CN108319786B - 一种机织物下摆卷边缝制工艺参数的智能制定方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种机织物下摆卷边缝制工艺参数的智能制定方法，所述方法是针对标准的或自制的样品进行下摆外观缝制平整度的检测，标准的样品的检测数据保存在标准数据库中被调用，自制的样品的检测数据与标准数据库中对应物的参数进行分析比较，必要时调整工艺参数再检测，最后得出合理的缝制工艺参数；其检测过程中采用计算机对自制的或标准的样品进行三维扫描和数据处理，求解表征参数；标准的样品的检测数据保存到标准数据库中备用；自制的样品与标准库中对应的机织物相比较判断是否合格，如合格就输出相应的工艺参数；如不合格就调整工艺参数再重复前面的检测直到合格为止。本发明的方法科学合理，简单易行，智能化程度高，工作效率高。

Description

一种机织物下摆卷边缝制工艺参数的智能制定方法
技术领域
本发明涉及服装行业的一种机织物下摆卷边缝制工艺参数的智能制定方法。
背景技术
在服装行业，影响机织物的服装品质的首要问题是缝制后的服装外观平整性，要解决这个首要问题，就要制定科学的缝制工艺参数，关键的工艺参数主要有：缝纫密度、缝纫线的张力和压脚压力三大要素。目前制定工艺参数的主流方法是：工艺技术人员根据自己的个人经验，通过很多次数的试凑和试制，才能达到比较理想的结果。其不足之处：对经验水平要求高，受主观意愿影响大，试凑周期长，效率低下。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种智能化程度高，工作效率高的机织物下摆卷边缝制工艺参数的智能制定方法。
本发明的目的通过以下方式予以实现：
所述方法是针对标准的样品或自制的样品进行下摆外观缝制平整度的检测，标准的样品的检测数据保存在标准数据库中被调用，自制的样品的检测数据与标准数据库中对应物的参数进行分析比较，再经过分析处理，给出指定产品缝制的工艺参数；
所述方法包括以下步骤：
第一步：样品选择
选定一种标准的样品，该样品是获得权威机构评定的制品，或者，
选定一块规定尺寸的布料，缝纫工按照规定的工艺要求在指定缝纫机上完成规定的自卷边缝纫后，形成自制的样品；
第二步：样品静置在标准室内24小时；
第三步：输入工艺参数
输入当前样品的工艺参数；
第四步：输入样品代码
所述样品代码分为样品的特征代码和样品的类别代码两个部分，两者没有先后顺序之分；
第五步：生成三维模型数据
501：对样品进行三维扫描，计算机收集并保存原始的三维扫描数据；
502：计算机将原始的三维扫描数据生成并保存STL格式的三维模型数据；
第六步：生成三维点数据
601：计算机启动程序调取STL格式的三维模型数据，人工选出样品的非卷边的多边形，执行将“多边形”转为为“点”的操作，得到样品的卷边三维点云数据，在保证同一样品的初始点、卷边三维点云数据宽度一致的条件下，进行去除样品的非卷边噪点的处理，最后进行卷边三维点云数据的封装，生成下摆卷边的三维实体形态并保存；
602：计算机在三维实体形态上建立XYZ轴的三维坐标体系，以样品的缝纫初始点为原点，以缝纫线方向为x轴，以位于布料中心层且垂直于x轴的方向为y轴，以同时垂直于x，y轴的方向为z轴；
603：在三维坐标体系内对三维实体形态的x，y平面进行i行j列的网格化处理生成k个四边形，每个四边形的面积为Sk；i，j分别是平分对应的x，y总长的数量+1；以i行j列的交集点为计算点P（x，y），读取STL格式文件中每个计算点P（x，y）所对应的Z值，形成新的txt格式文件并保存；
604：计算机读取txt格式的文件，将所有计算点P（x，y）的x，y，z的数据转为xlsx格式的下摆卷边的三维点数据；
第七步：求解表征参数
701：计算机对xlsx格式的下摆卷边的三维点数据按照高度z值配置不同的颜色或者灰度，生成具有彩色或者灰度的下摆卷边三维图像；
702：求解高程H，高程H为所有高度Z的平均值，高程H表征整体下摆卷边的平均高度；
703：求解坡度θ，坡度θ为下摆卷边曲面过任一计算点P（x，y）处的切平面与XY水平面的夹角，表征了局部卷边曲面的倾斜程度；
704：求解表面粗糙度M，表面粗糙度M为样品的投影面积SB与样品的实际曲表面积SA之比，即：M=SB/SA；
第八步：是否“自制样品”判断
当判断“自制样品”为“否”时，所有输入数据和检测的表征参数全部保存到标准数据库中备用，检测结束；
当判断“自制样品”为“是”时，进入下一个步骤“表征参数比较”；
第九步：表征参数比较
将检测求解得到的表征参数与标准数据库中对应物的表征参数相比较，保存比较结果；
第十步：是否“检测合格”判断
当是否“检测合格”判断为“是”时，进入步骤“工艺参数方案输出”；
当是否“检测合格”判断为“否”时，进入步骤“工艺参数调整”；
第十一步：工艺参数调整
根据步骤“表征参数比较”保存的比较结果，针对性的调整相应的工艺参数；根据调整后的工艺参数，再返回到第一步进行“自制的样品”制作，重复以上步骤到第十步；
第十二步：工艺参数方案输出
将合格的的工艺参数打印输出。
所述样品的实际曲表面积SA的计算方法为SA=S1+S2+…+Sk。
所述样品的投影面积SB的计算方法为SB=S1cosθ1+S2cosθ2+…+Skcosθk。
所述三维扫描过程中选用Creaform形创公司研发的Handyscan 3D系列手持式自定位三维激光扫描仪及其软件。
所述步骤“工艺参数调整”的方法是：
101：推选对质量影响最大的具体工艺内容；
102：根据经验，对影响最大的具体工艺内容涉及的工艺参数进行试凑调整。
与现有技术相比较，本发明具有以下优点：科学合理，简单易行，智能化程度高，能够明显降低劳动强度和成本，提高工作效率。
附图说明
图1为本发明方法的一实施例的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，对本发明做进一步的解释和说明。
所述方法是针对标准的样品或自制的样品进行下摆外观缝制平整度的检测，标准的样品的检测数据保存在标准数据库中被调用，自制的样品的检测数据与标准数据库中对应物的参数进行分析比较，再经过分析处理，给出指定产品缝制的工艺参数；
所述方法包括以下步骤：
第一步：样品选择
选定一种标准的样品，该样品是获得权威机构评定的制品，或者，
选定一块规定尺寸的布料，缝纫工按照规定的工艺要求在指定缝纫机上完成规定的自卷边缝纫后，形成自制的样品；
第二步：样品静置在标准室内24小时；
第三步：输入工艺参数
输入当前样品的工艺参数；
第四步：输入样品代码
所述样品代码分为样品的特征代码和样品的类别代码两个部分，两者没有先后顺序之分；
第五步：生成三维模型数据
501：对样品进行三维扫描，计算机收集并保存原始的三维扫描数据；
502：计算机将原始的三维扫描数据生成并保存STL格式的三维模型数据；
第六步：生成三维点数据
601：计算机启动程序调取STL格式的三维模型数据，人工选出样品的非卷边的多边形，执行将“多边形”转为为“点”的操作，得到样品的卷边三维点云数据，在保证同一样品的初始点、卷边三维点云数据宽度一致的条件下，进行去除样品的非卷边噪点的处理，最后进行卷边三维点云数据的封装，生成下摆卷边的三维实体形态并保存；
602：计算机在三维实体形态上建立XYZ轴的三维坐标体系，以样品的缝纫初始点为原点，以缝纫线方向为x轴，以位于布料中心层且垂直于x轴的方向为y轴，以同时垂直于x，y轴的方向为z轴；
603：在三维坐标体系内对三维实体形态的x，y平面进行i行j列的网格化处理生成k个四边形，每个四边形的面积为Sk；i，j分别是平分对应的x，y总长的数量+1；以i行j列的交集点为计算点P（x，y），读取STL格式文件中每个计算点P（x，y）所对应的Z值，形成新的txt格式文件并保存；
604：计算机读取txt格式的文件，将所有计算点P（x，y）的x，y，z的数据转为xlsx格式的下摆卷边的三维点数据；
第七步：求解表征参数
701：计算机对xlsx格式的下摆卷边的三维点数据按照高度z值配置不同的颜色或者灰度，生成具有彩色或者灰度的下摆卷边三维图像；
702：求解高程H，高程H为所有高度Z的平均值，高程H表征整体下摆卷边的平均高度；
703：求解坡度θ，坡度θ为下摆卷边曲面过任一计算点P（x，y）处的切平面与XY水平面的夹角，表征了局部卷边曲面的倾斜程度；
704：求解表面粗糙度M，表面粗糙度M为样品的投影面积SB与样品的实际曲表面积SA之比，即：M=SB/SA；
第八步：是否“自制样品”判断
当判断“自制样品”为“否”时，所有输入数据和检测的表征参数全部保存到标准数据库中备用，检测结束；
当判断“自制样品”为“是”时，进入下一个步骤“表征参数比较”；
第九步：表征参数比较
将检测求解得到的表征参数与标准数据库中对应物的表征参数相比较，保存比较结果；
第十步：是否“检测合格”判断
当是否“检测合格”判断为“是”时，进入步骤“工艺参数方案输出”；
当是否“检测合格”判断为“否”时，进入步骤“工艺参数调整”；
第十一步：工艺参数调整
根据步骤“表征参数比较”保存的比较结果，针对性的调整相应的工艺参数；根据调整后的工艺参数，再返回到第一步进行“自制的样品”制作，重复以上步骤到第十步；
第十二步：工艺参数方案输出
将合格的的工艺参数打印输出。
所述样品的实际曲表面积SA的计算方法为SA=S1+S2+…+Sk；
所述样品的投影面积SB的计算方法为SB=S1cosθ1+S2cosθ2+…+Skcosθk。
所述三维扫描过程中选用Creaform形创公司研发的Handyscan 3D系列手持式自定位三维激光扫描仪及其软件。
所述步骤“工艺参数调整”的方法是：
101：推选对质量影响最大的具体工艺内容；
102：根据经验，对影响最大的具体工艺内容涉及的工艺参数进行试凑调整。
所述标准数据库的数据还能够通过“手工输入”方式输入并保存。
实施例1：
所述方法是针对标准的样品或自制的样品进行下摆外观缝制平整度的检测，标准的样品的检测数据保存在标准数据库中被调用，自制的样品的检测数据与标准数据库中对应物的参数进行分析比较，再经过分析处理，给出指定产品缝制的工艺参数；
所述方法包括以下步骤：
第一步：样品选择
选定一种标准的样品，该样品是获得权威机构评定的制品，或者，
选定一块规定尺寸的布料，缝纫工按照规定的工艺要求在指定缝纫机上完成规定的自卷边缝纫后，形成自制的样品；
第二步：样品静置在标准室内24小时；在本实施例中，所述标准室内的温度为 18-22℃，相对湿度为 63-67%。在实际应用中，不同的服装及其原材料，标准室内的温服和相对湿度是有区别的。
第三步：输入工艺参数
输入当前样品的工艺参数；
第四步：输入样品代码
所述样品代码分为样品的特征代码和样品的类别代码两个部分，两者没有先后顺序之分；在本实施例中，如样品代码08121511-0，其中第一部分08121511为样品的特征代码，08121511中的08为衬衣，12为全棉，15为折边类型，11为折边大小；第二部分0为样品的类别代码，其中0表示标准的样品，1表示自制的样品。
第五步：生成三维模型数据
501：对样品进行三维扫描，计算机收集并保存原始的三维扫描数据；
502：计算机将原始的三维扫描数据生成并保存STL格式的三维模型数据；
第六步：生成三维点数据
601：计算机启动程序调取STL格式的三维模型数据，人工选出样品的非卷边的多边形，执行将“多边形”转为为“点”的操作，得到样品的卷边三维点云数据，在保证同一样品的初始点、卷边三维点云数据宽度一致的条件下，进行去除样品的非卷边噪点的处理，最后进行卷边三维点云数据的封装，生成下摆卷边的三维实体形态并保存；
602：计算机在三维实体形态上建立XYZ轴的三维坐标体系，以样品的缝纫初始点为原点，以缝纫线方向为x轴，以位于布料中心层且垂直于x轴的方向为y轴，以同时垂直于x，y轴的方向为z轴；
603：在三维坐标体系内对三维实体形态的x，y平面进行i行j列的网格化处理生成k个四边形，每个四边形的面积为Sk；i，j分别是平分对应的x，y总长的数量+1；以i行j列的交集点为计算点P（x，y），读取STL格式文件中每个计算点P（x，y）所对应的Z值，形成新的txt格式文件并保存；
604：计算机读取txt格式的文件，将所有计算点P（x，y）的x，y，z的数据转为xlsx格式的下摆卷边的三维点数据；
第七步：求解表征参数
701：计算机对xlsx格式的下摆卷边的三维点数据按照高度z值配置不同的颜色或者灰度，生成具有彩色或者灰度的下摆卷边三维图像；
702：求解高程H，高程H为所有高度Z的平均值，高程H表征整体下摆卷边的平均高度；
703：求解坡度θ，坡度θ为下摆卷边曲面过任一计算点P（x，y）处的切平面与XY水平面的夹角，表征了局部卷边曲面的倾斜程度；
704：求解表面粗糙度M，表面粗糙度M为样品的投影面积SB与样品的实际曲表面积SA之比，即：M=SB/SA；
第八步：是否“自制样品”判断
当判断“自制样品”为“否”时，所有输入数据和检测的表征参数全部保存到标准数据库中备用，检测结束；
当判断“自制样品”为“是”时，进入下一个步骤“表征参数比较”；
第九步：表征参数比较
将检测求解得到的表征参数与标准数据库中对应物的表征参数相比较，保存比较结果；
第十步：是否“检测合格”判断
当是否“检测合格”判断为“是”时，进入步骤“工艺参数方案输出”；
当是否“检测合格”判断为“否”时，进入步骤“工艺参数调整”；
第十一步：工艺参数调整
根据步骤“表征参数比较”保存的比较结果，针对性的调整相应的工艺参数；根据调整后的工艺参数，再返回到第一步进行“自制的样品”制作，重复以上步骤到第十步；
第十二步：工艺参数方案输出
将合格的的工艺参数打印输出。
实施例2：
与实施例1基本相同，不同的是：样品的实际曲表面积SA的计算方法为SA=S1+S2+…+Sk；样品的投影面积SB的计算方法为SB=S1cosθ1+S2cosθ2+…+Skcosθk。
实施例3，4：
分别与实施例1，2基本相同，不同的是：三维扫描过程中选用Creaform形创公司研发的Handyscan 3D系列手持式自定位三维激光扫描仪及其软件。
实施例5，6，7，8：
分别与实施例1，2，3，4基本相同，不同的是：所述步骤“工艺参数调整”的方法是：
101：推选对质量影响最大的具体工艺内容；在本实施例中：针对具体布料和造型，其主要工艺内容为缝纫密度，缝纫线张力，和压脚压力，根据比较结果判断，凭经验判断其影响程度排序为：压脚压力，缝纫密度，缝纫线张力。因此实现考虑调整压脚压力。
102：根据经验，对影响最大的具体工艺内容涉及的工艺参数进行试凑调整。在本实施例中，压脚压力需要降低一个确定值。

Claims (9)

1.一种机织物下摆卷边缝制工艺参数的智能制定方法，所述方法是针对标准的样品或自制的样品进行下摆外观缝制平整度的检测，标准的样品的检测数据保存在标准数据库中被调用，自制的样品的检测数据与标准数据库中对应物的参数进行分析比较，再经过分析处理，给出指定产品缝制的工艺参数；其特征在于：
所述方法包括以下步骤：
第一步：样品选择
选定一种标准的样品，该样品是获得权威机构评定的制品，或者，
选定一块规定尺寸的布料，缝纫工按照规定的工艺要求在指定缝纫机上完成规定的自卷边缝纫后，形成自制的样品；
第二步：样品静置在标准室内24小时；
第三步：输入工艺参数
输入当前样品的工艺参数；
第四步：输入样品代码
所述样品代码分为样品的特征代码和样品的类别代码两个部分，两者没有先后顺序之分；
第五步：生成三维模型数据
501：对样品进行三维扫描，计算机收集并保存原始的三维扫描数据；
502：计算机将原始的三维扫描数据生成并保存STL格式的三维模型数据；
第六步：生成三维点数据
601：计算机启动程序调取STL格式的三维模型数据，人工选出样品的非卷边的多边形，执行将“多边形”转为为“点”的操作，得到样品的卷边三维点云数据，在保证同一样品的初始点、卷边三维点云数据宽度一致的条件下，进行去除样品的非卷边噪点的处理，最后进行卷边三维点云数据的封装，生成下摆卷边的三维实体形态并保存；
602：计算机在三维实体形态上建立XYZ轴的三维坐标体系，以样品的缝纫初始点为原点，以缝纫线方向为x轴，以位于布料中心层且垂直于x轴的方向为y轴，以同时垂直于x，y轴的方向为z轴；
603：在三维坐标体系内对三维实体形态的x，y平面进行i行j列的网格化处理生成k个四边形，每个四边形的面积为Sk；i，j分别是平分对应的x，y总长的数量+1；以i行j列的交集点为计算点P（x，y），读取STL格式文件中每个计算点P（x，y）所对应的Z值，形成新的txt格式文件并保存；
604：计算机读取txt格式的文件，将所有计算点P（x，y）的x，y值，连同该计算点P（x，y）所对应的z值的数据转为xlsx格式的下摆卷边的三维点数据；
第七步：求解表征参数
701：计算机对xlsx格式的下摆卷边的三维点数据按照高度z值配置不同的颜色或者灰度，生成具有彩色或者灰度的下摆卷边三维图像；
702：求解高程H，高程H为所有高度Z的平均值，高程H表征整体下摆卷边的平均高度；
703：求解坡度θ，坡度θ为下摆卷边曲面过任一计算点P（x，y）处的切平面与XY水平面的夹角，表征了局部卷边曲面的倾斜程度；
704：求解表面粗糙度M，表面粗糙度M为样品的投影面积SB与样品的实际曲表面积SA之比，即：M=SB/SA；
第八步：是否“自制样品”判断
当判断“自制样品”为“否”时，所有输入数据和检测的表征参数全部保存到标准数据库中备用，检测结束；
当判断“自制样品”为“是”时，进入下一个步骤“表征参数比较”；
第九步：表征参数比较
将检测求解得到的表征参数与标准数据库中对应物的表征参数相比较，保存比较结果；
第十步：是否“检测合格”判断
当是否“检测合格”判断为“是”时，进入步骤“工艺参数方案输出”；
当是否“检测合格”判断为“否”时，进入步骤“工艺参数调整”；
第十一步：工艺参数调整
根据步骤“表征参数比较”保存的比较结果，针对性的调整相应的工艺参数；根据调整后的工艺参数，再返回到第一步进行“自制的样品”制作，重复以上步骤到第十步；
第十二步：工艺参数方案输出
将合格的的工艺参数打印输出。
2.根据权利要求1所述方法，其特征在于：所述样品的实际曲表面积SA的计算方法为SA=S1+S2+…+Sk。
3.根据权利要求1或2所述方法，其特征在于：所述样品的投影面积SB的计算方法为SB=S1cosθ1+S2cosθ2+…+Skcosθk。
4.根据权利要求1或2所述方法，其特征在于：所述三维扫描过程中选用Creaform形创公司研发的Handyscan 3D系列手持式自定位三维激光扫描仪及其软件。
5.根据权利要求3所述方法，其特征在于：所述三维扫描过程中选用Creaform形创公司研发的Handyscan 3D系列手持式自定位三维激光扫描仪及其软件。
6.根据权利要求1或2所述方法，其特征在于：所述步骤“工艺参数调整”的方法是：
101：推选对质量影响最大的具体工艺内容；
102：根据经验，对影响最大的具体工艺内容涉及的工艺参数进行试凑调整。
7.根据权利要求3所述方法，其特征在于：所述步骤“工艺参数调整”的方法是：
101：推选对质量影响最大的具体工艺内容；
102：根据经验，对影响最大的具体工艺内容涉及的工艺参数进行试凑调整。
8.根据权利要求4所述方法，其特征在于：所述步骤“工艺参数调整”的方法是：
101：推选对质量影响最大的具体工艺内容；
102：根据经验，对影响最大的具体工艺内容涉及的工艺参数进行试凑调整。
9.根据权利要求5所述方法，其特征在于：所述步骤“工艺参数调整”的方法是：
101：推选对质量影响最大的具体工艺内容；
102：根据经验，对影响最大的具体工艺内容涉及的工艺参数进行试凑调整。
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基于激光扫描技术的服装肘部穿着平整度客观评价;陈丽丽等;《丝绸》;20170630;第54卷(第6期);第43-48页 *

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