CN110008572A - 宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法，包括以下步骤：获取连续可变凸度辊和轧件的材料属性参数；确定连续可变凸度辊、轧件的几何参数；利用三维绘图软件，建立连续可变凸度辊、轧件的几何模型；获取轧件轧制成形及连续可变凸度辊变形的工艺参数；建立三维热力耦合有限元分析模型；进行连续可变凸度辊轧制过程中变形的仿真分析；验证三维热力耦合有限元模型的正确性。本发明保证了模型的准确性和可靠性，将连续可变凸度辊的弹性变形与轧件的弹塑性变形耦合在一起，再加上温度场和应力场的耦合，与其他技术相比，更符合实际情况。该方法简便易行，成本低，具有较高的精度和效率，可以替代实际中的试制实验。
Description
技术领域
本发明涉及计算机辅助工程领域，尤其涉及一种基于针对宽厚板产品的连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法。
背景技术
所谓可变凸度辊轧机就是指为了满足调整热带钢板凸度和板型的需要，将工作辊加工成具有S型辊身的连续可变凸度辊，在将上下工作辊相互倒置180度，通过两个连续可变凸度辊沿相反方向的对称移动，得到连续变化的不同凸度辊缝，等效于配置了一系列不同凸度的连续可变凸度辊。连续可变凸度辊不仅凸度可调范围大，而且可以连续调节，板形控制范围明显加大，满足更多的钢种需要，并扩大轧制宽度和厚度，增强轧机适应能力。另外，连续可变凸度辊磨损均匀，在机时间长，减少换辊次数，提高产量，并且钢板表面质量提高，平直度良好，增加了成材率。因此，在热轧、冷轧的轧机上都积极采用了这种技术。
随着计算机技术的发展，计算机辅助工程(CAE)技术在新产品开发、生产工艺的设计与优化、关键设备长寿化、重大故障分析等方面得到越来越广泛的应用。CAE技术的成功运用不仅能够减少试验次数，降低生产成本，将数值模拟方法与实验方法结合起来，可以推动相关工艺的进一步优化和发展。连续可变凸度辊在轧制工艺中的变形是一个复杂的变形过程，是各种非线性因素耦合的典型集成过程，包括连续可变凸度辊的弹性变形与轧件弹塑性变形的耦合问题，还包括温度场及应力场等的强耦合问题。因此建立一个精确的数值模拟方法用于分析连续可变凸度辊在轧制过程中的变形非常重要，对轧制过程及产品都有重要的意义。
现有的连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法一般是采用刚性辊模拟(忽略了凸度和弹性特性)，还有虽然采用了弹性辊模拟，但连续可变凸度辊按照平直辊轧制的变形模拟。这两种模拟方法只能近似模拟连续可变凸度辊轧制过程的变形，无法精确来描述连续可变凸度辊变形过程。采用刚性辊是假设连续可变凸度辊不变形只是来计算力的变化过程，采用平直辊只是计算辊的变形量和力的变化过程，但连续可变凸度辊本身就不是平直的，显而易见，这两种计算是有明显差距的。因此，需要找到一个更精确的数值模拟方法，用于连续可变凸度辊轧制过程中变形问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法，包括以下步骤：
(1)确定轧件典型钢种的变形抗力、热物性参数；
(2)确定连续可变凸度辊的材料属性参数；
(3)确定连续可变凸度辊、轧件的几何参数；
(4)建立轧机轧制的工艺参数库；
(5)利用三维绘图软件，分别建立连续可变凸度辊、轧件的几何模型；
(6)将步骤(5)中建好的几何模型导入到有限元软件中，根据步骤(1)和步骤(2)中的材料属性参数定义连续可变凸度辊与轧件的材料特性，设置部件之间的相互作用，把步骤(3)的几何参数和步骤(4)的轧制工艺参数设为边界条件和载荷施加，划分网格，建立连续可变凸度辊轧制过程变形的三维热力耦合有限元网格模型库；
(7)构建连续可变凸度辊轧制变形图形用户界面GUI；
(8)操作步骤(7)提供的界面调用步骤(6)得到的有限元模型，调用有限元求解器求解，模拟连续可变凸度辊轧制过程中的变形过程；通过后处理的调用实现数值模拟计算结果的提取模块，在GUI上显示出来结果；
(9)查看和分析模拟结果，对比轧制力计算值和实测值，验证有限元模型的正确性；
(10)结果不正确再返回步骤(1)查找问题，重复上述步骤，直至成功。
具体地，所述步骤(1)中获取轧件的材料属性包括：轧件的密度，弹性参数以及塑性参数。
具体地，所述步骤(2)中获取连续可变凸度辊的材料属性包括：连续可变凸度辊的密度与弹性模量参数。
具体地，所述步骤(3)中确定连续可变凸度辊、轧件的几何参数包括：上连续可变凸度辊的直径和长度及凸度；下连续可变凸度辊的直径和长度及凸度；轧件的几何尺寸。
具体地，所述步骤(4)中获取轧制的工艺参数包括：上、下连续可变凸度辊的速度、转矩，压下量，弯辊力、轧制力、温度。
具体地，所述步骤(5)根据步骤(3)中连续可变凸度辊、轧件的几何参数，利用三维制图软件建立：上、下连续可变凸度辊的几何模型；轧件的几何模型；其中，所建立的几何模型包括整体的三维几何模型或对于结构、边界条件及载荷施加的条件下建立的三维热力耦合有限元模型。
具体地，所述步骤(5)中的有限元软件采用LS-PREPOST软件实施。
具体地，所述步骤(8)通过步骤(6)得到的三维热力耦合有限元模型，通过步骤(7)得到GUI界面，模拟连续可变凸度辊轧制过程中的变形过程，得到连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟结果。
具体地，所述步骤(6)、步骤(7)及步骤(8)中采用LS-DYNA求解器模块模拟连续可变凸度辊轧制过程变形的状态。
所述连续可变凸度辊轧制过程变形是指上、下连续可变凸度辊在轧制过程中，都呈S形状态，辊缝凸度控制分别由上下弯辊系统控制，转速及力矩由传动系统给定，两个连续可变凸度辊根据工艺要求构成均匀或者不均匀的辊缝；在上、下连续可变凸度辊的夹持作用下，轧件从辊缝间连续通过，轧制减薄并保持良好的板形，
本发明具有以下有益效果：
本发明通过计算机软件获取连续可变凸度辊和轧件的材料属性参数、连续可变凸度辊、轧件的几何参数，利用三维绘图软件，建立连续可变凸度辊、轧件的几何模型和三维热力耦合有限元分析模型，实现连续可变凸度辊轧制过程中变形的仿真分析。
本发明将连续可变凸度辊设为弹性体，耦合了连续可变凸度辊的弹性变形与轧件的弹塑性变形，也耦合了温度场和应力场，并增加了轧制过程中弯辊力施加对连续可变凸度辊的影响。
本发明反映了轧机辊系结构，能够准确地模拟连续可变凸度辊轧制过程变形情况，具有较好的精度和效率，可为设计和优化连续可变凸度辊轧制工艺提供依据，进一步为提高板形和连续可变凸度辊寿命提供有力保障。
本发明的数值模拟方法基于连续可变凸度的连续可变凸度辊，利用三维绘图软件和仿真软件根据实际工艺参数联合建立三维热力耦合有限元分析模型，保证了模型的准确性和可靠性。此外，将连续可变凸度辊的弹性变形与轧件的弹塑性变形耦合在一起，再加上温度场和应力场的耦合，与其他技术相比，更符合实际情况。该方法简便易行，成本低，并且具有较高的精度和效率，可以替代实际中的试制实验。
附图说明
图1为一种针对宽厚板产品的连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法的结构框图；
图2为本发明实施例轧件所用材料Q345B低碳钢的应力-应变曲线；
图3为本发明实施例完整的三维几何模型图；
图4为本发明实施例网格划分后的有限元模型图；
图5为本发明实施例轧制模拟结束后连续可变凸度辊的等效应力分布图；
图6为本发明实施例计算轧制力和实测轧制力的偏差值。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案做进一步描述，但是本发明的保护范围并不限于这些实施例。凡是不背离本发明构思的改变或等同替代均包括在本发明的保护范围之内。
宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法，包括以下步骤：
(1)确定轧件典型钢种的变形抗力、热物性参数；
(2)确定连续可变凸度辊的材料属性参数；
(3)确定连续可变凸度辊、轧件的几何参数；
(4)建立轧机轧制的工艺参数库；
(5)利用三维绘图软件，分别建立连续可变凸度辊、轧件的几何模型；
(6)将步骤(5)中建好的几何模型导入到有限元软件中，根据步骤(1)和步骤(2)中的材料属性参数定义连续可变凸度辊与轧件的材料特性，设置部件之间的相互作用，把步骤(3)的几何参数和步骤(4)的轧制工艺参数设为边界条件和载荷施加，划分网格，建立连续可变凸度辊轧制过程变形的三维热力耦合有限元网格模型库；
(7)构建连续可变凸度辊轧制变形图形用户界面GUI；
(8)操作步骤(7)提供的界面调用步骤(6)得到的有限元模型，调用有限元求解器求解，模拟连续可变凸度辊轧制过程中的变形过程；通过后处理的调用实现数值模拟计算结果的提取模块，在GUI上显示出来结果；
(9)查看和分析模拟结果，对比轧制力计算值和实测值，验证有限元模型的正确性；
(10)结果不正确再返回步骤(1)查找问题，重复上述步骤，直至成功。
具体地，所述步骤(1)中获取轧件的材料属性包括：轧件的密度，弹性参数以及塑性参数。
具体地，所述步骤(2)中获取连续可变凸度辊的材料属性包括：连续可变凸度辊的密度与弹性模量参数。
具体地，所述步骤(3)中确定连续可变凸度辊、轧件的几何参数包括：上连续可变凸度辊的直径和长度及凸度；下连续可变凸度辊的直径和长度及凸度；轧件的几何尺寸。
具体地，所述步骤(4)中获取轧制的工艺参数包括：上、下连续可变凸度辊的速度、转矩，压下量，弯辊力、轧制力、温度。
具体地，所述步骤(5)根据步骤(3)中连续可变凸度辊、轧件的几何参数，利用三维制图软件建立：上、下连续可变凸度辊的几何模型；轧件的几何模型；其中，所建立的几何模型包括整体的三维几何模型或对于结构、边界条件及载荷施加的条件下建立的三维热力耦合有限元模型。
具体地，所述步骤(5)中的有限元软件采用LS-PREPOST软件实施。
具体地，所述步骤(8)通过步骤(6)得到的三维热力耦合有限元模型，通过步骤(7)得到GUI界面，模拟连续可变凸度辊轧制过程中的变形过程，得到连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟结果。
具体地，所述步骤(6)、步骤(7)及步骤(8)中采用LS-DYNA求解器模块模拟连续可变凸度辊轧制过程变形的状态。
下面选择Q345B低碳钢轧制过程为例，说明本发明的具体实施。
针对现有的连续可变凸度辊在轧制过程变形的模拟精度不高的问题，本发明提供了一种针对宽厚板产品的连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法，其框图如图1所示。包括如下步骤：
步骤(1)：轧件材料属性参数见表1。此外，参照GBT228-2002金属材料拉伸试样国家标准，通过制备标准拉伸试样，并在材料试验机上进行室温下的单向拉伸试验，获取轧件的塑性参数。对于大变形过程，LS-DYNA软件中以真实应力和塑性应变定义轧件的塑性。Q345B低碳钢的应力-应变曲线如图2所示。
表1 轧件的材料属性参数
| 序号 | 名称 | 材质 | 密度(kg.m<sup>-3</sup>) | 弹性模量(GPa) | 泊松比 |
| 1 | Q345B坯料 | 低合金钢 | 7850 | 200 | 0.3 |
步骤(2)：轧件材料属性参数见表2。上、下连续可变凸度辊材料特性包括：密度、弹性模量和泊松比等。
表2 连续可变凸度辊的材料属性参数
| 序号 | 名称 | 材质 | 密度(kg.m<sup>-3</sup>) | 弹性模量(GPa) | 泊松比 |
| 1 | 连续可变凸度辊 | 高碳铸钢 | 7820 | 170 | 0.25 |
步骤(3)：轧件的长度、宽度和厚度分别为3600mm，2100mm和270mm；上连续可变凸度辊的直径为1030mm，长度为4300mm，下连续可变凸度辊的直径为1030mm，长度为4300mm；(轧件、连续可变凸度辊的尺寸根据轧制生产过程的实际情况所确定，以此为例，但不限于此)。
步骤(4)：轧件精轧过程最大道次压下率设为10％，上、下连续可变凸度辊的咬入速度为3m/s，轧制最大速度为6m/s，抛钢速度为3m/s，加速度为1m/s2，最大轧制力为7000吨，最大扭矩为5500kNm。
步骤(5)：根据步骤(3)中连续可变凸度辊、轧件的几何参数，利用前处理软件，获得连续可变凸度辊和轧件的三维几何模型，整体的三维几何模型如图3所示。
本发明实施例中，所述建立的连续可变凸度辊，轧件的几何模型都采用整体的三维几何模型。
步骤(6)：将步骤(5)中建好的几何模型导入到LS-DYNA前处理软件中，根据步骤(1)中轧件的材料特性和根据(2)中连续可变凸度辊的材料特性，设置部件之间的相互作用，把步骤(4)的轧制工艺参数设为边界条件和载荷施加，划分网格，建立连续可变凸度辊轧制过程变形的三维热力耦合有限元模型。
上、下连续可变凸度辊设为弹性体，轧件设为弹塑性变形体。上、下连续可变凸度辊都设有参考点，并在参考点上设有局部坐标系。
设置部件之间的相互作用包括：连续可变凸度辊与轧件之间摩擦类型为动摩擦和静摩擦，综合摩擦系数取0.2，接触关系为面与面接触，上、下连续可变凸度辊外表面为主面，分别将上、下连续可变凸度辊对应的轧件的上、下面设为从面(上连续可变凸度辊的对应的从面是轧件上表面，下连续可变凸度辊对应的从面是轧件的下表面)；同时上、下连续可变凸度辊实现连续绕其轴线的转动。
把步骤(4)影响成形的轧制工艺参数设为边界条件和载荷施加：分析类型设为显式动力学分析，同时考虑几何非线性行为。整个分析过程分为三步：
第一步即咬钢过程，上、下连续可变凸度辊之间的缝隙保持不变，以给定的咬入速度旋转，实现轧件的咬入后，上下连续可变凸度辊速度升速到轧制速度，之后顺利进入第二步。上、下连续可变凸度辊咬入速度为3m/s，轧制速度为6m/s，加速度为1m/s2。
第二步即平稳轧制，上、下连续可变凸度辊同时旋转，上、下连续可变凸度辊的转动线速度大小为6m/s，方向相反。
第三步即抛钢过程，上、下连续可变凸度辊抛钢速度为3m/s，加速度为1m/s2。
图4是本发明实施例网格划分后的有限元模型图。连续可变凸度辊与轧件的单元类型都采用八结点六面体单元，按20mm划分网格。
步骤(7)：将前处理软件建立的三维热力耦合模型及各种数据，利用图形用户界面GUI的输入接口，实现模型和数据的导入。
步骤(8)：采用LS-DYNA求解器模块模拟轧制过程，通过步骤(6)得到的有限元模型，提交分析作业，完成连续可变凸度辊轧制过程的数值模拟，得到连续可变凸度辊轧制过程的数值模拟结果。
步骤(9)：查看和分析轧件轧制结束后的模拟结果。图5是本发明实施例轧件轧制结束后连续可变凸度辊的等效应力分布图，与实际相吻合。此外，为了进一步验证有限元模型的正确性，对比轧制力的计算值和实测值，从图6中可以看到，偏差在5％内。这说明计算模型中采用的网格精度是足够的，所建立的有限元模型是准确的。
本发明针对宽厚板产品的连续可变凸度辊的模拟，连续可变凸度辊设为变形弹性体，并赋予其弹性参数，连续可变凸度辊的弹性变形与轧件的弹塑性变形耦合在一起，再加上温度参数的耦合，这样更贴合实际轧制过程。所以本发明的数值模拟方法更适用于针对宽厚板产品轧制过程中连续可变凸度辊的变形状态，使用本方法所得到的模拟结果可为设计和优化宽厚板轧制工艺和轧辊装备提供参考。
上文参照附图描述了本发明的具体实施方式。但是，本领域中的普通技术人员能够理解，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。
Claims (9)
1.宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)确定轧件典型钢种的变形抗力、热物性参数；
(2)确定连续可变凸度辊的材料属性参数；
(3)确定连续可变凸度辊、轧件的几何参数；
(4)建立轧机轧制的工艺参数库；
(5)利用三维绘图软件，分别建立连续可变凸度辊、轧件的几何模型；
(6)将步骤(5)中建好的几何模型导入到有限元软件中，根据步骤(1)和步骤(2)中的材料属性参数定义连续可变凸度辊与轧件的材料特性，设置部件之间的相互作用，把步骤(3)的几何参数和步骤(4)的轧制工艺参数设为边界条件和载荷施加，划分网格，建立连续可变凸度辊轧制过程变形的三维热力耦合有限元网格模型库；
(7)构建连续可变凸度辊轧制变形图形用户界面GUI；
(8)操作步骤(7)提供的界面调用步骤(6)得到的有限元模型，调用有限元求解器求解，模拟连续可变凸度辊轧制过程中的变形过程；通过后处理的调用实现数值模拟计算结果的提取模块，在GUI上显示出来结果；
(9)查看和分析模拟结果，对比轧制力计算值和实测值，验证有限元模型的正确性；
(10)结果不正确再返回步骤(1)查找问题，重复上述步骤，直至成功。
2.如权利要求1所述的宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法，其特征在于，所述步骤(1)中获取轧件的材料属性包括：轧件的密度，弹性参数以及塑性参数。
3.如权利要求1所述的宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法，其特征在于，所述步骤(2)中获取连续可变凸度辊的材料属性包括：连续可变凸度辊的密度与弹性模量参数。
4.如权利要求1所述的宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法，其特征在于，所述步骤(3)中确定连续可变凸度辊、轧件的几何参数包括：上连续可变凸度辊的直径和长度及凸度；下连续可变凸度辊的直径和长度及凸度；轧件的几何尺寸。
5.如权利要求1所述的宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法，其特征在于，所述步骤(4)中获取轧制的工艺参数包括：上、下连续可变凸度辊的速度、转矩，压下量，弯辊力、轧制力、温度。
6.如权利要求1所述的宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法，其特征在于，所述步骤(5)根据步骤(3)中连续可变凸度辊、轧件的几何参数，利用三维制图软件建立：上、下连续可变凸度辊的几何模型；轧件的几何模型；其中，所建立的几何模型包括整体的三维几何模型或对于结构、边界条件及载荷施加的条件下建立的三维热力耦合有限元模型。
7.如权利要求1所述的宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法，其特征在于，所述步骤(5)中的有限元软件采用LS-PREPOST软件实施。
8.如权利要求1所述的宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法，其特征在于，所述步骤(8)通过步骤(6)得到的三维热力耦合有限元模型，通过步骤(7)得到GUI界面，模拟连续可变凸度辊轧制过程中的变形过程，得到连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟结果。
9.如权利要求1所述的宽厚板产品连续可变凸度辊轧制过程变形的数值模拟方法，其特征在于，所述步骤(6)、步骤(7)及步骤(8)中采用LS-DYNA求解器模块模拟连续可变凸度辊轧制过程变形的状态。
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|---|---|---|---|---|
| CN113569443A (zh) * | 2021-06-29 | 2021-10-29 | 河钢股份有限公司 | 一种多机架冷连轧板形有限元仿真方法 |
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| CN115422784A (zh) * | 2022-11-04 | 2022-12-02 | 北京科技大学 | 一种一键全流程轧制热力耦合模拟方法及系统 |
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| CN105598178A (zh) * | 2015-12-28 | 2016-05-25 | 北京科技大学 | 基于数值模拟的复合板界面结合强度的工艺参数控制方法 |
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-
2019
- 2019-03-29 CN CN201910251737.3A patent/CN110008572A/zh active Pending
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