棒的配置的示意剖视图。

图5B是示出取出了图5A的突出部分成形用芯棒的状态的示意剖视图。

图6A是示出实施方式的管体成形方法中的芯棒的配置的示意剖视图。

图6B是示出取出了图6A的大径部成形用芯棒的状态的示意剖视图。

图6C是示出与图6A不同的实施方式的管体成形方法中的芯棒的配置的示意剖视图。

图6D是示出取出了图6C的大径部成形用芯棒的状态的示意剖视图。

图6E是示出与图6A以及图6C不同的实施方式的管体成形方法中的芯棒的配置的示意剖视图。

图6F是示出取出了图6E的大径部成形用芯棒的状态的示意剖视图。

图7A是示出实施方式的管体成形方法中的芯棒的配置的示意剖视图。

图7B是示出图7A的突出部分成形用芯棒的取出方法的示意剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对应用了本公开的实施方式进行说明。

[1.第1实施方式]

[1-1.结构]

图1所示的管体成形方法是图2A、2B、2C、2D所示的管体1的成形方法。管体1是在车辆的消音器或转换器等中使用的部件。

管体1包括大径部2以及连接于大径部2的锥形部3。大径部2是具有恒定直径的直管状的部分。锥形部3是从与大径部2的连接端朝向与大径部2相反的一侧的端部而缩径的部分。另外，本说明书中的“锥形”是指以下概念，即，管体沿中心轴方向缩径，并且还包括中央截面的外缘部为曲线的形状。

在管体1中，大径部2的中心轴与锥形部3的中心轴以预定的角度相交。即，锥形部3的中心轴相对于大径部2的中心轴具有偏角。另外，管体1具有使得锥形部3的外周面的一部分(以下也称为“突出部分”)3A比大径部2的外周面更向大径部2的径向外侧突出的复合形状。即，从大径部2的中心轴方向观察时，锥形部3的突出部分3A与大径部2的外周面相比而位于更外侧。

图1的管体成形方法包括展开材料形成工序S1、修整工序S2、芯棒配置工序S3、管状体成形工序S4、临时焊接工序S5、芯棒取出工序S6、以及正式焊接工序S7。

<展开材料形成工序>

在本工序中，对板状材料实施拉深加工，从而形成以平行于中心轴线的切割线将筒形体展开而成的展开材料。另外，作为进行拉深加工的板状材料，可以使用异形板材(sketch blank)或预切割粗加工板(rough blank)。

<修整工序>

在本工序中，对在展开材料形成工序S1中通过拉深加工而获得的展开材料实施修整加工，从而获得如图3A所示的展开材料10。具体而言，展开材料10具有与管体1的大径部2相对应的第1部分12以及与管体1的锥形部3相对应的第2部分13。第2部分13具有与管体1的突出部分3A相对应的突出部分形成区域13A。另外，展开材料10具有以下形状，即，以平行于中心轴的线对包括第1部分12和第2部分13的筒形体中在径向上与突出部分形成区域13A相对的外周面进行切开而成的形状。

另外，在展开材料10中，当为筒形时相对于中心轴而处于靠近突出部分形成区域13A的内表面中的除突出部分形成区域13A以外的区域以朝向中心轴线凸出的方式而弯曲。另一方面，突出部分形成区域13A形成为平坦表面。由此，能够抑制在成形时于突出部分3A产生褶皱。

<芯棒配置工序>

在本工序中，在通过修整工序S2而获得的展开材料10中的成为管体1内侧的面上配置外形与管体1的形状相同的芯棒。具体而言，在与展开材料10的中心轴重叠的部分配置芯棒。

如图4A所示，本实施方式的芯棒是由多个分割件组合而成的。该芯棒具有突出部分成形用芯棒21A以及大径部成形用芯棒22A共两个分割件。

在接下来的管状体成形工序S4中，突出部分成形用芯棒21A的至少一部分抵接锥形部3的突出部分3A的整个内表面。另外，突出部分成形用芯棒21A不抵接锥形部3的内表面中相对于锥形部3的中心轴而位于与突出部分3A相反的一侧的(即，与突出部分3A相对的)区域(以下也称为“突出部分相对区域”。)，并且不抵接大径部2的内表面中相对于大径部2的中心轴而位于与锥形部3的突出方向相反的一侧(在图中为上侧)的区域(以下也称为“上侧区域”。)。

具体而言，突出部分成形用芯棒21A是与锥形部3的突出部分3A的整个内表面以及大径部2的内表面中比大径部2的中心轴靠近突出部分3A(图中下侧)的区域(以下也称为“下侧区域”。)相抵接的柱状体。另外，突出部分成形用芯棒21A中的不与管状体11的内表面相抵接的外表面(即上表面)平行于大径部2的中心轴以及锥形部3的中心轴。

另一方面，大径部成形用芯棒22A以相对于突出部分成形用芯棒21A在径向上分开一定距离且彼此相对的方式而配置。在接下来的管状体成形工序S4中，大径部成形用芯棒22A抵接大径部2的上侧区域。

具体而言，大径部成形用芯棒22A是与大径部2以及锥形部3的内表面中不抵接突出部分成形用芯棒21A的区域相抵接的柱状体，即与上侧区域以及突出部分相对区域相抵接的柱状体。另外，大径部成形用芯棒22A中的不与管状体11的内表面相抵接的外表面(即，下表面)平行于大径部2的中心轴以及锥形部3的中心轴。

突出部分成形用芯棒21A以相对于大径部成形用芯棒22A在管状体11的径向上分开一定距离的方式而配置。突出部分成形用芯棒21A与大径部成形用芯棒22A分开的距离设计为，在后述的芯棒取出工序S6中，能够使得突出部分成形用芯棒21A向比大径部2的外周面而位于更内侧的区域移动。

<管状体成形工序>

如图3B所示，在本工序中，以包覆在芯棒配置工序S3中所配置的芯棒的方式弯曲展开材料10，从而成形管状体11。具体而言，使展开材料10沿着芯棒的外表面而弯曲以形成管体1的外形，并使展开材料10的端部彼此抵靠。由此成形具有管体1外形的管状体11，即，成形具有大径部2和锥形部3的管状体11。

<临时焊接工序>

在本工序中，对通过管状体成形工序S4成形的管状体11中的展开材料10的端部彼此进行局部焊接，从而进行临时固定。另外，可以使用例如TIG(钨-惰性气体)进行焊接。

<芯棒取出工序>

在本工序中，从管状体11的内部取出芯棒。具体而言，本工序包括使突出部分成形用芯棒21A在管状体11内移动以使突出部分成形用芯棒21A与锥形部3的突出部分3A分离的工序，以及在使突出部分成形用芯棒21A移动后，朝向离开锥形部3的方向将突出部分成形用芯棒21A以及大径部成形用芯棒22A从大径部2中取出的工序。

在本实施方式中，如图4B所示，使突出部分成形用芯棒21A在大径部2的径向上移动以使突出部分成形用芯棒21A与大径部成形用芯棒22A相抵接，从而使突出部分成形用芯棒21A与突出部分3A分离。由此，从大径部2的中心轴方向观察时，突出部分成形用芯棒21A朝向与大径部2的外周面相比而位于更内侧的区域移动。因此，能够朝向离开锥形部3的方向将突出部分成形用芯棒21A与大径部成形用芯棒22A一起从管状体11的大径部2中拔出。

<正式焊接工序>

在本工序中，对通过芯棒取出工序S6而取出了芯棒的管状体11中的、由如图3B所示的展开材料10的端部彼此对接而成的接合部11A进行完全焊接。由此，获得如图2A所示的管体1。

另外，对于所获得的管体1，可以在锥形部3的与大径部2相反的一侧的端部形成具有恒定直径的且直径小于大径部2的小径部。能够通过使用辊对锥形部3进行旋压加工而形成小径部。另外，小径部也能够通过缩颈、胀形、翻边成形、弯曲成形等而形成。

[1-2.效果]

根据以上详述的实施方式，可以获得以下效果。

(1a)在管状体成形工序S4中，突出部分成形用芯棒21A不抵接于大径部2的内表面中位于与锥形部3的突出方向相反的一侧的区域。因此，在锥形部3比大径部2向径向外侧突出的管状体11中，能够通过在管状体11内移动突出部分成形用芯棒21A而沿着管状体11的中心轴方向并朝离开锥形部3的方向将突出部分成形用芯棒21A从大径部2中取出。即，通过一次使用芯棒的弯曲成形便可成形出锥形部3比大径部2向径向外侧突出的管体1，从而可以省略用于使锥形部3突出的二次加工。因此，可以以低成本获得管体1。

(1b)在管状体成形工序S4中，由于使用与大径部2的内表面中位于与锥形部3的突出方向相反的一侧的区域相抵接的大径部成形用芯棒22A，所以能够提高管体1的成形精度。

[2.第2～9实施方式]

第2实施方式至第9实施方式的管体成形方法，除了所使用的芯棒不同之外，与第1实施方式的管体成形方法相同。即，在以下的实施方式中，由于展开材料形成工序S1、修整工序S2、芯棒配置工序S3、管状体成形工序S4、临时焊接工序S5、以及正式焊接工序S7与第1实施方式相同，所以省略其说明。

<第2实施方式>

第2实施方式的管体成形方法使用如图4C所示的芯棒。图4C所示的芯棒具有突出部分成形用芯棒21B以及大径部成形用芯棒22B共两个分割件。

在管状体成形工序S4中，突出部分成形用芯棒21B与锥形部3的突出部分3A的整个内表面相抵接。突出部分成形用芯棒21B是具有与锥形部3的中心轴方向平行的外表面的柱状体。突出部分成形用芯棒21B不与大径部2的上侧区域以及锥形部3的突出部分相对区域相抵接。突出部分成形用芯棒21B被大径部成形用芯棒22B支撑为能够沿着锥形部3的中心轴朝向大径部2滑动。

大径部成形用芯棒22B与大径部2以及锥形部3的内表面中除锥形部3的突出部分3A之外的区域相抵接。大径部成形用芯棒22B在其内部具有可供突出部分成形用芯棒21B沿锥形部3的中心轴方向滑动的空间。在芯棒配置工序S3中，突出部分成形用芯棒21B配置成在该空间内与突出部分3A相抵接。另外，作为突出部分成形用芯棒21B的支撑机构，可以使用弹簧等弹性体或汽缸。

在本实施方式中，在芯棒取出工序S6中，如图4D所示，使突出部分成形用芯棒21B沿着锥形部3的中心轴朝向离开突出部分3A的方向(即朝向大径部2)而滑动。由此，能够朝向离开锥形部3的方向将突出部分成形用芯棒21B与大径部成形用芯棒22B一起从管状体11的大径部2中拔出。

<第3实施方式>

第3实施方式的管体成形方法使用如图4E所示的芯棒。图4E所示的芯棒具有突出部分成形用芯棒21C以及大径部成形用芯棒22C共两个分割件。

在管状体成形工序S4中，突出部分成形用芯棒21C与锥形部3的突出部分3A的整个内表面相抵接。突出部分成形用芯棒21C是具有与锥形部3的中心轴平行的中心轴的柱状体。突出部分成形用芯棒21C不与大径部2的上侧区域以及锥形部3的突出部分相对区域相抵接。突出部分成形用芯棒21C被大径部成形用芯棒22C支撑为能够绕中心轴旋转(即自转)。

突出部分成形用芯棒21C具有相对于中心轴不对称的形状。突出部分成形用芯棒21C构成为通过绕中心轴线旋转移动而与突出部分3A分离，并且从大径部2的中心轴方向观察时，突出部分成形用芯棒21C朝向与大径部2的外周面相比而位于更内侧的区域移动。

大径部成形用芯棒22C与大径部2以及锥形部3的内表面中除锥形部3的突出部分3A之外的区域相抵接。大径部成形用芯棒22C在其内部具有可供突出部分成形用芯棒21C绕中心轴旋转的空间。在芯棒配置工序S3中，突出部分成形用芯棒21C配置成在该空间内与突出部分3A相抵接。

在本实施方式中，在芯棒取出工序S6中，如图4F所示，通过使突出部分成形用芯棒21C绕中心轴旋转移动，而使突出部分成形用芯棒21C与突出部分3A分离。由此，能够朝向离开锥形部3的方向将突出部分成形用芯棒21C与大径部成形用芯棒22C一起从管状体11的大径部2中拔出。

<第4实施方式>

第4实施方式的管体成形方法使用如图4G所示的芯棒。图4G所示的芯棒具有突出部分成形用芯棒21D、大径部成形用芯棒22D、第1辅助芯棒23D、第2辅助芯棒24D、第3辅助芯棒25D(参照图4I)、以及第4辅助芯棒26D(参照图4I)共六个分割件。

突出部分成形用芯棒21D与锥形部3的突出部分3A的整个内表面相抵接。突出部分成形用芯棒21D不与大径部2的内表面以及锥形部3的突出部分相对区域相抵接。另外，在突出部分成形用芯棒21D的不与管状体11的内表面相抵接的外表面中，靠近大径部2的外表面抵接大径部成形用芯棒22D，而在锥形部3的径向上位于与突出部分3A相反的一侧的外表面(即上表面)抵接第3辅助芯棒25D以及第4辅助芯棒26D。

大径部成形用芯棒22D是与大径部2的整个内表面相抵接的柱状体。在大径部成形用芯棒22D中设置有在大径部2的中心轴方向上贯穿大径部成形用芯棒22D的孔。第1辅助芯棒23D插通于该孔中。

第1辅助芯棒23D为棒状体，在芯棒配置工序S3中，第1辅助芯棒23D插入大径部成形用芯棒22D的贯通孔中。此时，棒状体的前端及至设置在锥形部3的内侧的、位于突出部分成形用芯棒21D、第2辅助芯棒24D、第3辅助芯棒25D以及第4辅助芯棒26D之间的间隙。

第2辅助芯棒24D、第3辅助芯棒25D以及第4辅助芯棒26D抵接锥形部3的内表面中不与突出部分成形用芯棒21D相抵接的区域。另外，第2辅助芯棒24D抵接第3辅助芯棒25D以及第4辅助芯棒26D。

通过第1辅助芯棒23D的前端部分而使得突出部分成形用芯棒21D、第2辅助芯棒24D、第3辅助芯棒25D以及第4辅助芯棒26D在锥形部3的径向上分开一定距离地配置在锥形部3的内部。突出部分成形用芯棒21D、第2辅助芯棒24D、第3辅助芯棒25D以及第4辅助芯棒26D分开的距离设计为，在芯棒取出工序S6中，能够使得突出部分成形用芯棒21D朝向与大径部2的外周面相比而位于更内侧的区域移动。

在本实施方式中，在芯棒取出工序S6中，首先，如图4H所示，朝向离开锥形部3的方向将第1辅助芯棒23D从大径部2中拔出。接下来，如图4H、4I所示，使突出部分成形用芯棒21D、第2辅助芯棒24D、第3辅助芯棒25D以及第4辅助芯棒26D朝向锥形部3的中心轴而移动，从而使突出部分成形用芯棒21D与突出部分3A分离。由此，能够在拔出大径部成形用芯棒22D后朝向离开锥形部3的方向分别将突出部分成形用芯棒21D、第2辅助芯棒24D、第3辅助芯棒25D以及第4辅助芯棒26D从管状体11的大径部2中拔出。另外，配置在锥形部3内的芯棒的分割件数量(突出部分成形用芯棒和辅助芯棒的总数)不限于四个，也可以是两个或三个，或者五个以上。

<第5实施方式>

第5实施方式的管体成形方法使用如图5A所示的芯棒。图5A所示的芯棒具有突出部分成形用芯棒21E以及大径部成形用芯棒22E共两个分割件。

在管状体成形工序S4中，突出部分成形用芯棒21E抵接锥形部3的突出部分3A的整个内表面以及大径部2的内表面中的接连于突出部分3A的部分。突出部分成形用芯棒21E不抵接大径部2的上侧区域以及锥形部3的突出部分相对区域。突出部分成形用芯棒21E的不与管状体11相抵接的外表面抵接大径部成形用芯棒22E。

大径部成形用芯棒22E抵接大径部2以及锥形部3的内表面中不抵接突出部分成形用芯棒21E的区域。大径部成形用芯棒22E具有从沿循管状体11的形状的柱状体中将突出部分3A附近的部分切除而成的形状。突出部分成形用芯棒21E配置成嵌入该切除部分中。

在本实施方式中，芯棒取出工序S6包括如图5B所示的朝向离开大径部2的方向将突出部分成形用芯棒21E从锥形部3中取出的工序，以及在将突出部分成形用芯棒21E取出之后，朝向离开锥形部3的方向将大径部成形用芯棒22E从大径部2中取出的工序。通过上述工序，可以从管状体11中取出所有的芯棒。

<第6实施方式>

第6实施方式的管体成形方法使用如图6A所示的芯棒。图6A所示的芯棒具有突出部分成形用芯棒21F以及大径部成形用芯棒22F共两个分割件。

突出部分成形用芯棒21F是在管状体成形工序S4中，与锥形部3的突出部分3A的整个内表面、锥形部3的突出部分相对区域中的前端侧(即与大径部2相反的一侧)的一部分、以及大径部2的下侧区域相抵接的柱状体。另外，突出部分成形用芯棒21F的不与管状体11的内表面相抵接的外表面(即上表面)平行于大径部2的中心轴。

大径部成形用芯棒22F是与大径部2以及锥形部3的内表面中不抵接突出部分成形用芯棒21F的区域相抵接的柱状体。大径部成形用芯棒22F的不与管状体11的内表面相抵接的外表面(即下表面)平行于大径部2的中心轴，并且抵接突出部分成形用芯棒21F。

在本实施方式中，芯棒取出工序S6包括，如图6B如所示的朝向离开锥形部3的方向将大径部成形用芯棒22F从大径部2中取出的工序，以及将大径部成形用芯棒22F取出之后，朝向离开锥形部3的方向将突出部分成形用芯棒21F从大径部2中取出的工序。

利用取出了大径部成形用芯棒22F之后的空间，使突出部分成形用芯棒21F在管状体11内以错离于中心轴方向的位置的方式进行移动，由此能够朝向离开锥形部3的方向将突出部分成形用芯棒21F从大径部2中取出。

<第7实施方式>

第7实施方式的管体成形方法使用如图6C所示的芯棒。图6C所示的芯棒具有突出部分成形用芯棒21G以及大径部成形用芯棒22G共两个分割件。

在管状体成形工序S4中，突出部分成形用芯棒21G抵接锥形部3的整个内表面。突出部分成形用芯棒21G不抵接大径部2的内表面。另外，突出部分成形用芯棒21G的靠近大径部2的外表面(即侧面)抵接大径部成形用芯棒22G。大径部成形用芯棒22G是与大径部2的整个内表面相抵接柱状体。大径部成形用芯棒22G的靠近锥形部3的侧面抵接突出部分成形用芯棒21G。

在本实施方式中，在芯棒取出工序S6中，与第6实施方式相同，如图6D所示，通过朝向离开锥形部3的方向将大径部成形用芯棒22G从大径部2中取出，而能够朝向离开锥形部3的方向将突出部分成形用芯棒21G从大径部2中取出。

<第8实施方式>

第8实施方式的管体成形方法使用如图6E所示的芯棒。图6E所示的芯棒具有包括多个突出部分成形用芯棒21H、21I、21J、21K以及多个大径部成形用芯棒22H、22I、22J、22K在内的多个分割件。

多个突出部分成形用芯棒21H、21I、21J、21K是在锥形部3的中心轴方向上将图6C中的突出部分成形用芯棒21G分割而成的。另外，多个大径部成形用芯棒22H、22I、22J、22K是在大径部2的中心轴方向上将图6C中的大径部成形用芯棒22G分割而成的。一条绳状部件27H插通于多个突出部分成形用芯棒21H、21I、21J、21K以及多个大径部成形用芯棒22H、22I、22J、22K的在径向上的中心。另外，作为绳状部件27H，可以列举如金属丝、线等能够传递张力的部件。

在管状体成形工序S4中，多个突出部分成形用芯棒21H、21I、21J、21K以及多个大径部成形用芯棒22H、22I、22J、22K在管状体11的中心轴方向上相连接，并且无间隙地配置。

在本实施方式中，在芯棒取出工序S6中，如图6F所示，能够朝向离开锥形部3的方向连续地将多个大径部成形用芯棒22H、22I、22J、22K以及多个突出部分成形用芯棒21H、21I、21J、21K从大径部2中取出。

<第9实施方式>

第9实施方式的管体成形方法使用如图7A所示的芯棒。图7A所示的芯棒由单个的突出部分成形用芯棒21L构成。突出部分成形用芯棒21L与图6A的突出部分成形用芯棒21F相同。

在本实施方式中，在突出部分成形用芯棒21L的上侧没有配置其他芯棒。因此，在芯棒取出工序S6中，如图7B所示，在管状体11内使突出部分成形用芯棒21L以错离中心轴方向的位置的方式而进行移动，由此，能够朝向离开锥形部3的方向将其从大径部2中取出。

[3.其他实施方式]

以上，对本公开的实施方式进行了说明，不过，本公开不限于上述实施方式，而可以采取各种形式予以实施。

(3a)上述各实施方式中的突出部分成形用芯棒以及大径部成形用芯棒的数量可以变更。因此，突出部分成形用芯棒和/或大径部成形用芯棒还可以被分割成任意数量。

(3b)在上述各实施方式的管体成形方法中，临时焊接工序并非为必不可少的工序，可以省略。另外，正式焊接工序可以在芯棒取出工序之前进行。并且，可以适当地实施除上述工序之外的工序。

(3c)可以由多个构成元素分担上述各实施方式中的1个构成元素所具有的功能，或将多个构成元素所具有的功能统合于1个构成元素中。此外，可以省略上述各实施方式的构成的一部分。此外，可以将上述一实施方式的构成的至少一部分添加到上述其他实施方式的构成中，也可以将上述一实施方式的构成的至少一部分与上述其他实施方式的构成进行置换等。此外，由记载在专利权利要求中的语句所确定的技术思想所包含的各种方式均为本公开的实施方式。

Claims (5)

1.一种管体成形方法，该管体具有大径部以及锥形部，所述锥形部连接于所述大径部并且从与所述大径部的连接端朝向与所述大径部相反的一侧的端部而缩径，所述锥形部的外周面的一部分比所述大径部的外周面向所述大径部的径向外侧突出，该管体成形方法的特征在于，包括：

通过对板状材料实施拉深加工而形成以平行于中心轴线的切割线使筒形体展开的展开材料的工序；

将芯棒配置在所述展开材料中的成为所述管体内侧的面上的工序；

通过以包覆所述芯棒的方式弯曲所述展开材料而成形具有所述大径部以及所述锥形部的管状体的工序；以及

从所述管状体的内部取出所述芯棒的工序，

所述芯棒具有突出部分成形用芯棒，

在成形所述管状体的工序中，所述突出部分成形用芯棒的至少一部分抵接所述锥形部的突出部分的内表面，并且所述突出部分成形用芯棒不抵接所述大径部的内表面中相对于所述大径部的中心轴而位于与所述锥形部的突出方向相反的一侧的区域。

2.根据权利要求1所述的管体成形方法，其特征在于，

所述芯棒还具有大径部成形用芯棒，

在成形所述管状体的工序中，所述大径部成形用芯棒抵接所述大径部的内表面中相对于所述大径部的中心轴而位于与所述锥形部的突出方向相反的一侧的区域。

3.根据权利要求2所述的管体成形方法，其特征在于，

取出所述芯棒的工序包括：

在管状体内移动所述突出部分成形用芯棒以使所述突出部分成形用芯棒与所述锥形部的突出部分分离的工序；以及

在移动所述突出部分成形用芯棒后，朝向离开所述锥形部的方向将所述突出部分成形用芯棒以及所述大径部成形用芯棒从所述大径部中取出的工序。

4.根据权利要求2所述的管体成形方法，其特征在于，

取出所述芯棒的工序包括：

朝向离开所述大径部的方向将所述突出部分成形用芯棒从所述锥形部中取出的工序；以及

在取出所述突出部分成形用芯棒后，朝向离开所述锥形部的方向将所述大径部成形用芯棒从所述大径部中取出的工序。

5.根据权利要求2所述的管体成形方法，其特征在于，

取出所述芯棒的工序包括：

朝向离开所述锥形部的方向将所述大径部成形用芯棒从所述大径部中取出的工序；以及

在取出所述大径部成形用芯棒后，朝向离开所述锥形部的方向将所述突出部分成形用芯棒从所述大径部中取出的工序。