CN108279663A - 车辆错误信号的控制系统及控制方法、存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种车辆错误信号的控制方法，包括：实时获取车辆校验信号，判断信号是否在预设范围内；当信号未在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累加一第一预设值，得到当前错误标识值并记录当前错误标识值；当信号在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的基础上累减一第二预设值，得到当前错误标识值并记录当前错误标识值；判断当前错误标识值是否大于或等于预设的上限值；在当前错误标识值大于或等于预设的上限值时，确定信号异常且车辆处于故障状态。本发明可避免因车辆的信号波动而产生误报，降低了车辆错误信号的误报率。本发明还提供一种车辆错误信号的控制系统和存储介质。

Description

车辆错误信号的控制系统及控制方法、存储介质

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种车辆错误信号的控制系统及其控制方法、存储介质。

背景技术

随着信息化时代的到来，车辆工业实现了跨越式发展。但是由于车辆内部电器部件较多以及电气化程度较高等，使车辆接收到的信号量较大，导致车辆信号容易波动，造成故障误报，进而影响车辆的正常行驶。

然而，现有技术中，在车辆发生故障时，主要依靠车辆中各类检验系统比如：整车控制ECU自检校验、整车控制ECU接收到的硬线信号校验以及其它ECU发送的CAN信号校验等模块校验出错误后，直接将错误信号发送到整车控制ECU的故障处理模块处理。虽然现有技术中的技术方案简单、但是这种方法会使故障率增加，同时容易造成故障误报。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种车辆错误信号的控制系统及其控制方法、存储介质，旨在解决因信号波动而产生车辆的故障误报的问题。

为实现上述目的，本发明提出的一种车辆的错误信号控制方法，所述控制方法包括如下步骤：

实时获取车辆校验信号，判断所述信号是否在预设范围内；

当所述信号未在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累加一第一预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值；

当所述信号在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累减一第二预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值；

判断当前错误标识值是否大于或等于预设的上限值；

在所述当前错误标识值大于或等于所述预设的上限值时，确定所述车辆的信号异常且车辆处于故障状态，并发出相应的提示信息。

优选地，当所述信号未在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累加一第一预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值的步骤具体还包括：

当所述信号未在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累加一第一预设值，得到当前错误标识值，并判断所述当前错误标识值是否大于或等于预设的上限值；

在所述当前错误标识值大于或等于预设的上限值时，将预设的上限值记录为当前错误标识值；

在所述当前错误标识值小于预设的上限值时，将所述累加后得到的错误标识值记录为当前错误标识值。

优选地，当所述信号在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累减一第二预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值的步骤具体包括：

当所述信号在预设范围内时，获取当前记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累减一第二预设值，得到当前错误标识值，并判断所述当前错误标识值是否小于或等于预设的初始值；

在所述当前错误标识值小于或等于预设的初始值时，将预设的初始值记录为当前错误标识值；

在所述当前错误标识值大于预设的初始值时，将所述累减后得到的错误标识值记录为当前错误标识值。

优选地，所述判断当前错误标识值是否大于或等于预设的上限值的步骤之后还包括：

在所述当前错误标识值小于预设的上限值时，判断当前错误标识值是否开始累减一第二预设值；

在当前错误标识值开始累减一第二预设值时，确定所述车辆的信号正常且车辆处于正常运行状态。

优选地，所述控制方法还包括：

获取信号异常或车辆处于故障状态的持续时间，并判断所述持续时间是否大于预设时间；

在所述持续时间大于或等于预设时间时，重置所述车辆的当前错误标识值，进入实时获取车辆校验信号，判断所述信号是否在预设范围内的步骤中；

优选地，在重置所述车辆的当前错误标识值的步骤之前还包括：

获取所述当前错误标识值的重置次数，并判断所述错误标识值的重置次数是否大于或等于预设次数；

在所述当前错误标识值的重置次数小于预设次数时，执行重置所述车辆的当前错误标识值，进入实时获取车辆校验信号，判断所述信号是否在预设范围内的步骤；

在所述当前错误标识值的重置次数大于或等于预设次数时，确定所述车辆为故障车辆，停止重置，并发出相应的提示信息。

本发明还提供一种车辆错误信号的控制系统，包括校验模块、处理模块、存储模块以及存储在存储模块上并可在处理模块上运行的计算机程序，所述处理模块执行所述计算机程序时实现如上述任一项所述的控制方法的步骤。

本发明还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理模块执行时实现如上述任一项所述的控制方法的步骤。

本发明提供的车辆错误信号的控制系统及控制方法，通过实时获取车辆校验信号，判断所述信号是否在预设范围内；当所述信号未在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累加一第一预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值；当所述信号在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的基础上累减一第二预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值；判断当前错误标识值是否大于或等于预设的上限值；在所述当前错误标识值大于或等于所述预设的上限值时，确定所述车辆的信号异常且车辆处于故障状态，并发出相应的提示信息。本发明的控制方法的控制过程简单易实行，通过获取所述车辆的当前错误标识值，并将所述错误标识值与预设的上限值进行比对，可以避免因车辆的信号波动而导致误报，从而降低了车辆错误信号的误报率，同时，还保证了车辆的质量以及正常使用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明各个实施例中的一种车辆错误信号的控制系统结构示意图；

图2为本发明车辆错误信号的控制方法第一实施例的流程图；

图3为本发明车辆错误信号的控制方法第二实施例的流程图；

图4为本发明车辆错误信号的控制方法第三实施例的流程图；

图5为本发明车辆错误信号的控制方法第四实施例的流程图；

图6为本发明车辆错误信号的控制方法第五实施例的流程图；

图7为本发明车辆错误信号的控制方法第六实施例的流程图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在后续的描述中，使用用于表示元件的诸如“模块”、“部件”或“单元”的后缀仅为了有利于本发明的说明，其本身没有特定的意义。因此，“模块”、“部件”或“单元”可以混合地使用。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种车辆错误信号的控制系统及控制方法。

如图1所示，图1是本发明一实施例中涉及的车辆错误信号的控制系统100的模块结构示意图；

本实施例中的车辆错误信号的控制系统100包括校验模块10、处理模块20、存储模块30等部件。

所述校验模块10，用于校验车辆的信号，并将所述校验信号传送至处理模块20，以实现对车辆的故障自诊断和保护。其中，车辆上可以设置多个所述校验模块10，所述校验模块10之间的信息传递可以通过车辆中的CAN数据总线实现。

存储模块30，可用于存储软件程序以及各种数据等(如：信号数据)。存储单元可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序等。此外，存储模块30可以包括高速随机存储模块30，还可以包括非易失性存储模块30，例如至少一个磁盘存储模块30、闪存器件、或其他易失性固态存储模块器件。

处理模块20，是控制系统100的控制中心，利用各种接口和线路连接整个控制系统100的各个部分，通过运行或执行存储在存储模块30内的软件程序和/或单元，以及调用存储在存储模块30内的数据，执行控制系统100的各种功能和处理数据，从而对控制系统100进行整体控制。处理模块20可包括一个或多个处理器或芯片；优选的，处理模块20可集成应用光模块和调制调解处理模块20，其中，应用该处理模块20主要处理操作系统、用户界面和应用程序等，调制解调处理模块20主要处理无线通信。可以理解的是，上述调制解调处理模块20也可以不集成到处理模块20中。

具体的，在本实施例中，所述处理模块20分别与校验模块10以及存储模块30相连。所述校验模块10对所述车辆的信号进行校验后，将所述信号传输至处理模块20，所述处理模块20调用存储在所述存储模块30内的软件程序对所述信号进行分析处理，并将分析处理后的结果反馈给用户，以供用户及时获取信息。

本领域技术人员可以理解，图1中所示出的控制系统100还可以包括比图示更多或更少的不仅，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

基于上述硬件结构，提出本发明中车辆错误信号的控制系统100的控制方法的各个实施例。

参考图2，为本发明提供的第一实施例中的控制方法的方法流程图200，所述控制方法包括如下步骤：

步骤S10，实时获取车辆校验信号，判断所述信号是否在预设范围内；

在本实施例中，所述校验模块10对车辆的信号进行校验，其中，所述信号可以包括电池控制信号、电机控制信号、发动机控制信号等。所述校验模块10将校验后获取的校验信号传输至处理模块20，以供处理模块20对所述信号进行进一步分析。

步骤S20，当所述信号未在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累加一第一预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值；

可以理解的是，所述处理模块20接收到所述信号后，所述处理模块20调用存储模块30中的数据库，并将所述信号与数据库中对应的信号预设范围进行比对，在所述信号高于预设范围的上限值或者低于预设范围的下限值时，即所述信号未在预设范围内，此时，所述处理模块20获取已记录的错误标识值，同时，调用存储在存储模块30中的应用软件，在记录的错误标识值的基础上每周期累加一第一预设值，并将累加后的错误标识值更新为新的当前错误标识值。可以理解的是，在本实施例中，在所述信号为在预设范围的第一时间点的错误标识值可以为预设的初始值。

步骤S30，当所述信号在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累减一第二预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值；

在该步骤中，所述处理模块20将所述校验模块10获取到的信号与数据库中对应的信号预设范围进行比对，在所述信号小于预设范围的上限值且大于预设范围的下限值时，可以确定所述信号在预设范围内。此时，所述处理模块20获取已记录的错误标识值，以及调用存储在存储模块30中的应用软件，在已记录的错误标识值的基础上每周期累减一第二预设值，并将累减后的错误标识值更新为新的当前错误标识值。

步骤S40，判断当前错误标识值是否大于或等于预设的上限值；

可以理解的是，在已记录的错误标识值的基础上每周期累加一第一预设值，或者在已记录的错误标识值的基础上每周期累减一第二预设值，以得到当前错误标识值。其中，在本实施例中，所述预设的上限值可以与信号成一一对应关系，即不同的信号对应不同的预设的上限值不同。进一步地，所述处理模块20调用存储在存储模块30中的数据库，将当前错误标识值与数据库中对应的预设上限值进行比对。

步骤S50，在所述当前错误标识值大于或等于所述预设的上限值时，确定所述车辆的信号异常且车辆处于故障状态，并发出相应的提示信息。

进一步地，为避免因车辆的信号波动或者不稳定而出现误报车辆故障的情况，可以在所述信号高于预设范围的上限值或者低于预设范围的下限值时，通过所述处理模块20获取所述车辆的当前错误信号标识值，并将所述错误标识值与预设的上限值进行对比。进一步地，在本实施例中，当所述错误标识值大于或者等于预设的上限值时，说明所述车辆已经处于故障状态，此时，可以将所述车辆处于故障状态的信息反馈至用户，从而减少了车辆故障误报的次数，提升了用户的体验感。其中，所述提示信息可以为灯光闪烁或者预设的提示音等提示方式，在此不做具体的限制。进一步地，在一实施例中，所述处理模块20还可以将所述车辆的故障信息发送至车辆的处理模块，以实现对所述车辆进行故障自诊断和保护功能。

在本实施例中，通过获取所述车辆的当前错误标识值，并将所述错误标识值与预设的上限值进行比对，可以避免因车辆的信号波动而导致误报，从而降低了车辆错误信号的误报率，同时，还保证了车辆的质量以及正常使用。

进一步地，参考图3，提出第二实施例中的所述车辆错误信号的控制方法的方法流程图；在第二实施例中，所述步骤S10～S50均与第一实施例中相同，在此不再赘述；其不同在于，所述步骤S30具体包括：

步骤S300，当所述信号未在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累加一第一预设值，得到当前错误标识值，并判断所述当前错误标识值是否大于或等于预设的上限值；

步骤S301，在所述当前错误标识值大于或等于预设的上限值时，将预设的上限值记录为当前错误标识值；

步骤S302，在所述当前错误标识值小于预设的上限值时，将所述累加后得到的错误标识值记录为当前错误标识值。

所述校验模块10实时获取所述车辆的信号，在所述校验模块10获取到所述车辆的信号一直未在预设范围内时，所述处理模块20将获取记录的错误标识值，并在所述错误标识值的基础上一直累加一第一预设值，以得到当前错误标识值。其中，所述当前错误标识值存在的情况有：所述当前错误标识值大于或等于预设的上限值，所述当前当前错误标识值小于预设的错误标识值。

在所述当前错误标识值大于或者等于所述预设的上限值时，为避免所述累加之后的错误标识值的数值过大，使所述信号恢复时间过长，可以在所述当前所标识值即累加之后的错误标识值大于或等于预设的上限值时，将预设的上限值记录为当前错误标识值；进一步地，在累加过程中，当所述当前错误标识值小于预设的上限值时，可以将累加后的错误标识值更新为当前错误标识值。

参考图4，提出第三实施例中的所述车辆错误信号的控制方法的方法流程图；在第三实施例中，所述步骤S10～步骤S50与第一实施例相同，在此不再赘述，在本实施例中，所述步骤S40具体包括：

步骤S400，当所述信号在预设范围内时，获取当前记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累减一第二预设值，得到当前错误标识值，并判断所述当前错误标识值是否小于或等于预设的初始值；

步骤S401，在所述当前错误标识值小于或等于预设的初始值时，将预设的初始值记录为当前错误标识值；

步骤S402，在所述当前错误标识值大于预设的初始值时，将所述累减后得到的错误标识值记录为当前错误标识值。

当所述校验模块10获取到所述车辆的信号在预设范围内时，所述处理模块20将获取已记录的错误标识值，并在已记录的错误标识值的基础上开始累减一第二预设值，以得到当前错误标识值。可以理解的是，在累减过程中，所述当前错误标识值存在的情况有：所述当前错误标识值小于或等于预设的初始值，所述当前错误标识值大于预设的初始值。

在本实施例中，当累减之后的错误标识值小于或等于预设的初始值时，为避免累减之后的错误标识值的数值过小，可以将预设的初始值记录为当前错误标识值；或者在累减过程中，累减之后的错误标识值大于预设的初始值时，可以将累减后的错误标识值更新为当前错误标识值。进一步地，在一实施例中，所述第二预设值可以小于第一预设值。

参考图5，基于本发明第一实施例中的控制方法，提出第四实施例中的所述车辆错误信号的控制方法的方法流程图201；在第四实施例中，所述步骤S10～步骤S50与第一实施例相同，在此不再赘述，在本实施例中，所述步骤S40之后还包括：

步骤S41，在所述当前错误标识值小于预设的上限值时，判断当前错误标识值是否开始累减一第二预设值；

步骤S42，在当前错误标识值开始累减一第二预设值时，确定所述车辆的信号正常且车辆处于正常运行状态。

在所述当前错误标识值未在当前的基础上开始累减一第二预设值时，记录当前错误标识值，并根据记录的错误标识值累加一第一预设值。

在所述车辆的信号未在预设范围内时，所述处理模块20根据已记录的错误标识值以及第一预设值，计算获取所述车辆的当前错误标识值，同时，所述处理模块20将当前错误标识值与所述预设的上限值进行对比。在本实施例中，当所述车辆的信号进行恢复时，所述处理模块20将获取已记录的错误标识值，并在已记录的错误标识值的基础上开始累减一第二预设值。可以理解的是，在所述当前错误标识值小于，所述预设的上限值时，且在当前错误标识值的基础上开始累减一第二预设值，此时，可以确定所述车辆的信号为正常状态，且所述车辆为正常运行状态。

进一步地，在当前错误标识值未在当前的基础上开始累减一第二预设值时，说明所述车辆的信号还处于异常状态，此时，所述处理模块20将记录当前错误标识值，并在记录的错误标识值的基础上累加第一预设值，将累加后的错误标识值更新为当前错误标识值。需要说明的是，在将累加后的错误标识值更新为当前错误标识值之后，所述处理模块20调用计算机程序执行判断当前所述错误标识值是否大于或等于预设的上限值的步骤。

参考图6，提出第五实施例中的所述车辆错误信号的控制方法的方法流程图202；在第五实施例中，所述步骤S10～步骤S50与第一实施例相同，在此不再赘述，在本实施例中，所述步骤S50之后还包括：

步骤S60，获取信号异常或车辆处于故障状态的持续时间，并判断所述持续时间是否大于或等于预设时间；

在该步骤中，所述处理模块20可以记录并计算所述车辆的信号处于异常状态或者处于故障状态的持续时间，并将所述持续时间与预设时间进行比对。其中，所述持续时间可以为系统设置的固定时间段，也可以为由用户自主设定的固定时间段或者不固定的时间段。

步骤S61，在所述持续时间大于或等于预设时间时，重置所述车辆的当前错误标识值，进入步骤S10。

在本实施例中，所述持续时间大于或等于预设时间时，说明所述车辆的信号在预设时间段内不能恢复至正常状态或者所述车辆在预设时间段内一直处于故障状态且不能恢复正常。可以理解的是，为避免持续时间过长，可以对当前错误标识值进行重置，以使所述当前错误标识值恢复至初始值。其中，对所述车辆的错误标识值进行重置，可以通过处理模块20调用相应的应用程序实现或者通过用户使用钥匙、CAN总线状态等实现。具体的，通过所述处理模块20的分析，确定所述车辆处于故障状态时，可以将所述车辆处于故障状态的信息反馈给用户，用户根据当前的情况采取上述措施中的一种重置当前错误标识值，以避免所述车辆的信号异常或者车辆处于故障状态时间过长，影响车辆的正常使用。同时，所述处理模块20对所述错误标识值进行重置，使所述错误标识值恢复至初始值，以便对所述车辆的信号进行重新校验以及对错误标识值重新进行计算。

进一步地，在另一优选的实施例中，在所述持续时间小于预设时间时，判断当前错误标识值是否开始累减一第二预设值；

在所述当前错误标识值开始累减一第二预设值时，确定所述车辆的信号处于恢复状态；

在所述当前错误标识值未开始累减一第二预设值时，进入获取信号异常或车辆处于故障状态的持续时间的步骤中。

可以理解的是，在所述处理模块20在根据记录的错误标识值累加一第一预设值时，所述车辆的信号一直处于异常状态或者所述车辆一直处于故障状态，即所述车辆的信号处于异常状态以及车辆处于故障状态的持续时间与累加过程的持续时间相等。因此，在所述车辆的信号异常或者车辆处于故障状态的持续时间小于预设时间，并且所述处理模块20通过分析判断所述当前错误标识值开始累减一第二预设值时，说明所述处理模块20停止对错误标识值进行累加，此时，可以确定所述车辆的信号已经处于恢复状态。

进一步地，在本实施例中，在所述当前错误标识值未开始累减一第二预设值时，说明所述车辆的信号还处于异常状态或者车辆还处于故障状态中，此时，所述处理模块20将继续根据记录的错误标志值累加一第一预设值，并将累加后的错误标识值更新为当前错误标志值。

参考图7，提出第六实施例中的所述车辆错误信号的控制方法的方法流程图；在第六实施例中，所述步骤S60～步骤S61与第五实施例相同，在此不再赘述，在本实施例中，所述步骤S61之前还包括：

步骤S610，获取所述错误标识值的重置次数，并判断所述错误标识值的重置次数是否大于或等于预设次数；

需要说明的是，在对当前错误标识值进行重置时，所述处理模块20计算所述错误标识值的重置次数，以获取所述车辆的信号处于异常状态或者所述车辆处于故障状态的次数。在获取所述错误标识值的重置次数后，将所述错误标识值的重置次数与预设次数进行比对。在本实施例中，通过获取错误标识值可以有效地避免使用过程中因车辆的信号波动而影响车辆的正常性能。

步骤S620，在所述当前错误标识值的重置次数小于预设次数时，执行步骤S61。

步骤S630，在所述当前错误标识值的重置次数大于或等于预设次数时，确定所述车辆为故障车辆，停止重置，并发出相应的提示信息。

可以理解的是，在步骤S620中，重置所述当前错误标识值可能会使所述车辆的信号恢复正常，因此，可以通过所述错误标识值的重置次数与预设次数进行比对，在所述当前错误标识值的重置次数小于预设次数时，可以对所述车辆的当前错误标识值进行重置，以使用户及时获知当前车辆的性能，同时，尽可能避免因车辆的信号波动而误报错误信号。

在步骤S630中，在所述错误标识值的重置次数大于或等于预设次数时，说明所述车辆的信号不稳定，或者所述车辆一直处于故障状态，同时，通过重置的方法并不能使所述车辆的信号恢复正常，此时，可以确定所述车辆为故障车辆以及停止重置当前错误标识值，还可以发出相应的提示信息，以提醒用户暂停使用所述车辆，以避免不必要的损失。

具体的，以下以真空泵的信号处理为例进行说明。在一实施例中，所述真空泵信号的下限值与上限值分别为0V、4.65V，预设的上限值为80，预设的初始值为0，每周期累加的第一预设值为5，每周期累减的第二预设值为4。具体的，在所述校验模块10获取到所述车辆的信号为4.7V时，所述校验模块10将所述车辆的信号传输至处理模块20，所述处理模块20将所述信号与预设范围(0V～4.6V)进行比对，并确定所述信号未在预设范围内。此时，所述处理模块20获取记录的错误标识值为预设的初始值即0。同时，所述校验模块10实时获取所述车辆的信号，在所述车辆的信号依然未在预设范围时，所述处理模块20在前一周期计算得到的错误标识值的基础上继续累加一第一预设值。在累加的过程中，当累加后的错误标识值大于预设的上限值(80)时，将预设的上限值(80)记录为当前错误标识值；当累加后的错误标识值小于预设的上限值时，将累加后的错误标识值记录为当前错误标识值。其中，在一优选的实施例中，在累加过程中，即所述车辆的信号异常或者车辆处于故障状态的持续时间大于或等于预设时间时，可以通过重置当前错误标识值，以使车辆的信号恢复正常，避免影响车辆的正常使用。

进一步地，在所述校验模块10获取到所述车辆信号恢复至预设范围时，所述处理模块20在已记录的错误标识值的基础上累减一第二预设值(4)，以使所述错误标识值恢复至初始值。可以理解的是，在累减过程中，当累减后的错误标识值大于预设的初始值(0)时，将累减后的错误标识值记录为当前错误标识值；当累减后的错误标识值小于预设的初始值(0)时，将预设的初始值(0)记录为当前错误标识值。

请再次参考图1，本发明提供的车辆错误信号的控制系统100包括校验模块10、处理模块20、存储模块30以及存储在存储模块30上并可在处理模块20上运行的计算机程序，所述处理模块20执行所述计算机程序时实现上述任一实施例所述的控制方法的步骤，具体包括：

步骤S10，实时获取车辆校验信号，判断所述信号是否在预设范围内；

步骤S20，当所述信号未在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累加一第一预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值；

步骤S30，当所述信号在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累减一第二预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值；

步骤S40，判断当前错误标识值是否大于或等于预设的上限值；

步骤S50，在所述当前错误标识值大于或等于所述预设的上限值时，确定所述车辆的信号异常且车辆处于故障状态，并发出相应的提示信息。

在本实施例中，通过获取所述车辆的当前错误标识值，并将所述错误标识值与预设的上限值进行比对，可以避免因车辆的信号波动而导致误报，从而降低了车辆错误信号的误报率，同时，还保证了车辆的质量以及正常使用。

进一步地，所述计算机程序被处理模块20执行时，所述步骤S30具体包括：

步骤S300，当所述信号未在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累加一第一预设值，得到当前错误标识值，并判断所述当前错误标识值是否大于或等于预设的上限值；

步骤S301，在所述当前错误标识值大于或等于预设的上限值时，将预设的上限值记录为当前错误标识值；

步骤S302，在所述当前错误标识值小于预设的上限值时，将所述累加后得到的错误标识值记录为当前错误标识值。

进一步地，所述计算机程序被处理单元执行时，所述步骤S40具体包括：

步骤S400，当所述信号在预设范围内时，获取当前记录的错误标识值，在记录的基础上累减一第二预设值，得到当前错误标识值，并判断所述当前错误标识值是否小于或等于预设的初始值；

步骤S401，在所述当前错误标识值小于或等于预设的初始值时，将预设的初始值记录为当前错误标识值；

步骤S402，在所述当前错误标识值大于预设的初始值时，将所述累减后得到的错误标识值记录为当前错误标识值。

进一步地，所述计算机程序被处理单元执行时，所述步骤S40之后还包括：

步骤S41，在所述当前错误标识值小于预设的上限值时，判断当前错误标识值是否开始累减一第二预设值；

步骤S42，在当前错误标识值开始累减一第二预设值时，确定所述车辆的信号正常且车辆处于正常运行状态。

进一步地，所述计算机程序被处理单元执行时，所述步骤S50之后还包括：

步骤S60，获取信号异常或车辆处于故障状态的持续时间，并判断所述持续时间是否大于或等于预设时间；

步骤S61，在所述持续时间大于或等于预设时间时，重置所述车辆的当前错误标识值，进入步骤S10。

进一步地，所述计算机程序被处理模块20执行时，所述步骤S61之前还包括：

步骤S610，获取所述错误标识值的重置次数，并判断所述错误标识值的重置次数是否大于或等于预设次数；

步骤S620，在所述当前错误标识值的重置次数小于预设次数时，执行步骤S61；

步骤S630，在所述当前错误标识值的重置次数大于或等于预设次数时，确定所述车辆为故障车辆，停止重置，并发出相应的提示信息。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理模块20执行时实现上述任一实施例所述的控制方法的步骤。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“另一实施例”、“其他实施例”、或“第一实施例～第X实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料、方法步骤或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上所述的一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

以上所述仅为本发明的可选实施，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种车辆错误信号的控制方法，其特征在于，所述控制方法包括步骤：

实时获取车辆校验信号，判断所述信号是否在预设范围内；

当所述信号未在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累加一第一预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值；

当所述信号在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累减一第二预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值；

判断当前错误标识值是否大于或等于预设的上限值；

在所述当前错误标识值大于或等于所述预设的上限值时，确定所述车辆的信号异常且车辆处于故障状态，并发出相应的提示信息。

2.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，当所述信号未在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累加一第一预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值的步骤具体还包括：

当所述信号未在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累加一第一预设值，得到当前错误标识值，并判断所述当前错误标识值是否大于或等于预设的上限值；

在所述当前错误标识值大于或等于预设的上限值时，将预设的上限值记录为当前错误标识值；

在所述当前错误标识值小于预设的上限值时，将所述累加后得到的错误标识值记录为当前错误标识值。

3.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，当所述信号在预设范围内时，获取记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累减一第二预设值，得到当前错误标识值并记录所述当前错误标识值的步骤具体包括：

当所述信号在预设范围内时，获取当前记录的错误标识值，在记录的错误标识值的基础上累减一第二预设值，得到当前错误标识值，并判断所述当前错误标识值是否小于或等于预设的初始值；

在所述当前错误标识值小于或等于预设的初始值时，将预设的初始值记录为当前错误标识值；

在所述当前错误标识值大于预设的初始值时，将所述累减后得到的错误标识值记录为当前错误标识值。

4.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述判断当前错误标识值是否大于或等于预设的上限值的步骤之后还包括：

在所述当前错误标识值小于预设的上限值时，判断当前错误标识值是否开始累减一第二预设值；

在当前错误标识值开始累减一第二预设值时，确定所述车辆的信号正常且车辆处于正常运行状态。

5.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述控制方法还包括：

获取信号异常或车辆处于故障状态的持续时间，并判断所述持续时间是否大于预设时间；

在所述持续时间大于或等于预设时间时，重置所述车辆的当前错误标识值，进入实时获取车辆校验信号，判断所述信号是否在预设范围内的步骤中。

6.如权利要求5所述的控制方法，其特征在于，在重置所述车辆的当前错误标识值的步骤之前还包括：

获取所述当前错误标识值的重置次数，并判断所述错误标识值的重置次数是否大于或等于预设次数；

在所述当前错误标识值的重置次数小于预设次数时，执行重置所述车辆的当前错误标识值，进入实时获取车辆校验信号，判断所述信号是否在预设范围内的步骤；

在所述当前错误标识值的重置次数大于或等于预设次数时，确定所述车辆为故障车辆，停止重置，并发出相应的提示信息。

7.一种车辆错误信号的控制系统，包括校验模块、处理模块、存储模块以及存储在存储模块上并可在处理模块上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理模块执行所述计算机程序时实现如权利要求1至6中任一项所述的控制方法的步骤。

8.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理模块执行时实现如权利要求1至6中任一项所述的控制方法的步骤。