CN108287227B - 一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法 - Google Patents

一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108287227B
CN108287227B CN201711422665.1A CN201711422665A CN108287227B CN 108287227 B CN108287227 B CN 108287227B CN 201711422665 A CN201711422665 A CN 201711422665A CN 108287227 B CN108287227 B CN 108287227B
Authority
CN
China
Prior art keywords
copper rod
oxygen
sand
oxygen content
grinding sand
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
CN201711422665.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN108287227A (zh
Inventor
郝建国
李旭
翟建民
贾青云
徐永军
孙冀阳
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
XINXING CAST PIPE (ZHEJIANG) COPPER INDUSTRY CO LTD
Original Assignee
XINXING CAST PIPE (ZHEJIANG) COPPER INDUSTRY CO LTD
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by XINXING CAST PIPE (ZHEJIANG) COPPER INDUSTRY CO LTD filed Critical XINXING CAST PIPE (ZHEJIANG) COPPER INDUSTRY CO LTD
Priority to CN201711422665.1A priority Critical patent/CN108287227B/zh
Publication of CN108287227A publication Critical patent/CN108287227A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108287227B publication Critical patent/CN108287227B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N33/00—Investigating or analysing materials by specific methods not covered by groups G01N1/00 - G01N31/00
    • G01N33/20—Metals
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N1/00—Sampling; Preparing specimens for investigation
    • G01N1/02—Devices for withdrawing samples
    • G01N1/04—Devices for withdrawing samples in the solid state, e.g. by cutting
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N1/00—Sampling; Preparing specimens for investigation
    • G01N1/28—Preparing specimens for investigation including physical details of (bio-)chemical methods covered elsewhere, e.g. G01N33/50, C12Q
    • G01N1/286—Preparing specimens for investigation including physical details of (bio-)chemical methods covered elsewhere, e.g. G01N33/50, C12Q involving mechanical work, e.g. chopping, disintegrating, compacting, homogenising
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N1/00—Sampling; Preparing specimens for investigation
    • G01N1/28—Preparing specimens for investigation including physical details of (bio-)chemical methods covered elsewhere, e.g. G01N33/50, C12Q
    • G01N1/34—Purifying; Cleaning
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N1/00—Sampling; Preparing specimens for investigation
    • G01N1/28—Preparing specimens for investigation including physical details of (bio-)chemical methods covered elsewhere, e.g. G01N33/50, C12Q
    • G01N1/286—Preparing specimens for investigation including physical details of (bio-)chemical methods covered elsewhere, e.g. G01N33/50, C12Q involving mechanical work, e.g. chopping, disintegrating, compacting, homogenising
    • G01N2001/2873—Cutting or cleaving

Landscapes

  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Molecular Biology (AREA)
  • Sampling And Sample Adjustment (AREA)

Abstract

本发明属于铜材成分检测技术领域。本发明公开了一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，其包括取样、清洗、除氧化层、超声砂洗、切割、浸泡、仪器标定和检测样品的氧含量等步骤，其中超声砂洗中采用研磨砂乙醇悬浮液进行砂洗，研磨砂乙醇悬浮液由一定粒径分布的研磨砂分散在无水乙醇中制得。本发明检测方法的前处理中能够完全除去附着在铜杆表面对含氧量检测产生影响的杂质、氧化层等；仪器标定中采用261ppm的标样对仪器进行标定，能够更好的实现对含氧量要求在200至300ppm之间的样品的检测。

Description

一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法
技术领域
本发明涉及铜材成分检测技术领域，尤其是涉及一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法。
背景技术
随着市场对8mm低氧铜杆质量要求的提升，检测准确度对指导生产的重要性越来越高，氧含量作为铜杆的一个重要指标其检测结果尤其重要，因此提高检测结果的准确性能有效的为生产高端产品做好保障工作。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种能够提高低氧铜杆中氧含量检测精度的直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，包括以下步骤：
a）取样：从直径8mm连铸连轧低氧铜杆上截取一段待检测铜杆；
b）清洗：用酒精清洗待检测铜杆表面；
c）除氧化层：用仪表车床将铜杆表面车去0.4～0.45mm去除待检测铜杆表面氧化层；
d）超声砂洗：将经除氧化层处理后的待检测铜杆放入到研磨砂乙醇悬浮液中超声处理10～20分钟；
e）切割：将经超声砂洗后的待检测铜杆切割成0.5～1.2g的样品；
f）浸泡：将样品在四氯化碳中浸泡5～10分钟，浸泡后擦干；
h）仪器标定：采用含氧量261ppm的标样对仪器进行标定；
i）检测样品的氧含量。
铜杆含氧量检测过程中制样显得尤其关键，如果操作不当会使得表面杂质和氧化层的残留或引起样品表面氧化进而对检测精度产生较大的影响，因此除去样品表面氧化层并防止铜杆被氧化极其重要；其次样品重量不能过少，如果样品重量过少在仪器分析过程中出现的偏差相对来说较大一些，因此对制样的样品重量也要严格控制。
样品的重量，总体来说是一项比较容易控制的指标，只需在最初取样时截取足够多的样品即可。但是对于去除杂质和表面氧化层则需要进行一番复杂的处理。本发明中检测的铜杆是完全制备成成品的铜杆，其已经经过了表面涂蜡等处理，因此需要除去其表面的蜡层，除去蜡层的方法就是用酒精对截取的铜杆进行清洗；除去蜡层后就是除去铜杆表面的氧化层，即铜杆表面被氧化生成的氧化铜、氧化亚铜等铜氧化物，对于去除铜杆表面的铜氧化物，第一步是用仪器车床车去铜杆表面0.4～0.45mm的一层，用一粗略的除去铜杆表面的氧化层，第二步是采用将经上述处理后的铜杆在研磨砂乙醇悬浮液中进行超声清洗；这一工艺，一来可以对铜杆表面进行清洗，二来悬浮液中悬浮的研磨砂颗粒在超声作用下可以对铜杆表面进行类似抛光的处理，进一步的除去铜杆表面的氧化层，使得氧化层的除去更加彻底，保证最终检测精度。
除去氧化层和杂质后，再将铜杆切割成需要的尺寸/重量，经最后一步四氯化碳浸泡后采用氮氧分析仪进行氧含量的检测，本发明中氮氧分析仪采用ELTRA牌的ON-900型氮氧分析仪进行铜杆的氧含量检测；由于需要检测的铜杆的氧含量在200至300ppm之间，因此采用氧含量为261ppm的标样对仪器进行标定，标样的氧含量越接近铜杆的氧含量能使检测结果越准确。
作为优选，步骤a中，截取待检测铜杆在温度冷却到50℃后进行。
作为优选，步骤b中的酒精为食用酒精。
作为优选，步骤c中，用仪表车床将铜杆表面车去0.5mm去除待检测铜杆表面氧化层。
作为优选，步骤e中，切割在待检测铜杆冷却到室温后进行。
作为优选，步骤i中，仪器载气为高纯氦气或高纯氩气中的一种。
作为优选，步骤d中的研磨砂乙醇悬浮液由以下粒径分布的研磨砂分散在无水乙醇中制得，18～21μm的研磨砂5～10wt%，21～25μm的研磨砂25～30wt%， 38～58μm的研磨砂20～25wt%，58～150μm的研磨砂10～15wt%，余量为25～38μm的研磨砂。
作为优选，步骤d中，研磨砂乙醇悬浮液中，无水乙醇的重量是研磨砂的1.2～1.3倍，其中还添加研磨砂重量1/40～1/20的十二烷基苯磺酸钠。
作为优选，研磨砂为石英砂、刚玉砂或金刚砂中的至少一种。
研磨砂乙醇悬浮液由不同粒径分布的研磨砂分散在无水乙醇溶液中制得；研磨砂粒径分布是本发明的一个关键之处，研磨砂按上述粒径进行分布，能够满足清洗时除去氧化层的效率，也能保证对铜杆样品不产生过多的损耗，同时还能使被除下的氧化层更好的处于液相中，更容易被除去。
因此，本发明具有以下有益效果：
（1）本发明检测方法的前处理中能够完全除去附着在铜杆表面对含氧量检测产生影响的杂质、氧化层等；
（2）本发明检测方法的仪器标定中采用261ppm的标样对仪器进行标定，能够更好的实现对含氧量要求在200至300ppm之间的样品的检测。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步的说明。
显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明中，若非特指，所有的设备和原料均可从市场上购得或是本行业常用的，下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域常规方法。
实施例1
一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，包括以下步骤：
a）取样：从温度冷却到50℃后的直径8mm连铸连轧低氧铜杆上截取一段待检测铜杆；
b）清洗：用食用酒精清洗待检测铜杆表面；
c）除氧化层：用仪表车床将铜杆表面车去0.40mm去除待检测铜杆表面氧化层；
d）超声砂洗：将经除氧化层处理后的待检测铜杆放入到研磨砂乙醇悬浮液中超声处理10分钟；
e）切割：将经超声砂洗后的待检测铜杆冷却到室温后切割成0.5g的样品；
f）浸泡：将样品在四氯化碳中浸泡5分钟，浸泡后擦干；
h）仪器标定：采用含氧量261ppm的标样对仪器进行标定；
i）检测样品的氧含量；仪器载气为高纯氦气。
其中，研磨砂乙醇悬浮液由以下粒径分布的研磨砂分散在无水乙醇中制得，18～21μm的研磨砂5wt%，21～25μm的研磨砂25wt%，38～58μm的研磨砂20wt%，58～150μm的研磨砂10wt%， 25～38μm的研磨砂40wt%；研磨砂乙醇悬浮液中，无水乙醇的重量是研磨砂的1.2倍，其中还添加研磨砂重量1/40的十二烷基苯磺酸钠；研磨砂为石英砂。
实施例2
一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，包括以下步骤：
a）取样：从温度冷却到50℃后的直径8mm连铸连轧低氧铜杆上截取一段待检测铜杆；
b）清洗：用食用酒精清洗待检测铜杆表面；
c）除氧化层：用仪表车床将铜杆表面车去0.42mm去除待检测铜杆表面氧化层；
d）超声砂洗：将经除氧化层处理后的待检测铜杆放入到研磨砂乙醇悬浮液中超声处理12分钟；
e）切割：将经超声砂洗后的待检测铜杆冷却到室温后切割成0.8g的样品；
f）浸泡：将样品在四氯化碳中浸泡7分钟，浸泡后擦干；
h）仪器标定：采用含氧量261ppm的标样对仪器进行标定；
i）检测样品的氧含量；仪器载气为高纯氦气。
其中，研磨砂乙醇悬浮液由以下粒径分布的研磨砂分散在无水乙醇中制得，18～21μm的研磨砂7.5wt%，21～25μm的研磨砂27.5wt%，38～58μm的研磨砂22.5wt%，58～150μm的研磨砂12.5wt%， 25～38μm的研磨砂30wt%；研磨砂乙醇悬浮液中，无水乙醇的重量是研磨砂的1.25倍，其中还添加研磨砂重量1/35的十二烷基苯磺酸钠；研磨砂为石英砂、刚玉砂和金刚砂混合研磨砂，石英砂、刚玉砂和金刚砂的重量比为3：2：1。
实施例3
一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，包括以下步骤：
a）取样：从温度冷却到50℃后的直径8mm连铸连轧低氧铜杆上截取一段待检测铜杆；
b）清洗：用食用酒精清洗待检测铜杆表面；
c）除氧化层：用仪表车床将铜杆表面车去0.43mm去除待检测铜杆表面氧化层；
d）超声砂洗：将经除氧化层处理后的待检测铜杆放入到研磨砂乙醇悬浮液中超声处理18分钟；
e）切割：将经超声砂洗后的待检测铜杆冷却到室温后切割成0.9g的样品；
f）浸泡：将样品在四氯化碳中浸泡8分钟，浸泡后擦干；
h）仪器标定：采用含氧量261ppm的标样对仪器进行标定；
i）检测样品的氧含量；仪器载气为高纯氩气。
其中，研磨砂乙醇悬浮液由以下粒径分布的研磨砂分散在无水乙醇中制得，18～21μm的研磨砂7.5wt%，21～25μm的研磨砂27.5wt%，38～58μm的研磨砂22.5wt%，58～150μm的研磨砂12.5wt%， 25～38μm的研磨砂30wt%；研磨砂乙醇悬浮液中，无水乙醇的重量是研磨砂的1.25倍，其中还添加研磨砂重量1/25的十二烷基苯磺酸钠；研磨砂为刚玉砂。
实施例4
一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，包括以下步骤：
a）取样：从温度冷却到50℃后的直径8mm连铸连轧低氧铜杆上截取一段待检测铜杆；
b）清洗：用食用酒精清洗待检测铜杆表面；
c）除氧化层：用仪表车床将铜杆表面车去0.45mm去除待检测铜杆表面氧化层；
d）超声砂洗：将经除氧化层处理后的待检测铜杆放入到研磨砂乙醇悬浮液中超声处理20分钟；
e）切割：将经超声砂洗后的待检测铜杆冷却到室温后切割成1.2g的样品；
f）浸泡：将样品在四氯化碳中浸泡10分钟，浸泡后擦干；
h）仪器标定：采用含氧量261ppm的标样对仪器进行标定；
i）检测样品的氧含量；仪器载气为高纯氩气。
其中，研磨砂乙醇悬浮液由以下粒径分布的研磨砂分散在无水乙醇中制得，18～21μm的研磨砂10wt%，21～25μm的研磨砂30wt%，38～58μm的研磨砂25wt%，58～150μm的研磨砂15wt%， 25～38μm的研磨砂20wt%；研磨砂乙醇悬浮液中，无水乙醇的重量是研磨砂的1.3倍，其中还添加研磨砂重量1/20的十二烷基苯磺酸钠；研磨砂为金刚砂。
应当理解的是，对于本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，其特征在于包括以下步骤：
a）取样：从直径8mm连铸连轧低氧铜杆上截取一段待检测铜杆；
b）清洗：用酒精清洗待检测铜杆表面；
c）除氧化层：用仪表车床将铜杆表面车去0.4～0.45mm去除待检测铜杆表面氧化层；
d）超声砂洗：将经除氧化层处理后的待检测铜杆放入到研磨砂乙醇悬浮液中超声处理10～20分钟；所述研磨砂乙醇悬浮液由以下粒径分布的研磨砂分散在无水乙醇中制得，18～21μm的研磨砂5～10wt%，21～25μm的研磨砂25～30wt%，38～58μm的研磨砂20～25wt%，58～150μm的研磨砂10～15wt%，余量为25～38μm的研磨砂；
e）切割：将经超声砂洗后的待检测铜杆切割成0.5～1.2g的样品；
f）浸泡：将样品在四氯化碳中浸泡5～10分钟，浸泡后擦干；
h）仪器标定：采用含氧量261ppm的标样对仪器进行标定；
i）检测样品的氧含量。
2.根据权利要求1所述的一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，其特征在于：所述步骤a）中，截取待检测铜杆在温度冷却到50℃后进行。
3.根据权利要求1所述的一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，其特征在于：所述步骤b）中的酒精为食用酒精。
4.根据权利要求1所述的一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，其特征在于：所述步骤c）中，用仪表车床将铜杆表面车去0.42mm去除待检测铜杆表面氧化层。
5.根据权利要求1所述的一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，其特征在于：所述步骤e）中，切割在待检测铜杆冷却到室温后进行。
6.根据权利要求1所述的一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，其特征在于：所述步骤i）中，仪器载气为高纯氦气或高纯氩气中的一种。
7.根据权利要求1所述的一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，其特征在于：所述步骤d）中，研磨砂乙醇悬浮液中，无水乙醇的重量是研磨砂的1.2～1.3倍，其中还添加研磨砂重量1/40～1/20的十二烷基苯磺酸钠。
8.根据权利要求1所述的一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法，其特征在于：所述的研磨砂为石英砂、刚玉砂或金刚砂中的至少一种。
CN201711422665.1A 2017-12-25 2017-12-25 一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法 Expired - Fee Related CN108287227B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711422665.1A CN108287227B (zh) 2017-12-25 2017-12-25 一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711422665.1A CN108287227B (zh) 2017-12-25 2017-12-25 一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108287227A CN108287227A (zh) 2018-07-17
CN108287227B true CN108287227B (zh) 2020-10-13

Family

ID=62832204

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201711422665.1A Expired - Fee Related CN108287227B (zh) 2017-12-25 2017-12-25 一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108287227B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109781482B (zh) * 2018-12-24 2021-08-13 新兴铸管（浙江）铜业有限公司 连铸连轧生产铜杆用制作含氧量检测样品的方法

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1064941A (zh) * 1992-03-06 1992-09-30 北方有色金属黄金联营集团铜材加工厂 无氧铜中氧标准物质及制备方法
CN1928166A (zh) * 2006-07-21 2007-03-14 上海大学 间歇式循环工艺生长金刚石薄膜的方法
CN103029010A (zh) * 2011-09-30 2013-04-10 宝山钢铁股份有限公司 一种金属板带的紧凑型生产工艺布置
CN103232885A (zh) * 2013-05-13 2013-08-07 富通集团有限公司 乳化油组合物及其制备方法
CN103707204A (zh) * 2013-12-10 2014-04-09 安徽工业大学 一种利用炼钢转炉渣对工件表面进行喷砂处理的方法
CN105065625A (zh) * 2015-07-08 2015-11-18 盐城市禾鼎机械有限公司 高精度节能的汽车主减速器从动齿轮及其表面处理方法
CN105220185A (zh) * 2015-10-29 2016-01-06 广东工业大学 一种超疏油微柱阵列表面织构的制备方法
CN105277598A (zh) * 2014-07-18 2016-01-27 上海电缆研究所 电工用铜杆氧化膜厚度测试装置及测试方法
CN105522245A (zh) * 2016-03-01 2016-04-27 江苏科技大学 一种W-Cu合金同种材料的高强度连接工艺
CN205236499U (zh) * 2015-10-30 2016-05-18 重庆广际实业有限公司 一种钢带清洗装置
CN107179313A (zh) * 2017-05-16 2017-09-19 上海电缆研究所有限公司 电工用再生铜杆性能的评估方法

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1064941A (zh) * 1992-03-06 1992-09-30 北方有色金属黄金联营集团铜材加工厂 无氧铜中氧标准物质及制备方法
CN1928166A (zh) * 2006-07-21 2007-03-14 上海大学 间歇式循环工艺生长金刚石薄膜的方法
CN103029010A (zh) * 2011-09-30 2013-04-10 宝山钢铁股份有限公司 一种金属板带的紧凑型生产工艺布置
CN103232885A (zh) * 2013-05-13 2013-08-07 富通集团有限公司 乳化油组合物及其制备方法
CN103707204A (zh) * 2013-12-10 2014-04-09 安徽工业大学 一种利用炼钢转炉渣对工件表面进行喷砂处理的方法
CN105277598A (zh) * 2014-07-18 2016-01-27 上海电缆研究所 电工用铜杆氧化膜厚度测试装置及测试方法
CN105065625A (zh) * 2015-07-08 2015-11-18 盐城市禾鼎机械有限公司 高精度节能的汽车主减速器从动齿轮及其表面处理方法
CN105220185A (zh) * 2015-10-29 2016-01-06 广东工业大学 一种超疏油微柱阵列表面织构的制备方法
CN205236499U (zh) * 2015-10-30 2016-05-18 重庆广际实业有限公司 一种钢带清洗装置
CN105522245A (zh) * 2016-03-01 2016-04-27 江苏科技大学 一种W-Cu合金同种材料的高强度连接工艺
CN107179313A (zh) * 2017-05-16 2017-09-19 上海电缆研究所有限公司 电工用再生铜杆性能的评估方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
无氧铜杆中氧含量的控制与精确测定;王艳等;《机械》;20001231;第27卷;第80-81页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN108287227A (zh) 2018-07-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103992743B (zh) 含有二氧化铈粉体与胶体二氧化硅混合磨料的抛光液及其制备工艺
CN101880881B (zh) 一种高铝锌合金浸蚀剂及其使用方法
CN108287227B (zh) 一种直径8mm连铸连轧低氧铜杆含氧量高精度检测方法
CN102331363A (zh) 一种铌钛合金金相组织的观测方法
TWI807631B (zh) 熔射皮膜及熔射用粉
CN104458370A (zh) 一种辉光放电质谱仪分析试样的制备方法
CN107117946A (zh) 99.6% Al2O3陶瓷基片减薄方法
JP5711511B2 (ja) ＣａＦ２−ＭｇＦ２二元系焼結体、及び耐プラズマ性フッ化物焼結体の製造方法
CN108393437A (zh) 一种铸造壳体的生产工艺
JP5661540B2 (ja) 酸素含有量が低いＣｕ−Ｇａ系合金粉末、Ｃｕ−Ｇａ系合金ターゲット材、およびターゲット材の製造方法
JP2010261743A (ja) 鉄鋼中酸素分析方法
CN112410737B (zh) 一种硅管溅射靶材的制备方法
CN104498953A (zh) 一种铍材表面化铣处理用化铣液及化铣处理方法
CN110296877A (zh) 一种纯钛金相试样的制备方法
JPH11264070A (ja) 磁性薄膜形成用Ｍｎ−Ｉｒ合金スパッタリングターゲット、磁性薄膜および磁性薄膜形成用Ｍｎ−Ｉｒ合金スパッタリングターゲットの製造方法
CN112048703A (zh) 铝钕合金旋转溅射靶材及其制备方法
KR101758530B1 (ko) 용강의 개재물 분석 방법 및 선재용 고청정 강의 제조방법
CN105219937B (zh) 一种生产钕铁硼稀土永磁材料的方法
Tien et al. Novel hybrid chemical magnetorheological fluid for polishing Ti–6Al–4V alloy
CN114453989B (zh) 一种因瓦合金材料的抛光方法
CN114755081B (zh) 一种降低研磨仪影响土壤制样成分分析精确度的方法
CN110133041A (zh) 一种硅钢生产中氮含量的快速分析方法
CN114985674B (zh) 镁铝合金铸造涂料及其制备方法
CN109055946B (zh) 碳素钢和低合金钢切割面氧化层酸洗液及酸洗方法
CN114574864B (zh) 一种用于高硅奥氏体不锈钢的金相腐蚀剂与显色蚀刻方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20201013

Termination date: 20201225