CN108284136B - 一种提高精轧机辊缝标定精度的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种提高精轧机辊缝标定精度的方法，精轧机换辊后第一次水平辊标定；模拟轧制，确认数据设定和现场设备动作是否正常；开始轧制，判断带钢头部实际板形情况，为后面的二次标定调整提供参考；精轧进行第二次辊缝标定修正；一直正常轧制到该套轧辊下机；精轧更换新工作辊后第一次标定，本次标定按照上辊期第二次辊缝标定记录的数据进行调整；精轧的每个辊期的水平缝标定按照以上步骤循环即可。本发明创新了现有的关于精轧机辊缝标定的方法，分为两步才算完成，即二次标定修正的概念；确立了在一个支撑辊辊期内，每次标定以上一套工作辊标定位置的辊缝偏差△S和轧制力偏差△F为基准，使标定基准更为精确，标定更快捷。
Description
技术领域
本发明涉及精轧机标定技术领域，具体涉及精轧机架水平辊缝标定方法。
背景技术
在现代热轧机基础自动化控制中，精轧机是由液压辊缝系统自动控制的，在精轧机更换完工作辊、支撑辊等情况下，使整个轧机的轧制线发生了变化，轧钢前需要对轧机液压辊缝控制系统进行辊缝的零位标定。通过标定可以获得轧制力、辊缝位置、辊缝倾斜的零点标准，实现AGC系统的自动控制功能。轧机辊缝标定是轧机进行液压辊缝系统自动控制的前提，是实现热轧生产高精度产品和保证生产稳定的必要条件。
精轧机辊缝标定一般采用的是自动标定和一次性标定模式，其方法为轧机辊缝压靠到位达到标定轧制力位置时辊缝清零，后续辊缝计算控制便以此零位为基准。目前一般标定方法是基于轧机处于理想均衡的情况，而在现实情况中由于轧机两侧设备状况不同，精轧机两侧刚度等状况差别较大，这样造成标定的精度不高，无法完全符合热轧现场复杂的生产情况，导致精轧机架间板形难以控制，造成轧制不稳和轧废事故的发生。
针对由于设备装配差异和间隙磨损增大等因素影响造成精轧机辊缝一次标定精准度不高，无法保证换辊后开轧稳定性的问题。
发明内容
为克服所述不足，本发明的目的在于一种提高精轧机辊缝标定精度的方法，具体为精轧辊缝新的标定方法和标定基准，以提高精轧机辊缝标定的精度，保证轧机压下系统工作精度。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种提高精轧机辊缝标定精度的方法，包括以下步骤：
步骤一、精轧机更换新支撑辊后第一次工作辊辊缝的水平标定，进行辊缝的粗调，正常进行标定；
步骤二、模拟轧制，确认数据设定和现场设备动作是否正常；
步骤三、开始轧制，判断带钢头部实际板形情况，为后面的二次标定调整提供参考；
步骤四、精轧机工作辊进行第二次辊缝标定修正，针对带钢头部板形进行辊缝的精调，记录标定位的辊缝偏差△S和轧制力偏差△F数据，为后续同一套支撑辊辊期内的工作辊辊缝标定确定基准，标定结束；
步骤五、一直正常轧制到该套轧辊下机；
步骤六、精轧更换新工作辊后第一次标定，本次标定按照上一套工作辊第二次辊缝标定记录的数据进行调整，精轧在同一套支撑辊辊期内所有上机工作辊的辊缝标定按照以上步骤循环即可。
新的精轧辊缝标定方法在原来只进行一次标定的基础上，增加了二次标定修正，通过模轧和开轧后设备的运转，消除了设备间隙，也考虑到了现场带钢的实际板形情况，从而从双重方面提高了二次标定结果的精度。确立了二次标定时标定轧制力位置的辊缝偏差△S和轧制力偏差△F为基准，综合权衡，使标定基准更为精确和全面，从而能够有效保证后续辊期的辊缝标定精度，达到顺利开产和稳定轧制的目的。
本发明具有以下有益效果：创新了现有的关于精轧机辊缝标定的方法，提出了标定不再是简单的一步完成，而是分为两步才算完成，即二次标定修正的概念；创新了现有的关于精轧机辊缝标定的基准，确立了在一个支撑辊辊期内，每次标定以上一套工作辊标定位置的辊缝偏差△S和轧制力偏差△F为基准，使标定基准更为精确，标定更快捷。
新的标定方法合理利用了现场检查表面质量的时间，各区域交叉作业，不会产生生产误时，提高了现场的生产效率；在原来精轧机辊缝只进行一次标定的基础上，增加了二次标定修正，通过模轧和开轧后设备的运转，消除了设备间隙，也考虑到了现场带钢的实际板形情况，从而从双重方面提高了精轧机辊缝标定结果的精度；确立了二次标定时标定轧制力位置的缝偏差△S和轧制力偏差△F为基准，综合权衡，使标定基准更为精确和全面，从而能够有效保证后续辊期的辊缝标定精度，提高了标准化操作水平，减少生产线板形失控和轧废事故的发生，达到顺利开产和稳定轧制的目的。
具体实施方式
一种提高精轧机辊缝标定精度的方法，包括以下步骤：
步骤一、更换支撑辊后精轧机工作辊辊缝的第一次标定
以精轧机自动标定功能为基础，对精轧机辊缝进行一次简单的标定调零，由于新上机的支撑辊还没有轧制数据进行参考，所以我们参考上一套支撑辊辊期内稳定轧制后的标定辊缝偏差△S和标定轧制力偏差△F数据，对照两个数据综合权衡调整而不能单纯只以一方为准，当以一方为基准，另一方相差较大时，一定要进行适当的回调，原则上取中调整为宜，该标定数值不需要记录。
步骤二、在精轧机辊缝完成第一次标定后，模拟轧制
步骤三、开轧三支判断带钢板形整体走向
开始轧制，生产三支带钢后判断现场带钢实际板形规律，之所以选择开轧三支的数据作为判断依据，因为如果只选择开轧第一支，该带钢板形具有偶然性，而且作为炉头钢，由于加热炉散热影响，一般会出现板形整体往操作侧跑偏加剧的现象，所以一支钢不足以代表该批次板坯的实际板形情况。继而生产第二、第三支带钢，板形趋于稳定，更能体现炉内板坯真实板形状态，通过对开轧前三支带钢板形的观察和总结，在无异常的情况下，基本可以得出该批次板坯的头部板形情况和整体板形走向，为后面要进行的标定打下基础。
步骤四、开轧后精轧机工作辊辊缝的第二次标定修正
由于精轧之前进行了第一次的辊缝压靠标定，已经消除了轧辊组件和轧机牌坊的间隙影响，开轧三支带钢后，对现场带钢实际板形情况也有了基本的了解，这时便可利用检查带钢表面质量的时间进行辊缝的二次标定修正，而不需要生产过程中特意停车进行操作，二次标定以开轧前三支钢的头部板形情况为基准，对第一次的标定结果进行精调修正，保证稳定穿带，若前一支带钢尾部调整量很大时，标定前一定要先将辊缝调回头部时的调整状态再进行标定，将二次标定时达到标定轧制力位置时的辊缝偏差△S1和轧制力偏差△F1记录在画面和记录表中，中途不能变更，此两数值即为该支撑辊整个辊期内的标定基准依据。
步骤五、一直正常轧制到该套轧辊下机
步骤六、下一套工作辊辊期的新辊标定
精轧更换下一套工作辊后，上机后新工作辊的标定首先以上一套工作辊二次标定时记录的辊缝偏差△S1为基准，标定过程中按此基准调整精轧机辊缝进行压靠，在达到标定位后的轧制力偏差与步骤四中记录的轧制力偏差△F1相比较，由于一个支撑辊辊期内轧机各组件变化不大，所以该偏差值不会太大，满足标定条件(区间-50t～50t)即可，否则权衡进行回调处理，标定结束后清零进行轧钢。轧制完三支后，新工作辊的二次标定同样按照步骤四中的方法进行，并将最终调整后的辊缝偏差△S2、轧制力偏差△F2数值记录好，以作为再下一套上机工作辊的标定依据。
以此循环，一套支撑辊辊期内随着工作辊的更换，依次记录△S3、△F3，△S4、△F4……直到精轧再更换新支撑辊后，重新找回本套支撑辊辊期内的标定辊缝偏差△Sn和标定轧制力偏差△Fn数据。
本发明不局限于所述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。
Claims (7)
1.一种提高精轧机辊缝标定精度的方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、精轧机更换新支撑辊后第一次工作辊辊缝的水平标定，进行辊缝的粗调，正常进行标定；
步骤二、模拟轧制，确认数据设定和现场设备动作是否正常；
步骤三、开始轧制，判断带钢头部实际板形情况，为后面的二次标定调整提供参考；
步骤四、精轧机工作辊进行第二次辊缝标定修正，针对带钢头部板形进行辊缝的精调，记录标定位的辊缝偏差△S和轧制力偏差△F数据，为后续同一套支撑辊辊期内的工作辊辊缝标定确定基准，标定结束；
步骤五、一直正常轧制到该套轧辊下机；
步骤六、精轧更换新工作辊后第一次标定，本次标定按照上一套工作辊第二次辊缝标定记录的数据进行调整，精轧在同一套支撑辊辊期内所有上机工作辊的辊缝标定按照以上步骤循环即可。
2.根据权利要求1所述的一种提高精轧机辊缝标定精度的方法，其特征在于：所述步骤一的第一套支撑辊以精轧机自动标定功能为基础，对精轧机辊缝进行一次简单的标定调零，参考上一套支撑辊辊期内稳定轧制后的标定位的辊缝偏差△S和轧制力偏差△F数据。
3.根据权利要求1所述的一种提高精轧机辊缝标定精度的方法，其特征在于：所述步骤三中，开始轧制时生产三支带钢后判断现场带钢实际板形规律，通过对开轧前三支带钢板形的观察和总结，在无异常的情况下，得出该批次板坯的头部板形情况和整体板形走向，为后面要进行的标定打下基础。
4.根据权利要求1所述的一种提高精轧机辊缝标定精度的方法，其特征在于：步骤四中，不需要生产过程中特意停车进行操作，二次标定以开轧前三支钢的头部板形情况为基准，对第一次的标定结果进行精调修正，保证稳定穿带，若前一支带钢尾部调整量很大时，标定前一定要先将辊缝调回头部时的调整状态再进行标定，将二次标定时达到标定轧制力位置时的辊缝偏差△S1和轧制力偏差△F1记录在画面和记录表中，中途不能变更，此两数值即为该辊整个辊期内的标定基准依据。
5.根据权利要求1所述的一种提高精轧机辊缝标定精度的方法，其特征在于：所述步骤六中具体操作为，精轧更换第二套工作辊后，上机后新工作辊的标定首先以上一套工作辊二次标定时记录的辊缝偏差△S1为基准，标定过程中按此基准调整精轧机辊缝进行压靠，在达到标定位后的轧制力偏差与步骤四中记录的轧制力偏差△F1相比较，由于一个支撑辊辊期内轧机各组件变化不大，所以该偏差值不会太大，满足标定条件即可，否则权衡进行回调处理，标定结束后清零进行轧钢；轧制完三支后，新工作辊的二次标定同样按照步骤四中的方法进行，并将最终调整后的辊缝偏差△S2、轧制力偏差△F2数值记录好，以作为再下一套上机工作辊的标定依据。
6.根据权利要求1所述的一种提高精轧机辊缝标定精度的方法，其特征在于：每一套支撑辊辊期内随着工作辊的更换，依次记录△S3、△F3，△S4、△F4……直到精轧再更换新支撑辊后，重新找回本套支撑辊辊期内的标定辊缝偏差△Sn和标定轧制力偏差△Fn数据。
7.根据权利要求5所述的一种提高精轧机辊缝标定精度的方法，其特征在于：所述标定条件区间为-50t～50t。
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