CN108326301B - 一种金属增材制造的打印路径生成方法 - Google Patents

一种金属增材制造的打印路径生成方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于3D打印技术领域，具体公开了一种金属增材制造的打印路径生成方法，包含以下步骤：将待打印模型分层以获取切片层；对所述切片层进行分区，形成若干打印子区域；对所述切片层对应生成一个确定若干所述打印子区域打印顺序的第一随机数列；对每一所述切片层，均按对应的所述第一随机数列对所述打印子区域依次进行打印。本发明公开的打印路径生成方法，随机分布思想，能有效减少残余应力，减小热变形，提高零件的表面质量和尺寸精度。

Description

一种金属增材制造的打印路径生成方法
技术领域
本发明涉及3D打印技术领域，尤其涉及一种金属增材制造的打印路径生成方法。
背景技术
金属增材制造从微观熔池到宏观结构的成型给航空发动机中很多关键零部件的设计和制造带来了颠覆性的革命，使得很多结构能够从亚表面的微型结构设计改变结构的力学特性，从而满足构件的使用要求。金属增材制造的成型过程是逐层堆积的过程，由点连成线，由线搭接成面，由面堆积成体。在成型过程中，制件的形状是动态增长的，成型温度场和材料的状态是随着扫描路径动态变化的，这种变化会使制件产生变形和出现残余应力，从而对成型件的精度、表面质量和性能等造成不利影响。目前所有金属的增材制造均存在残余应力和热变形的问题，而且没有普适性好的有效的控制方法。这种状况严重阻碍着增材制造在航空发动机上的应用。绝大多数商业3D打印设备是可以自主设置打印路径的，选择合适的路径能有效控制热变形，降低残余应力和改善表面质量和尺寸精度。
现有技术公开了一种基于分区的3D打印填充路径生成方法，其基于分区的3D打印填充路径生成方法，适应于各种形状的模型，同时易实现，通用性好，易商业化，但没有涉及打印路径对零部件热变形，残余应力、表面质量和尺寸精度的影响；现有技术还公开了一种基于费马尔螺旋线的3D打印路径规划方法，将任意的拓扑连通区域分为多个独立子区域分别填充费尔马螺旋线，并采用全局优化的方法在保持打印路径宽度一致的约束下对打印路径进行平滑，但也未涉及该方法对打印零部件热变形，残余应力、表面质量和尺寸精度的影响。
综上，现有技术大都只考虑打印路径对零部件成型精度和效率的影响，但尚未见针对航空发动机旋转对称零部件有效控制热变形，降低残余应力和改善表面质量及尺寸精度的打印路径策略。
发明内容
本发明提供了一种金属增材制造的打印路径生成方法，以通过合理路径的规划降低残余应力，减小热变形，提高零件的表面质量和尺寸精度。
为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：
一种金属增材制造的打印路径生成方法，包含以下步骤：
将待打印模型分层以获取切片层；
对所述切片层进行分区，形成若干打印子区域；
对所述切片层对应生成一个确定若干所述打印子区域打印顺序的第一随机数列；
对每一所述切片层，均按对应的所述第一随机数列对所述打印子区域依次进行打印。
进一步地，在当前切片层确定所述打印子区域的打印顺序后，进行下一切片层的分区。
进一步地，所述待打印模型为非周期对称的圆柱形结构，且当所述切片层中非连续区域的个数为n时，所述切片层中所述打印子区域的个数为4+n。
进一步地，在确定所述打印子区域打印顺序之后且对当前打印子区域进行打印之前，对所述当前打印子区域生成位于所述当前打印子区域内的第一坐标随机数，并以所述第一坐标随机数作为所述当前打印子区域的打印起点。
进一步地，所述待打印模型为周期对称性结构。
进一步地，当所述切片层中的周期对称单元有n个时，所述切片层中所述打印子区域的个数为n个，且每个所述打印子区域内均包含一个周期对称单元。
进一步地，在对当前打印子区域进行打印之前，对当前打印子区域进行小子区划分，并生成一个确定若干所述小子区打印顺序的第二随机数列；
对当前子区域的打印为：按对应的所述第二随机数列对若干所述小子区依次进行打印。
进一步地，所述小子区的划分具体为：将所述打印子区域划分为面积大小相等的M个小子区，且当所述打印子区域中存在若干非连续结构时，每一所述非连续结构位于同一所述小子区内。
进一步地，对每一所述打印子区域，在确定若干所述小子区打印顺序之后且对当前小子区进行打印之前，对所述当前小子区生成位于所述小子区的第二坐标随机数，并以所述第二坐标随机数作为所述当前小子区的打印起点。
进一步地，所述第一随机数列的生成为：对所述切片层中的若干所述打印子区域编号，计算机根据所述编号生成决定所述编号顺序的所述第一随机数列。
本发明的有益效果为：
通过随机数列生成每个切片层的打印子区域的打印顺序，使金属增材制造的打印路径具备随机性，打印路径的随机性决定了最终的结果的平均性，从而使旋转构件各分区的残余应力和热变形能够相互抵消而显著减弱；由于扫描的路径不断变化，扫描冷却过程所产生的内应力方向是发散的，减小了聚集效应，降低了残余应力，使得扫描线的收缩变形量得以减小，提高了成型质量。
附图说明
图1为本发明实施例一提供的非周期对称性结构的打印路径生成方法的流程图；
图2为本发明实施例一提供的切片层的结构示例图；
图3为本发明实施例二提供的周期对称性结构的打印路径生成方法的流程图；
图4为本发明实施例二提供的周期对称结构的示例图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
实施例一
图1为本发明实施例一提供的非周期对称性结构的打印路径生成方法的流程图，其主要用于非周期对称性的旋转件在金属增材制造过程中的打印路径的生成。本发明实施例一提供的打印路径生成方法基于随机分布的思想，利用打印路径的随机性，使打印扫描冷却过程中所产生的内应力方向呈发散状态，从而使打印件各处产生的应力值呈现均匀分布状态，降低打印件的应力聚集效应，降低了残余应力，提高了金属制成制造的成型质量。
具体地，如图1所示，对于非周期对称性对称结构，本实施例一提供的打印路径生成方法包括以下步骤：
步骤1：将待打印模型进行分层以获取切片层；
将待打印模型按照模型高度和铺粉层厚分为N个切片层，其中，模型高度为待打印模型的自身尺寸高度，铺粉层厚与打印设备及打印材料类型相关，如当激光头功率较大时，可以选择较大的铺粉层厚值，当打印材料难以融化时，可以选择较小的铺粉层厚值等。
对每次切片层进行由下而上的打印，每个切片层打印完成后，再对下一切片层进行打印。
步骤2：对切片层进行分区，形成若干打印子区域；
在本实施例中，在对每个切片层进行打印之前，需要对每个切片层进行分区，形成若干打印子区域。将打印模型的高度所在的坐标系定为Z坐标系，且以旋转件的旋转轴为Z轴，则每个切片层均与X-Y平面平行，且每个切片层均被X轴和Y轴分割为分别位于四个象限的四个打印子区域；若切片层中存在非连续区域，如孔或槽类结构，则需针对每个非连续区域额外设置包围该非连续区域的打印子区域，即，若切片层中存在n个非连续区域，则切片层的打印子区域的个数M＝4+n。
图2为本发明实施例一提供的切片层的结构示例图，以图2中结构为例，该切片层根据X-Y坐标可分为四个打印子区域，且由于切片层中有两个非连续的圆孔，因此，该切片层中的打印子区域为分别包含圆形通孔的两个打印子区域，和由X-Y坐标分隔且排除上述两个个打印子区域部分的四个打印子区域，即该切片层的打印子区域的个数为六个。
步骤3：对切片层对应生成一个确定若干打印子区域打印顺序的第一随机数列；
在对当前打印切片层进行打印之前及其打印子区域划分完成之后，需对印子区域进行1-M的编号，计算机根据编号生成一个第一随机数列，第一随机数列中每个编号的顺序即为M个打印子区域的打印顺序。
例如，打印子区域有六个，分别编号为1、2、3、4、5，6，当生成的第一随机数列为[42 5 1 6 3]时,则根据打印子区域的编号4、2、5、1、6、3的顺序依次打印，每打印完成一个打印子区域后，再进行另一个打印子区域的打印，直至切片层内每个打印子区域均打印完成后，再进行另一个切片层的打印。
每个切片层中打印子区域的划分及打印随机数列的生成均是独立的，即对每个切片层，均存在下述步骤：
步骤31：扫描切片层轮廓，并建立切片层X-Y坐标系；
步骤32：划分打印子区域，并对打印子区域进行编号；
步骤33：计算机根据编号生成第一随机数列；
步骤34：激光打印机根据第一随机数列中编号的顺序依次对每个打印子区域进行打印。
步骤4：基于第一坐标随机数确定打印子区域的打印起点。
在对每个切片层的打印子区域进行打印时，均需确定打印起点。由于在步骤3中已进行坐标系的建立及打印子区域的划分，对每个切片层根据激光喷头的铺粉直径确定切片层的打印点及每个打印点的坐标。对需要打印的打印子区域中的打印点进行扫描，并生成一个位于当前打印子区域内的第一坐标随机数，第一坐标随机数确定打印起点和打印路径，直至一个打印子区域打印完成，再进行下一个打印子区域的打印。
实施例二
图3为本发明实施例二提供的周期对称结构的打印路径生成方法的流程图，其主要用于周期对称性结构在金属增材制造过程中的打印路径的生成。与实施例一相同，本实施例二提供的打印路径生成方法也是基于随机分布的思想，且部分步骤与实施例一相同，本实施例二不再对于实施例一相同的步骤进行赘述。
在本实施例中，周期对称性结构指旋转预设角度后，旋转后的结构能够与旋转前的结构重合的一种结构，为方便描述，将旋转件中，将沿中心轴周向均匀间隔分布的最小子结构称为周期对称单元，即每个周期对称单元旋转预设角度后，与旋转前的相邻周期对称单元重合。且本实施例中，周期对称性结构的确定是基于大体轮廓的确定，即每个周期对称单元可以存在细微的差异，如某一周期对称单元上存在面积较小的孔或槽类结构等，该种情况，在本实施例中，仍可认为为周期对称性结构，且可当作每一周期对称单元为相同的单元进行分区或分子区等处理。
图4为本发明实施例二提供的周期对称结构的示例图，以图4中结构为例，本实施例二提供的打印路径生成方法包括以下步骤：
步骤1：将待打印模型进行分层以获取切片层；
该步骤可参照实施例一中的步骤1，本实施例不再进行赘述。
步骤2：对切片层进行分区，形成若干打印子区域；
根据打印模型的周期对称性进行分区，即将打印模型以旋转中心为圆心分为若干个相同的扇形区域，每个扇形区域均包含一个周期对称单元。如图4中的示例结构为涡轮结构，涡轮中21个沿周向均匀分布且相同的叶片，即整个涡轮包含21个周期对称单元，则涡轮以旋转中心为圆心，等分为21个相同扇形的打印子区域，每个打印子区域均包含有一个叶片。
在本实施例中，每个切片层的打印子区域的划分规则相同。
步骤3：对切片层对应生成一个确定若干打印子区域打印顺序的第一随机数列；
对切片层的打印子区域进行1-M的编号，计算机根据编号生成一个第一随机数列，第一随机数列中每个编号的顺序即为M个打印子区域的打印顺序。
在本实施例中，每个切片层中打印子区域的划分及打印第一随机数列的生成均是独立的，即对每个切片层，均存在下述步骤：
步骤31：扫描切片层轮廓，识别周期对称单元的个数及周期旋转角度。
步骤32：划分打印子区域，并对打印子区域进行编号；
步骤33：计算机根据编号生成第一随机数列；
步骤34：激光打印机根据第一随机数列中编号的顺序依次对每个打印子区域进行打印。
步骤4：对打印子区域进行小子区划分；
对每个打印子区域，需根据打印子区域的形貌划分为若干个小子区如果有完整的孔，则应该将此完整的孔分在同一小子区里，否则应该按照打印子区域面积大小分成I个等份。
在本实施例二中，由于每个打印子区域均相同，因此，仅需对第一个打印子区域进行小子区划分的设置，其他打印子区域的设置参数与第一个打印子区域的设置参数相同。
步骤5：对打印子区域对应生成一个确定若干小子区打印顺序的第二随机数列；
对打印子区域的小子区进行1-I的编号，计算机根据编号生成一个第二随机数列，第二随机数列中每个编号的顺序即为I个小子区的打印顺序。
在本实施例中，每个打印子区域的小子区的第二随机数列的生成均是独立的，即对每个打印子区域，均存在下述步骤：
步骤51：计算机根据编号生成第二随机数列；
步骤52：激光打印机根据第二随机数列中编号的顺序依次对每个小子区进行打印。
步骤6：基于第二坐标随机数确定小子区的打印起点。
该步骤可参照实施例一中的步骤4，本实施例二不再进行赘述。
本发明实施例一和实施例二提供的打印路径生成方法，通过随机数列生成打印子区域和打印小子区的打印顺序及每个打印子区域或大于小子区中的打印起点，使金属增材制造的打印路径具备随机性，打印路径的随机性决定了最终的结果的平均性，从而使旋转构件各分区的残余应力和热变形能够相互抵消而显著减弱；由于扫描的路径不断变化，扫描冷却过程所产生的内应力方向是发散的，减小了聚集效应，降低了残余应力，使得扫描线的收缩变形量得以减小，提高成型质量；随机数序列为基础的打印路径将零件分成若干个小区域，在每一个小区域内进行连续往复，在一个小分区加工完成后快速移动到下一个分区进行扫描，这种扫描方式大大减少了空行程的数量，提高了成型效率。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (7)

1.一种金属增材制造的打印路径生成方法，其特征在于，包含以下步骤：
将待打印模型分层以获取切片层；
对所述切片层进行分区，形成若干打印子区域；
对所述切片层对应生成一个确定若干所述打印子区域打印顺序的第一随机数列；
对每一所述切片层，均按对应的所述第一随机数列对所述打印子区域依次进行打印；
所述待打印模型为非周期对称性结构，且当所述切片层中非连续区域的个数为n时，所述切片层中所述打印子区域的个数为4+n；或
所述待打印模型为周期对称性结构，且当所述切片层中的周期对称单元有n个时，所述切片层中所述打印子区域的个数为n个，且每个所述打印子区域内均包含一个周期对称单元；
在对当前打印子区域进行打印之前，对当前打印子区域进行小子区划分，并生成一个确定若干所述小子区打印顺序的第二随机数列；
对当前子区域的打印为：按对应的所述第二随机数列对若干所述小子区依次进行打印。
2.根据权利要求1所述的金属增材制造的打印路径生成方法，其特征在于，在当前切片层确定所述打印子区域的打印顺序后，进行下一切片层的分区。
3.根据权利要求1所述的金属增材制造的打印路径生成方法，其特征在于，所述待打印模型为非周期对称的圆柱形结构，且当所述切片层中非连续区域的个数为n时，所述切片层中所述打印子区域的个数为4+n。
4.根据权利要求3所述的金属增材制造的打印路径生成方法，其特征在于，在确定所述打印子区域打印顺序之后且对当前打印子区域进行打印之前，对所述当前打印子区域生成位于所述当前打印子区域内的第一坐标随机数，并以所述第一坐标随机数作为所述当前打印子区域的打印起点。
5.根据权利要求1所述的金属增材制造的打印路径生成方法，其特征在于，所述小子区的划分具体为：将所述打印子区域划分为面积大小相等的M个所述小子区，且当所述打印子区域中存在若干非连续结构时，每一所述非连续结构位于同一所述小子区内。
6.根据权利要求1所述的金属增材制造的打印路径生成方法，其特征在于，对每一所述打印子区域，在确定若干所述小子区打印顺序之后且对当前小子区进行打印之前，对所述当前小子区生成位于所述小子区的第二坐标随机数，并以所述第二坐标随机数作为所述当前小子区的打印起点。
7.根据权利要求1所述的金属增材制造的打印路径生成方法，其特征在于，所述第一随机数列的生成为：对所述切片层中的若干所述打印子区域编号，计算机根据所述编号生成决定所述编号顺序的所述第一随机数列。
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