CN108312493A - 一种基于3d打印的内嵌磁铁零部件制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种基于3D打印的内嵌磁铁零部件制造工艺，首先通过样件试打，获得3D打印机打印精度，作为建模精度的参考值；其次根据模型特征，选择合适的磁铁大小，根据磁铁的吸合力，设计内嵌磁铁的位置，几何形状，高度以及磁铁覆盖面的厚度；确定磁铁的N、S极并做上标记，放置一旁，等待内嵌；然后根据模型的几何特征及材料的特性确定打印参数，先采用样件试打时的最优参数对模型进行逐层打印，当打印快至放置磁铁覆盖面时，改变打印参数，并根据磁铁的N、S极内嵌磁铁。当完全开始打印覆盖面时，恢复打印参数直至打印结束；最后对打印好的内嵌磁铁零部件进行可靠性检验。

Description

一种基于3D打印的内嵌磁铁零部件制造工艺

技术领域

本发明属于3D打印制造技术，涉及一种基于3D打印的内嵌磁铁零部件制造工艺。

背景技术

3D打印技术是以数字模型文件为基础，基于离散和堆积原理，采用尼龙玻纤、聚乳酸、ABS树脂、耐用性尼龙、石膏、铝合金、钛合金、不锈钢、镀银、镀金、橡胶等可粘合材料来逐层堆积实现制造的一种技术，亦称“增材制造技术”，它改变了对原材料进行切削和组装产的传统加工方式。3D打印作为先进制造技术之一，具有成品多样化、生产周期短、产品可可定制等特点。早期3D打印模型中需要拆分展示截面的部分通常是采用销孔和榫卯配合方式，存在随着拆装次数的增加配合度下降，寿命短，强度低等问题。后来，开始采用磁铁吸合的方式，当时也存在着磁铁与零件不易连接，影响展示效果等问题。因此现在亟需要一种新型的技术方案来解决3D打印零部件可拆分展示部分的连接问题。

发明内容

本发明的目的是提出一种基于3D打印的内嵌磁铁零部件制造工艺，在打印模型打印过程中内嵌磁铁，实现磁铁与模型的一体化，在实现零部件良好连接的同时，不影响外观及展示效果。

本发明的技术方案是：

步骤 1：通过样件试打，获得3D打印机打印精度，作为建模精度的参考值。

步骤2：根据模型特征，选择合适的磁铁大小，并根据磁铁的吸合力，设计内嵌磁铁的位置，几何形状，高度以及磁铁覆盖面的厚度。

步骤 3：确定磁铁的N极和S极并做好标记，放置一旁，等待内嵌。

步骤4：根据模型的几何特征及材料的特性确定打印参数，首先采用样件试打时的最优参数对模型进行逐层打印，当打印快至放置磁铁覆盖面时，改变打印参数，并根据磁铁的N、S极内嵌磁铁，当完全开始打印覆盖面时，恢复打印参数直至打印结束。

步骤5：对打印好的内嵌磁铁的零部件进行可靠性检验。

有益效果

本发明的直接效果体现在以下几个方面：

1. 通过对3D打印样件获得打印精度，作为建模参考值，有利于提高磁铁与模型一体化程度。

2. 采用磁铁吸合力进行零件配合，避免结构过盈配合，解决随着拆装次数的增加随次数的增加导致结构磨损，配合程度降低的问题。

3. 通过对零部件的一次性打印并内嵌磁铁，避免粘结剂的使用，方便零部件的拆装。

4. 基于3D打印技术内嵌磁铁的零部件制造工艺所制成的零部件，其外观良好，无需后处理，仅依靠磁力即可装配。

5. 基于3D打印技术内嵌磁铁的零部件制造工艺能够根据零部件的结构及配合松紧要求，选择不同吸合力的磁铁，调整零部件的配合松紧程度，满足零部件模型的配合要求。

附图说明：

图1是设计内嵌磁铁零部件的示意图。

具体实施方式：

实施实例：基于3D打印的内嵌磁铁零件，该零件为圆柱结构，尺寸为φ40mm×20mm。首先通过样件试打，获得3D打印机打印精度，作为建模精度的参考值。根据吸合力要求，在距离圆柱上表面2mm，圆周的水平象限点位置各内嵌直径为φ5，高度为5mm的磁铁，并确定磁铁覆盖面。然后采用样件试打时的参数对模型进行逐层打印，当打印快至放置磁铁覆盖面时，改变打印参数，并根据磁铁的N、S极内嵌磁铁；最后完全开始打印覆盖面时，恢复打印参数直至打印结束。

Claims (1)

1.一种基于3D打印的内嵌磁铁零部件制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：通过样件试打，获得3D打印机打印精度，作为建模精度的参考值；

步骤2：根据模型特征，选择合适的磁铁大小，并根据磁铁的吸合力，设计内嵌磁铁的位置:，几何形状，高度以及覆盖磁铁面的厚度；

步骤3：确定磁铁的N、S极并做上标记，放置一旁，等待内嵌；

步骤4：根据模型的几何特征及材料的特性确定打印参数，首先采用样件试打时的最优参数对模型进行逐层打印，当打印快至放置磁铁覆盖面时，改变打印参数，并根据磁铁的N、S极内嵌磁铁；当完全开始打印覆盖面时，恢复打印参数直至打印结束；

步骤5：对打印好的内嵌磁铁的零部件进行可靠性检验。