CN108299997B - 纤维增强防腐涂料及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种纤维增强防腐涂料及其制备方法和应用。所述纤维增强防腐涂料包括基体树脂、改性纤维、石墨烯粉、滑石粉、硫代硫酸钠、钛白粉，偶联剂以及有机溶剂等，所述改性纤维主要由聚合物纤维与反应型活性分散剂等混合反应形成。本发明的防腐涂料使用经特殊处理的聚合物纤维作为功能填料，有效提高了由该涂料形成的涂层的耐冲击性能，使之应用在海工设施的浪花飞溅区等处时，能够有效缓解浪花冲击给涂层造成的疲劳开裂和剥离，而且在浪花冲击拍打时，还可将冲击力有效吸收转化，避免冲击力对涂层造成的疲劳损伤。同时本发明防腐涂料的制备方法简单，易于大规模制备，可广泛应用于海工设施等领域，并有效减少腐蚀所造成的损失。

Description

纤维增强防腐涂料及其制备方法和应用
技术领域
本发明特别涉及一种纤维增强防腐涂料及其制备方法和应用，属于涂料技术领域。
背景技术
全世界每年因腐蚀造成的经济损失约为7000亿美元。在我国，海洋腐蚀造成的损失占到了30％以上。而浪溅区是海洋腐蚀中最苛刻的腐蚀环境，目前针对海洋腐蚀的研究较多，但系统地针对浪溅区防护涂层的研究和开发还较少，而且多数都还局限于单纯靠增加材料的力学强度、增加防腐层厚度以及牺牲一种材料的方法来解决腐蚀问题。浪溅区腐蚀是一种因素复杂苛刻并且伴随动态击打的复杂腐蚀方式。具体而言，浪溅区腐蚀是富含氧气和腐蚀性盐分的空气泡液滴对材料的连续飞溅冲击造成的疲劳动态冲蚀磨损，单纯靠增加材料的强度对耐蚀性的提高具有一定的局限性。以金属材料为例，其虽然硬度高，但当气泡溃灭时，由于周围液体压力远超过气泡压力，因此，在溃灭瞬时产生极大的冲击力和高温，而这种极大的冲击力如果单靠增加基体材料的力学强度靠硬碰硬的方法来解决往往是不可取的，另外，当固体表面反复多次经受这样的冲击力的作用，材料本身就会产生疲劳脱落。因此，选择适当的材料和提高材料的增韧耐磨性能，对于提高海洋浪溅区防腐能力是十分关键的。其中，寻求一种具有较好弹性和韧性的材料构筑复合防护涂层，通过对力的疏导作用来转移强大撞击力，可能是解决浪溅区腐蚀防护行之有效的方法。
现有的防腐涂料因其基体树脂固化以后使得涂层变得硬脆，没有很好的弹韧性，从而对涂层抗冲击性能具有一定的阻碍作用。为了提高其涂层韧性又不影响涂层的耐腐蚀性能，除了提高基体树脂自身的柔韧性之外，加入具有功能性的填料是更加快捷有效的方法之一，但是因为功能性填料介质的分散性不好，加入后导致涂层体系在涂覆时出现大量的工艺缺陷，使得防腐涂料的优越的防腐蚀性能得不到良好的发挥。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种纤维增强防腐涂料及其制备方法和应用，以克服现有技术中的不足。为实现前述发明目的，本发明采用的技术方案包括：
本发明实施例提供了一种纤维增强防腐涂料的制备方法，其包括：
将纤维以偶联剂均匀润湿后，再加入反应型活性分散剂，于40～60℃混合反应0.5～3h，制备改性纤维；
将基体树脂与偶联剂均匀混合，再加入所述改性纤维、石墨烯粉、滑石粉、硫代硫酸钠、钛白粉以及有机溶剂，均匀混合后，形成所述防腐涂料。
本发明实施例还提供了一种纤维增强防腐涂料，其包含：基体树脂30～60重量份，石墨烯粉0.1～0.2重量份，滑石粉5～9重量份，硫代硫酸钠2～3重量份，钛白粉20～50重量份，有机溶剂2～10重量份，偶联剂1～5重量份，以及改性纤维；所述改性纤维主要由2～5重量份纤维与1～5重量份反应型活性分散剂混合反应形成。
进一步的，前述反应型活性分散剂包括分子链上含有苯环、萘环、蒽环或其对称结构的物质。
优选的，在前述反应型活性分散剂分子中，于苯环、萘环、蒽环或其对称结构上还可连接有芳伯氨基、羟基和氰基等基团中的至少一种。
进一步优选的，所述反应型活性分散剂可选自苯胺、对苯二胺、苯甲腈、萘胺、氨基萘酚或蒽醌，但不限于此。
在一些尤为优选的实施方案在，所述反应型活性分散剂由分子链上包含有苯环、萘环、蒽环或其对称结构的物质与乙醇按1:1～1:3的质量比混合而成。
进一步的，前述偶联剂包括分子链上含Cl、NH2、SH、环氧、N3、(甲基)丙烯酰氧基、异氰酸酯基中任意一种反应性基团的物质，且不限于此。
进一步优选的，所述偶联剂包括KH550、KH560、KH570、KH590中的任意一种或两种以上互不发生反应的物质的混合物。
进一步的，前述有机溶剂包括二甲苯、环己酮、异丙醇、醋酸乙酯、甲基异丁酮、乙二醇单甲醚、乙腈、吡啶中的任意一种或两种以上的组合，但不限于此。
进一步的，前述纤维选自聚合物纤维。
进一步的优选的，所述纤维选自芳纶、腈纶、聚酰亚胺和超高分子量聚乙烯纤维中的任意一种或两种以上的组合。
优选的，前述纤维的长度为0.01～1mm，纤度为30～70D。
进一步的，前述基体树脂包括改性氟碳树脂、改性聚氨酯树脂、改性有机硅树脂中的任意一种或两种以上的组合，但不限于此。
优选的，所述基体树脂选自改性氟碳树脂和/或改性聚氨酯树脂。
本发明实施例还提供了所述纤维增强防腐涂料于防腐领域，特别是浪溅区防护领域的用途。
与现有技术相比，本发明的优点包括：
(1)该纤维增强防腐涂料使用经特殊处理的聚合物短纤作为功能填料，可以利用聚合物的韧性有效提高防腐涂料的耐冲击性能，使得该防腐涂料用在海工设施的浪花飞溅区，能够有效缓解浪花冲击给涂层造成的疲劳开裂和剥离。在浪花冲击拍打时，可以将冲击力有效吸收转化，避免了冲击力对涂层造成的疲劳损伤。同时，该纤维增强防腐涂料所使用的聚合物短纤因经过特殊的表面处理而使得其表面惰性大大提高，从而使得聚合物短纤与树脂基体之间通过化学键的作用而牢固结合，并在受到冲击时也具有一定的缓冲性，而不会导致涂层的疲劳损坏。
(2)该纤维增强防腐涂料的制备方法简单易实施，能够大规模制备，并可广泛应用于浪花飞溅区的海工设施中，且能有效减少腐蚀所造成的损失。
具体实施方式
鉴于现有技术中的不足，本案发明人经长期研究和大量实践，得以提出本发明的技术方案。如下将对该技术方案、其实施过程及原理等作进一步的解释说明。
本发明实施例的一个方面提供了一种纤维增强防腐涂料的制备方法，其包括：
将纤维以偶联剂均匀润湿后，再加入反应型活性分散剂，于40～60℃混合反应0.5～3h，制备改性纤维；
将基体树脂与偶联剂均匀混合，再加入所述改性纤维、石墨烯粉、滑石粉、硫代硫酸钠、钛白粉以及有机溶剂，均匀混合后，形成所述防腐涂料。
其中，所述偶联剂为分子链上含Cl、NH2、SH、环氧、N3、(甲基)丙烯酰氧基、异氰酸酯基等反应性基团的物质。进一步可具体为KH550、KH560、KH570、KH590中的一种或几种互不发生反应的混合物。
其中，所述有机溶剂可选自如下中一种或几种混合物：二甲苯、环己酮、异丙醇、醋酸乙酯、甲基异丁酮、乙二醇单甲醚、乙腈、吡啶等，但不限于此。
进一步的，前述反应型活性分散剂包括分子链含有苯环、萘环、蒽环或其对称结构的物质。利用此类的苯环、萘环、蒽环或其对称结构等，可以使之作为基体树脂与改性纤维之间的架桥缓和在涂层受到撞击时改性纤维与基体树脂之间因应力不能及时疏导而导致的剥离。
优选的，在前述反应型活性分散剂分子中，于苯环、萘环、蒽环或其对称结构上还可连接有芳伯氨基、羟基和氰基等基团中的至少一种。一方面，这些基团(尤其是氨基)可以在一定程度上产生缓解腐蚀的作用，另一方面，这些基团还可与基体树脂之间发生反应，同时也可以与改性纤维上的偶联剂发生反应，从而使得改性纤维与基体树脂之间结合得更加紧密。
进一步优选的，所述反应型活性分散剂可选自苯胺、对苯二胺、苯甲腈、萘胺、氨基萘酚或蒽醌，但不限于此。
在一些尤为优选的实施方案在，所述反应型活性分散剂由分子链上包含有苯环、萘环、蒽环或其对称结构的物质与乙醇按1:1～1:3的质量比混合而成。
较为优选的，所述纤维选自聚合物纤维，例如可选自芳纶、腈纶、聚酰亚胺和超高分子量聚乙烯纤维中的任意一种或两种以上的组合，但不限于此。
较为优选的，所述纤维的长度为0.01～1mm，纤度为30～70D。
较为优选的，所述基体树脂包括改性氟碳树脂、改性聚氨酯树脂、改性有机硅树脂中的任意一种或两种以上的组合，且不限于此，尤其优选自改性氟碳树脂和/或改性聚氨酯树脂。
其中，所述的有机溶剂可以选自二甲苯、环己酮、异丙醇、醋酸乙酯、甲基异丁酮、乙二醇单甲醚、乙腈、吡啶等，但不限于此。
在一些较佳实施方案中，所述的制备方法包括：采用的基体树脂、石墨烯粉、反应型活性分散剂、滑石粉、硫代硫酸钠、钛白粉、纤维、偶联剂和有机溶剂的重量比为30～60：0.1～0.2：1～5：5～9：2～3：20～50：2～5：1～5：2～10。
在一些较为具体的实施方案中，所述的制备方法包含如下步骤：
(1)首先将偶联剂加入反应釜中，再加入纤维，搅拌润湿均匀，再将反应型活性分散剂放入搅拌釜中，加入适量乙醇等有机溶剂，加热至40～60℃并反应0.5～3h后，获得改性纤维，冷却后备用。
(2)将基体树脂添加入反应釜中，再将一定量的偶联剂加入搅拌至均匀，之后向形成的混合体系中依次加入步骤(1)中制备的改性纤维、石墨烯粉、滑石粉、硫代硫酸钠、钛白粉和有机溶剂，搅拌均匀即得纤维增强防腐涂料。
本发明实施例的一个方面还提供了一种纤维增强防腐涂料，其包含：基体树脂30～60重量份，石墨烯粉0.1～0.2重量份，滑石粉5～9重量份，硫代硫酸钠2～3重量份，钛白粉20～50重量份，有机溶剂2～10重量份，偶联剂以及改性纤维；所述改性纤维主要由2～5重量份纤维与1～5重量份反应型活性分散剂混合反应形成；并且所述偶联剂的总用量为1～5重量份。
在一些实施方案中，所述改性纤维的制备方法包括：将纤维以偶联剂润湿后，再加入反应型活性分散剂并混合反应，形成所述改性纤维。
较为优选的，所述反应型活性分散剂是由分子链上包含有苯环、萘环、蒽环或其对称结构的物质与乙醇按1:1～1:3的比例混合而成，其苯环、萘环或蒽环上还可连接有芳伯氨基、羟基、氰基基团中的至少一种或几种，进一步可选自苯胺、对苯二胺、苯甲腈、萘胺、氨基萘酚、蒽醌等，但不限于此。
较为优选的，所述纤维选自聚合物纤维，可选自芳纶、腈纶、聚酰亚胺和超高分子量聚乙烯纤维中的任意一种或两种以上的组合，但不限于此。
较为优选的，所述纤维的长度为0.01～1mm，纤度为30～70D。
较为优选的，所述基体树脂包括改性氟碳树脂、改性聚氨酯树脂、改性有机硅树脂中的任意一种或两种以上的组合，且不限于此，尤其优选自改性氟碳树脂和/或改性聚氨酯树脂。
其中，所述的有机溶剂可以选自二甲苯、环己酮、异丙醇、醋酸乙酯、甲基异丁酮、乙二醇单甲醚、乙腈、吡啶等，但不限于此。
本发明实施例的另一个方面还提供了由所述纤维增强防腐涂料形成的涂层。
本发明实施例的另一个方面还提供了所述纤维增强防腐涂料或所述的涂层于防腐领域的用途，例如在制备浪溅区防护结构中的用途。
其中，所述的浪溅区防护结构可以包括基体，所述基体上覆设有由所述纤维增强防腐涂料固化形成的涂层。所述的基体可以是应用于高盐高湿环境的建筑、设备等，尤其是海工设施。
本发明所提供的纤维增强防腐涂料，在不影响其防腐蚀性能的前提下，可以大大提高涂层的抗冲击性。具体而言，利用本发明的纤维增强防腐涂料，可以形成具有较好弹性和韧性的防护涂层，其在应用时，可以通过对力的疏导作用来转移强大撞击力，尤其是当形成的涂层弹性越大时，其受到冲击后所产生的弹力也越大，因此，冲击力对涂层的作用力也就越小，涂层受到的损伤程度也就越小。更进一步的讲，在本发明中，采用的聚合物纤维，特别是聚合物短纤具有较强的韧性，因此当将其加入到防腐抗冲击涂层体系，例如浪溅区防腐涂层体系中时，可以大幅提高涂层的抗冲击性，又不会因应力作用而损伤涂层。同时，考虑到聚合物纤维表面具有较强惰性，如果直接加入涂料中，会因为分散性不好而导致相容性不好等问题，本案发明人还对聚合物纤维进行了表面处理增强其反应活性，再进一步与基体树脂中的反应性基团发生化学反应而使其与树脂紧密结合，但由于所使用的反应型活性分散剂在涂层中又形成了微小的相区，使得涂层在受到冲击挤压时能够配合纤维的弹性进行有效的缓冲而保持纤维与基体树脂之间的结合不受到损坏，从而使得该涂层能够在受到外力冲击，例如海浪冲击时既能够有效疏导冲击力的作用，又能够维持涂层本身与基材之间的附着性不受影响。
综述之，本发明一方面将现有的依靠提高硬度厚度等方法来提高抗冲击性的思路转变为通过提高涂层的韧性，通过对力的有效疏导来减缓冲击，从而使得涂层在受到冲击时能够有效避免因冲击力作用而导致的涂层疲劳损伤剥落；另一方面通过采用特殊的反应型活性分散剂对惰性纤维进行改性，不仅能够提高纤维与基体树脂之间的良好结合力，而且还可以通过形成的微相区的缓冲作用来加固纤维与基体树脂之间的结合，使得形成的涂层在受到冲击时可以避免纤维与基体树脂之间的脱离。
本发明的纤维增强防腐涂料尤其适用于海工设施的浪花飞溅区的腐蚀防护，具有良好的应用前景。
下面结合实施例进一步阐明本发明。这些实施例仅用于说明本发明，而不用于限制本发明的范围。
实施例1：
(1)首先将1份(如下若非特别说明，则均为“重量份”)KH550加入反应釜中，加入乙醇4份，再加入2份芳纶，纤维长度约为0.01mm，纤度约为30D，搅拌润湿均匀，再将苯胺型活性分散剂1份加入到搅拌釜中，加热至约30℃，并反应约0.5h后，获得改性纤维，冷却备用。
(2)将氟碳树脂30份加入反应釜中，再将1份的KH550偶联剂加入搅拌至均匀，再向所获混合体系中依次加入步骤(1)中制备的改性纤维2份，石墨烯粉0.1份、滑石粉5份、硫代硫酸钠2份、钛白粉20份、有机溶剂5份，搅拌均匀即得纤维增强防腐涂料。
将防腐涂料涂覆在基材表面，待完全固化后测试所获涂层的抗冲击性能和耐盐雾性能，结果可参阅表1。
实施例2：
(1)首先将2份KH560偶联剂加入反应釜中，加入乙醇8份，再加入5份的腈纶聚合物纤维，纤维长度约为0.08mm，纤度约为40D，搅拌润湿均匀，再将对苯二胺型活性分散剂5份加入到搅拌釜中，加热至约40℃，反应约1h后，获得改性纤维，冷却备用。
(2)将聚氨酯树脂60份加入反应釜中，再将2份的KH560偶联剂加入搅拌至均匀，向所获混合体系中依次加入步骤(1)中制备的改性纤维5份，石墨烯粉0.2份、滑石粉9份、硫代硫酸钠3份、钛白粉50份、醋酸乙酯10份，搅拌均匀即得纤维增强防腐涂料。
将防腐涂料涂覆在基材表面，待完全固化后测试所获涂层的抗冲击性能和耐盐雾性能，结果可参阅表1。
实施例3：
(1)首先将1.5份KH570偶联剂加入反应釜中，加入乙醇6份，再加入3份的聚酰亚胺纤维，纤维长度约为0.25mm，纤度约为50D，搅拌润湿均匀，再将苯甲腈型活性分散剂2份加入到搅拌釜中，加热至50℃，反应1.5h后，获得改性纤维，冷却备用。
(2)将有机硅树脂40份加入反应釜中，再将1.5份的KH570偶联剂加入搅拌至均匀，向所获混合体系中依次加入(1)中制备的纤维3份，石墨烯粉0.15份、滑石粉7份、硫代硫酸钠3份、钛白粉40份、二甲苯9份，搅拌均匀即得纤维增强防腐涂料。
将防腐涂料涂覆在基材表面，待完全固化后测试所获涂层的抗冲击性能和耐盐雾性能，结果可参阅表1。
实施例4：
(1)首先将2份KH590偶联剂加入反应釜中，加入乙醇9份，再加入4份的超高分子量聚乙烯纤维，纤维长度为0.5mm，纤度约为60D搅拌润湿均匀，再将萘胺型活性分散剂4份加入到搅拌釜中，加热至60℃，反应2h后，获得改性纤维，冷却备用。
(2)将氟碳树脂50份加入反应釜中，再将2份的KH590偶联剂加入搅拌至均匀，向所获混合体系中依次加入(1)中制备的改性纤维4份，石墨烯粉0.2份、滑石粉6份、硫代硫酸钠2份、钛白粉35份、甲基异丁酮2份、乙二醇单甲醚8份，搅拌均匀即得纤维增强防腐涂料。
将防腐涂料涂覆在基材表面，待完全固化后测试所获涂层的抗冲击性能和耐盐雾性能，结果可参阅表1。
实施例5：
(1)首先将1.5份KH590偶联剂加入反应釜中，加入乙醇5份，再加入3份的超高分子量聚乙烯纤维，纤维长度约为0.7mm，纤度约为60D，搅拌润湿均匀，再将氨基萘酚型活性分散剂3份加入到搅拌釜中，加热至50℃，反应2.5h后，获得改性纤维，冷却备用。
(2)将聚氨酯树脂35份加入反应釜中，再将1份的KH590偶联剂加入搅拌至均匀，向所获混合体系中依次加入(1)中制备的改性纤维3份，石墨烯粉0.1份、滑石粉7份、硫代硫酸钠2.5份、钛白粉40份、异丙醇、醋酸乙酯各5份，搅拌均匀即得纤维增强防腐涂料。
将防腐涂料涂覆在基材表面，待完全固化后测试所获涂层的抗冲击性能和耐盐雾性能，结果可参阅表1。
实施例6：
(1)首先将2.5份KH560偶联剂加入反应釜中，加入乙醇10份，再加入4份的腈纶纤维，纤维长度约为1mm，纤度约为70D，搅拌润湿均匀，再将蒽醌型活性分散剂4份加入到搅拌釜中，加热至60℃，反应3h后，获得改性纤维，冷却备用。
(2)将有机硅树脂45份加入反应釜中，再将2份的偶联剂加入搅拌至均匀，向所获混合体系中依次加入(1)中制备的改性纤维4份，石墨烯粉0.2份、滑石粉8份、硫代硫酸钠2.5份、钛白粉35份、醋酸乙酯6份，乙二醇单甲醚3份，搅拌均匀即得纤维增强防腐涂料。
将防腐涂料涂覆在基材表面，待完全固化后测试所获涂层的抗冲击性能和耐盐雾性能，结果可参阅表1。
对比例1：
分别按照实施例1～实施例6中的涂料配方，除纤维之外的其他组分全部对应加入，进行搅拌均匀并涂覆在基材表面，待完全固化后进行性能测试，所获最佳测试结果可参阅表1。
对比例2：
分别按照实施例1-6中的涂料配方，纤维不做改性处理直接加入到防腐涂料中，其他组分全部对应加入后，进行搅拌均匀并涂覆在基材表面，待完全固化后进行性能测试，所获最佳测试结果可参阅表1。
表1实施例1～6及对比例1～2涂层的抗冲击性能测试及中性盐雾试验结果
应当理解，上述实施例仅为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (28)

1.一种纤维增强防腐涂料的制备方法，其特征在于包括：
将纤维以偶联剂均匀润湿后，再加入反应型活性分散剂，于40～60℃混合反应0.5～3h，制备改性纤维，其中，所述反应型活性分散剂包括分子链上含有苯环、萘环、蒽环或其对称结构的物质；
将基体树脂与偶联剂均匀混合，再加入所述改性纤维、石墨烯粉、滑石粉、硫代硫酸钠、钛白粉以及有机溶剂，均匀混合后，形成所述防腐涂料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述反应型活性分散剂的分子中于苯环、萘环、蒽环或其对称结构上还连接有芳伯氨基、羟基和氰基基团中的至少一种。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：所述反应型活性分散剂包括苯胺、对苯二胺、苯甲腈、萘胺、氨基萘酚或蒽醌。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述反应型活性分散剂由分子链上包含有苯环、萘环、蒽环或其对称结构的物质与乙醇按1:1～1:3的质量比混合而成。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述偶联剂包括分子链上含Cl、NH2、SH、环氧、N3、(甲基)丙烯酰氧基、异氰酸酯基中任意一种反应性基团的物质。
6.根据权利要求1或5所述的制备方法，其特征在于：所述偶联剂包括KH550、KH560、KH570、KH590中的任意一种或两种以上互不发生反应的物质的混合物。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述有机溶剂包括二甲苯、环己酮、异丙醇、醋酸乙酯、甲基异丁酮、乙二醇单甲醚、乙腈、吡啶中的任意一种或两种以上的组合。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述纤维选自聚合物纤维。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于：所述纤维选自芳纶、腈纶、聚酰亚胺和超高分子量聚乙烯纤维中的任意一种或两种以上的组合。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述纤维的长度为0.01～1mm，纤度为30～70D。
11.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述基体树脂包括改性氟碳树脂、改性聚氨酯树脂、改性有机硅树脂中的任意一种或两种以上的组合。
12.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述基体树脂包括改性氟碳树脂和/或改性聚氨酯树脂。
13.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述基体树脂、石墨烯粉、反应型活性分散剂、滑石粉、硫代硫酸钠、钛白粉、纤维、偶联剂和有机溶剂的重量比为30～60：0.1～0.2：1～5：5～9：2～3：20～50：2～5：1～5：2～10。
14.一种纤维增强防腐涂料，其特征在于包含：基体树脂30～60重量份，石墨烯粉0.1～0.2重量份，滑石粉5～9重量份，硫代硫酸钠2～3重量份，钛白粉20～50重量份，有机溶剂2～10重量份，偶联剂1～5重量份，以及改性纤维；所述改性纤维主要由2～5重量份纤维与1～5重量份反应型活性分散剂混合反应形成，其中，所述改性纤维的制备方法包括：将纤维以偶联剂润湿后，再加入反应型活性分散剂并混合反应，形成所述改性纤维，所述反应型活性分散剂包括分子链上含有苯环、萘环、蒽环或其对称结构的物质。
15.根据权利要求14所述的纤维增强防腐涂料，其特征在于：所述反应型活性分散剂的分子中于苯环、萘环、蒽环或其对称结构上还连接有芳伯氨基、羟基和氰基基团中的至少一种。
16.根据权利要求15所述的纤维增强防腐涂料，其特征在于：所述反应型活性分散剂选自苯胺、对苯二胺、苯甲腈、萘胺、氨基萘酚或蒽醌。
17.根据权利要求14所述的纤维增强防腐涂料，其特征在于：所述反应型活性分散剂由分子链上包含有苯环、萘环、蒽环或其对称结构的物质与乙醇按1:1～1:3的质量比混合而成。
18.根据权利要求14所述的纤维增强防腐涂料，其特征在于：所述偶联剂包括分子链上含Cl、NH2、SH、环氧、N3、(甲基)丙烯酰氧基、异氰酸酯基中任意一种反应性基团的物质。
19.根据权利要求18所述的纤维增强防腐涂料，其特征在于：所述偶联剂包括KH550、KH560、KH570、KH590中的任意一种或两种以上互不发生反应的物质的混合物。
20.根据权利要求14所述的纤维增强防腐涂料，其特征在于：所述有机溶剂包括二甲苯、环己酮、异丙醇、醋酸乙酯、甲基异丁酮、乙二醇单甲醚、乙腈、吡啶中的任意一种或两种以上的组合。
21.根据权利要求14所述的纤维增强防腐涂料，其特征在于：所述纤维选自聚合物纤维。
22.根据权利要求21所述的纤维增强防腐涂料，其特征在于：所述纤维选自芳纶、腈纶、聚酰亚胺和超高分子量聚乙烯纤维中的任意一种或两种以上的组合。
23.根据权利要求14所述的纤维增强防腐涂料，其特征在于：所述纤维的长度为0.01～1mm，纤度为30～70D。
24.根据权利要求14所述的纤维增强防腐涂料，其特征在于：所述基体树脂包括改性氟碳树脂、改性聚氨酯树脂、改性有机硅树脂中的任意一种或两种以上的组合。
25.根据权利要求14所述的纤维增强防腐涂料，其特征在于：所述基体树脂包括改性氟碳树脂和/或改性聚氨酯树脂。
26.由权利要求14-25中任一项所述纤维增强防腐涂料形成的涂层。
27.如权利要求14-25中任一项所述纤维增强防腐涂料于制备形成浪溅区防护结构中的用途。
28.如权利要求26所述的涂层于制备形成浪溅区防护结构中的用途。
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